CN205532965U - 一种新型共轨喷油器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种新型共轨喷油器，包括喷油器体部件、电磁阀部件和喷油嘴部件，电磁阀部件和喷油嘴部件分别安装在喷油器体部件的上、下端。本实用新型采用二位三通的电磁控制阀部件与可调开启压力的喷油嘴部件组合的方式实现喷油控制功能，使喷油器结构更加简单，可以实现喷油始点、喷油量柔性控制。本实用新型的电磁控制阀芯设计为燃油压力自平衡式结构，能显著提高喷油开启响应速度和降低电磁铁的驱动电流，有效的提高了电磁铁的使用寿命与可靠性。本实用新型没有其他传统共轨喷油器的压力控制室结构、出油节流孔控制球阀和控制活塞偶件副，所以无需加工工艺难度大的精密零部件，加工难度大大降低、工艺成本也相应降低。

Description

一种新型共轨喷油器

技术领域

本实用新型涉及适用于柴油发动机共轨系统喷油器，特别涉及一种可以灵活控制喷油始点和喷油量的新型共轨喷油器。

背景技术

目前，国内外广泛使用的共轨喷油器主要是由电磁阀、压力放大系统和喷油嘴偶件等组成。其中，压力放大系统主要由压力控制室、控制活塞偶件副、出油节流孔控制球阀、针阀体盛油槽等组成。其中，压力控制室主要是由控制活塞顶部、进油节流孔、出油节流孔组成。压力控制室容积的大小决定了针阀开启和关闭时的响应速度。进油节流孔和出油节流孔的流量特性与一致性及控制活塞的端面面积决定了喷油嘴针阀开启稳定性、最短喷油过程和稳定的最小喷油量；这些功能的实现都需要很高加工精度的零件。比如，为了控制进油节流孔和回油节流孔的流量特性和一致性，需要通过高精密加工的方法将进油节流孔和回油节流孔的几何形状误差控制在允许值以内。

德国博世公司生产的共轨喷油器在国内市场应用比较广泛。通常，博世共轨喷油器的工作原理都是利用电磁式控制阀或者压电式控制阀控制压力控制室的压力变化来控制喷油嘴针阀的移动，压力控制室中压力的变化导致喷油嘴针阀的轴向移动，从而使喷油嘴针阀体的喷孔打开或者关闭。典型的博世共轨喷油器中，压力控制室的压力是通过两个通入压力控制室的节流孔来调节，其中，一个出油节流孔形成一个节流阀板上，一个进油节流孔形成在一个限制出该压力控制室的并包围控制活塞顶部的衬套中。上述典型博世共轨喷油器结构的缺点是：喷油器的良好工作方式所必须的容差范围只有通过很复杂的检测及昂贵的制造成本才能达到，尤其是当根据压力控制室中的喷油器开启压力而要在进油节流孔和出油节流孔之间协调直径比时。

目前，一般我国燃油系统生产企业的工艺水平和机械加工设备均不能完全满足要求，产品合格率低，因此在一定程度上制约了共轨系统的推广和应用。

实用新型内容

本实用新型旨在设计一种比传统共轨喷油器工艺难度低、结构简单、易于控制的新型共轨喷油器。

本实用新型所要解决的技术问题可以通过以下技术方案来实现：

一种新型共轨喷油器，包括：

喷油器体部件，所述喷油器体部件至少包括一喷油器体，在所述喷油器体上设置有上外螺纹、回油管接头安装孔、进油管接头安装孔和下外螺纹，所述上、下外螺纹分别设置在喷油器体外缘的上、下端，所述回油管接头安装孔和进油管接头安装孔设置在喷油器体中间偏上位置；在所述喷油器体内设置有电磁阀部件安装孔、进油道、第一回油道、第二回油道、第一中间油道、第二中间油道和喷油嘴部件安装孔，其中电磁阀部件安装孔分为由上而下同轴设置且内径依次减小的电磁阀部件安装上孔、第一电磁阀部件安装中间孔、第二电磁阀部件安装中间孔和电磁阀部件安装下孔；在所述第二电磁阀部件安装中间孔的上端设置有一段内螺纹；

所述进油道的入口与所述进油管接头安装孔的孔底连通，进油道的出口与所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔底连通，所述第一回油道与所述电磁阀部件安装孔的轴线平行设置，在所述电磁阀部件安装上孔的孔底上配置有径向的回油槽，所述第一回油道的入口与所述回油槽连通，该第一回油道的出口与所述第二回油道的中间位置连通；所述第二回油道的入口与所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔壁连通，第二回油道的出口与所述进油管接头安装孔的孔底连通；所述第一中间油道、第二中间油道平行设置，其中所述第一中间油道与所述电磁阀部件安装下孔、所述喷油嘴部件安装孔同轴设置且相互连通，第一中间油道的内径小于所述电磁阀部件安装下孔的内径和喷油嘴部件安装孔的内径；所述第二中间油道的上口与所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔底连通，第二中间油道的下口与所述喷油器体的底面连通；在所述电磁阀部件安装下孔的孔底上配置有下定位孔；在所述喷油器体的底面上配置有若干底定位孔；

电磁阀部件，所述电磁阀部件包括电磁铁、电磁铁弹簧垫片、衔铁杆、衔铁、锁紧螺套、阀座、调整垫片、控制阀弹簧、控制阀弹簧垫片、弹簧座、控制阀座、控制阀芯、回位弹簧垫片、回位弹簧、电磁铁垫圈、O型密封圈、电磁 铁紧帽和电磁铁弹簧；

所述电磁铁的外轮廓由同轴设置的上圆柱段和下圆柱段组成，其中上圆柱段的外径大于所述下圆柱段外径并且所述上圆柱段的外径与所述电磁阀部件安装上孔的内径进行密封适配，在所述上圆柱段上设置有一环形坎肩，在所述电磁铁内由下而上同轴设置有衔铁杆孔和调压螺栓孔；

所述衔铁杆由上至下由不同直径且同轴设置的第一杆段、第二杆段、第三杆段和第四杆段组成，其中第二杆段的直径最大，第一杆段和第三杆段的直径均小于所述第二杆段的直径，第四杆段的直径小于第三杆段的直径；

所述衔铁的外轮廓由上至下由同轴设置的法兰部、第一圆柱部和第二圆柱部构成，所述法兰部的外径大于第一圆柱部的外径，第一圆柱部的外径大于第二圆柱部的外径，所述法兰部的底面为向上倾斜面，在所述衔铁的中心配置有衔铁杆孔；

所述锁紧螺套的外圆周设置有外螺纹，锁紧螺套内设置有内孔，在锁紧螺套底面设置有上宽下窄的环形锥台；

所述阀座内由上而下同轴依次设置有轴向阀孔、轴向锥形阀孔、控制阀座安装孔并在所述阀座内设置有径向阀孔，所述径向阀孔的内端与所述轴向阀孔的孔壁连通，该径向阀孔的外端与所述阀座的外周壁连通，所述轴向阀孔的内径小于所述控制阀座安装孔的内径，所述轴向锥形阀孔上小下大，其小端内径等于所述轴向阀孔的内径，大端内径小于所述控制阀座安装孔的内径；

所述控制阀座外周面由同轴设置的第一外圆柱面和第二外圆柱面构成，第一外圆柱面位于所述第二外圆柱面的上方且第一外圆柱面的直径小于第二外圆柱面的直径；在所述控制阀座的中心由上而下依次设置有轴向锥形控制阀孔、轴向控制阀孔和回油中心孔；所述轴向锥形控制阀孔为上大下小的锥形孔，所述轴向锥形控制阀孔的大端内径等于所述轴向锥形阀孔的大端内径，所述轴向锥形控制阀孔的小端内径等于所述轴向控制阀孔的内径，所述回油中心孔的内径大于所述轴向控制阀孔的内径；

在所述控制阀座内还设置有进油过道和出油过道，其中所述进油过道的入口与所述控制阀座的底面连通，进油过道的出口与所述轴向控制阀孔的孔面连通；所述出油过道的入口与所述控制阀座的顶面连通，出油过道的出口与所述 控制阀座的顶面连通；在所述控制阀座的底面配置有与所述下定位孔位置和数量相同的上定位孔并配置有若干相互连通的回油槽，这些回油槽与所述回油中心孔连通并同时与所述控制阀座的第二外圆柱面连通；

所述控制阀芯的外轮廓由上而下依次由上圆柱段、密封导向段、上圆锥段、下圆锥段、下圆柱段组成，其中所述上圆柱段的外径小于所述密封导向段的外径，所述上圆锥段为上大下小的圆锥段，所述下圆锥段为上小下大的圆锥端，该上圆锥段的大端直径等于所述密封导向段的直径，该上圆锥段的小端直径等于所述下圆锥段的小端直径，所述下圆锥段的大端直径等于所述下圆柱段的直径；在所述密封导向段的顶面周缘设置有锥形密封面；

所述控制阀弹簧垫片、回位弹簧垫片、调整垫片均开设有通孔；

装配时，首先将所述弹簧座、控制阀弹簧垫片、控制阀弹簧依次安放在所述电磁阀部件安装下孔内，其中控制阀弹簧位于所述弹簧座、控制阀弹簧垫片之间，所述控制阀弹簧垫片的底面与所述电磁阀部件安装下孔的孔底接触，控制阀弹簧垫片的通孔与所述第一中间油道的上口对齐；所述弹簧座的外周面与所述电磁阀部件安装下孔的孔壁之间留有第一间隙；

其次，将若干控制阀座定位柱插入到所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔底上的下定位孔内，接着将所述控制阀座安放在所述第二电磁阀部件安装中间孔内并使所述控制阀座定位柱插入到所述控制阀座底面上的上定位孔内对所述控制阀座进行定位，使所述控制阀座的底面与所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔底密封接触并使控制阀座内的进油过道的入口与所述进油道的出口对齐，控制阀座内的出油过道的出口与所述第二中间油道的上口对齐；同时使所述控制阀座的回油中心孔与所述电磁阀安装下孔对齐，同时使所述控制阀座的第二外圆柱面与所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔面之间留有第二间隙，所述第二间隙与所述控制阀座底面的回油槽连通；

接着将所述控制阀芯的密封导向段以下部分穿过所述控制阀座的轴向锥形控制阀孔而插入到所述控制阀座的轴向控制阀孔内，所述控制阀芯的下圆柱段与所述轴向控制阀孔形成小间隙的偶件配合；所述控制阀芯的下圆柱段底面与所述弹簧座顶面接触；所述控制阀芯的上圆锥段上的锥形密封面至少有一部分是位于所述控制阀座的轴向锥形控制阀孔的锥形密封面的上方；所述控制阀芯 的上圆锥段中的部分锥形密封面、下圆锥段的锥形密封面与所述控制阀座中的轴向控制阀孔的孔面之间形成一M型高压油腔，所述M型高压油腔与所述控制阀座中的进油过道连通；

接着将所述阀座安放在所述第二电磁阀部件安装中间孔内并使所述阀座的控制阀座安装孔套在所述控制阀座的第一外圆柱面上并同时进行定位，使所述控制阀座内的出油过道的入口与所述调整垫片的通孔连通；所述阀座的外圆周面与所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔面之间设置有第三间隙，所述第三间隙一方面与所述第二间隙连通，另一方面与所述第二回油道的入口连通；同时保证所述阀座的轴向锥形阀孔的锥形密封面至少有一部分位于所述控制阀芯的密封导向段的锥形密封面上方；另外在所述阀座的控制阀座安装孔的孔顶面与所述控制阀座的顶面之间设置有一调整垫片，

接着将所述锁紧螺套上的外螺纹旋入到所述第二电磁阀部件安装中间孔上端的内螺纹内，所述锁紧螺套旋到位后，所述锁紧螺套底面的环形锥台将所述阀座、调整垫片、控制阀座压紧在一起并将控制阀座的底面与所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔底压紧，各自形成密封；

接着将所述回位弹簧垫片放置在所述锁紧螺套的内孔中并使回位弹簧垫片的底面与所述阀座的顶面接触；再将回位弹簧套在衔铁的第二圆柱部上，然后将回位弹簧和衔铁的第二圆柱部一起插入到所述锁紧螺套的内孔中，此时，回位弹簧的底面与回位弹簧垫片的顶面接触，回位弹簧的顶面与所述衔铁的第一圆柱部的底面接触；

接着将所述衔铁杆的第三杆段和第四杆段穿过所述衔铁上的衔铁杆孔，其中第四杆段还穿过回位弹簧垫片的通孔插入到所述阀座的轴向阀孔内，使第四杆段的底面与所述控制阀芯的顶面接触；所述衔铁杆的第三杆段与所述衔铁上的衔铁杆孔滑动配合；所述衔铁杆的第二杆段的底面与所述衔铁的顶面接触；

接着将所述电磁铁垫圈放置在所述电磁阀部件安装上孔内并使其底面与所述电磁阀部件安装上孔的孔底面接触；同时将所述电磁铁弹簧和电磁铁弹簧垫片放入到所述衔铁杆孔，所述电磁铁弹簧的上端面抵在所述衔铁杆孔的孔顶，所述电磁铁弹簧垫片在所述电磁铁弹簧的下端面上；然后将电磁铁倒过来将所述电磁铁上的环形坎肩以下部分的上圆柱段和下圆柱段分别插入到电磁阀部 件安装上孔、第一电磁阀部件安装中间孔内，同时也使所述衔铁杆的第一杆段、第二杆段插入到所述电磁铁上的衔铁杆孔中并使所述衔铁杆的第一杆段穿过所述电磁铁弹簧垫片中的内孔，使所述电磁铁弹簧垫片的底面与所述衔铁杆的第二杆段的顶面接触；接着将所述电磁铁紧帽套在电磁铁的上圆柱段并将电磁铁紧帽下端的内螺纹与所述喷油器体上的上外螺纹旋接，当所述电磁铁紧帽旋到位后，所述电磁铁紧帽顶部的孔边缘勾在所述电磁铁的环形坎肩上，所述电磁铁的上圆柱段底面与所述电磁铁垫圈的顶面紧密接触，使所述电磁铁的下圆柱段的底面与所述衔铁的顶面之间留有一气隙；同时衔铁杆的第一杆段插入到所述电磁铁弹簧的下端内，第二杆段的顶面与所述电磁铁弹簧的底面接触，最后在所述电磁铁的调压螺栓孔安装一调压螺栓，通过调压螺栓调节电磁铁弹簧的预弹力；

喷油嘴部件，所述喷油嘴部件安装在所述喷油器体的底面上，该喷油嘴部件中的盛油腔与所述喷油器体内的第二中间油道连通。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述喷油嘴部件包括调压弹簧、针阀、针阀体、喷油嘴紧帽、顶杆、过渡块、调压弹簧垫片；所述调压弹簧垫片中设置有通孔；所述过渡块内设置有中心顶杆承装孔、中心锥形孔、中心针阀插孔和过渡油道，所述中心顶杆承装孔、中心锥形孔、中心针阀插孔由上至下同轴设置；在所述过渡块的顶面和底面上配置有若干上、下过渡定位孔；所述针阀体的外轮廓由上而下由上圆柱段、中间圆柱段和下圆柱段构成，在针阀体的上圆柱段顶面配置有针阀体定位孔，在针阀体内中心由上而下配置有针阀定位孔、盛油腔、喷油孔、针阀锥孔和喷油嘴，另外在针阀体内还设置有进油斜孔，所述进油斜孔的出口与所述盛油腔连通，进油斜孔的入口与所述针阀体的上圆柱段顶面连通；所述针阀由上而下由第一针阀杆部、第二针阀杆部、第三针阀杆部和针阀锥杆部构成，第一针阀杆部的外径小于所述第二针阀杆部的外径，第三针阀杆部的外径小于第二针阀杆部的外径，针阀锥杆部上大下小；所述喷油嘴紧帽内由上而下同轴依次设置有喷油器体连接孔、第一针阀体安装孔、第二针阀体安装孔，所述喷油器体连接孔的内径大于第一针阀体安装孔的内径，第一针阀体安装孔的内径大于第二针阀体安装孔的内径；所述顶杆由第一顶杆段和第二顶杆段构成，第一顶杆段位于第二顶杆段的上部且直径小于第二顶杆段 的直径；

装配时，首先将所述调压弹簧垫片和调压弹簧放置在所述喷油器体下部的喷油嘴部件安装孔内，所述调压弹簧垫片的顶面与所述喷油嘴部件安装孔的孔顶面接触，所述调压弹簧的上端与所述调压弹簧垫片的底面接触，然后将所述顶杆的第一顶杆段压入所述调压弹簧的下端内并使第二顶杆段的顶面与所述调压弹簧的底端面接触；

接着将若干过渡块定位销插入到所述喷油器体底面上的底定位孔内，将所述过渡块安装在所述喷油器体的底面上并使若干过渡块定位销插入到所述过渡块顶面上的上过渡定位孔内对所述过渡块进行定位，使所述过渡块的过渡油道的上口与所述喷油器体中的第二中间油道的下口对齐，使所述过渡块上的中心顶杆承装孔套在所述顶杆的第二顶杆段上；再将若干针阀体定位销插入到所述过渡块底面上的下过渡定位孔内；

接着将所述针阀插入到所述针阀体的针阀定位孔、盛油腔、喷油孔、针阀锥孔内，所述针阀上的第一针阀杆部露出所述针阀体的顶面，所述第二针阀杆部与所述针阀定位孔构成小间隙的偶件副，第三针阀杆部与所述喷油孔间隙配合，所述针阀锥杆部的锥形密封面与所述针阀锥孔的锥形密封面密封配合；

接着将装配有针阀的针阀体的顶面安装在所述过渡块的底面上并使所述若干针阀体定位销插入到所述针阀体顶面上的针阀体定位孔内对针阀体进行定位，使所述针阀的第一针阀杆部插入到所述过渡块的中心针阀插孔内并同心，使所述针阀体内的进油斜孔的入口与所述过渡块上的过渡油道下口对齐；

最后将所述喷油嘴紧帽由下而上套在所述针阀体上并使该喷油嘴紧帽的喷油器体连接孔上端的内螺纹与所述喷油器体底端的下外螺纹旋接，当喷油嘴紧帽旋到位后，喷油嘴紧帽中的第一针阀体安装孔与所述针阀体的上圆柱段配合，喷油嘴紧帽中的第一针阀体安装孔的孔底与所述针阀体的上圆柱段的底面接触，喷油嘴紧帽中的第二针阀体安装孔与所述针阀体的中间圆柱段配合，将过渡块、针阀体紧紧安装在所述喷油器体的底面上。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述控制阀座中的轴向锥形控制阀孔的锥角大于所述控制阀芯中的上圆锥段的锥角，使所述控制阀芯中的上圆锥段的密封锥面与所述控制阀座中的轴向锥形控制阀孔的密封锥面接触所形成的密 封环带的内径等于所述控制阀座中的轴向控制阀孔的内径而小于所述密封导向段的外径，使得所述M型高压油腔对所述控制阀芯的轴向作用力的合力为零。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述喷油器体部件还包括密封垫圈、进油管接头，所述密封垫圈、进油管接头安装在所述进油管接头安装孔内，所述密封垫圈设置在所述进油管接头安装孔的孔底与所述进油管接头的底部之间，在所述进油管接头内部设置有进油孔，在所述密封垫圈的内部设置有进油通孔，所述缝隙式滤芯安装在所述进油管接头的进油孔内，所述进油管接头与共轨管连接，来自共轨管内的高压燃油经过所述缝隙式滤芯过滤后，经过所述回位弹簧垫片的进油通孔流入所述喷油器体的进油道内，并通过所述进油道以及所述控制阀座内的进油过道进入到所述M型高压油腔内。

在本实用新型的一个优选实施例中，通过调节所述调整垫片的厚度来调节所述控制阀芯的行程。

在本实用新型的一个优选实施例中，通过调节所述电磁铁垫圈的厚度来调节所述衔铁与所述电磁铁之间的气隙。

在本实用新型的一个优选实施例中，通过调节所述调压弹簧垫片的厚度来调节所述喷油嘴部件的开启压力。

由于采用了如上的技术方案，本实用新型与现有的共轨喷油器相比，具有如下优点：

1.本实用新型的共轨喷油器可以实现喷油始点、喷油量柔性控制。应用本实用新型共轨喷油器的柴油发动机可以通过调节电磁铁的通电始点来获得理想的喷油正时，通过调节电磁铁的通电时间长短可以改变柴油发动机每循环喷油量。

2.本实用新型设计的共轨喷油器没有其他传统共轨喷油器的压力控制室结构、出油节流孔控制球阀、控制活塞偶件副。所以无需加工工艺难度大的进油节流孔和出油节流孔，因此本实用新型设计的共轨喷油器的加工难度大大降低、工艺成本也相应降低。由于取消了进油节流孔控制球阀与控制活塞偶件副，喷油器的回油量也大大减少，所以，共轨系统高压供油泵的每循环供油量也相应降低，共轨系统的使用寿命将提高。

3.本实用新型共轨喷油器的电磁阀部件设计为二位三通阀。该结构设计可 使喷油控制功能更容易实现，并使喷油器结构更加简单。相比其他传统的共轨喷油器，由于高精密零部件数量减少，因此本实用新型共轨喷油器的成本降低、故障率下降。

4.本实用新型共轨喷油器的电磁阀部件回油功能的设计能有效的降低喷油器断油后针阀体盛油腔内的残余压力，使针阀关闭更加迅速，喷油器响应速度提高；同时，可以有效的预防有害的二次喷射。

5.本实用新型共轨喷油器的电磁阀部件的控制阀芯设计为燃油压力自平衡式结构，能显著提高喷油开启响应速度和降低电磁铁的驱动电流，有效的提高了电磁铁的使用寿命与可靠性。

6.本实用新型共轨喷油器设计控制阀芯行程为可调整结构。合理设计控制阀芯的行程能优化喷油响应性能。

7.本实用新型共轨喷油器设计的喷油嘴部件结构，能较容易实现对喷油器开启压力的调整。即通过改变弹簧垫片的厚度尺寸即可调整喷油器的开启压力。

附图说明

图1为本实用新型的共轨喷油器结构示意图。

图2为图1中A处的放大示意图。

图3为图2中B处的放大示意图。

图4为图3中C处的放大示意图。

图5为图1中D处的放大示意图。

图6为本实用新型的共轨喷油器中的控制阀座底面结构示意图。

图7为图6的V-V处剖视图。

具体实施方式

参见图1至图7，图中给出的一种新型共轨喷油器，由喷油器部件、电磁阀部件和喷油嘴部件装配而成，具体结构如下：

喷油器体部件包括喷油器体8、密封垫圈21、进油管接头23、缝隙式滤芯24，在喷油器体8上设置有上外螺纹8e、回油管接头安装孔8a、进油管接头安装孔8f和下外螺纹8g，上、下外螺纹8e、8g分别设置在喷油器体8外缘的上、 下端，回油管接头安装孔8a和进油管接头安装孔8f设置在喷油器体中间偏上位置。

在喷油器体内设置有电磁阀部件安装孔、进油道8b、第一回油道8h、第二回油道8i、第一中间油道8d、第二中间油道8c和喷油嘴部件安装孔8j，其中电磁阀部件安装孔分为由上而下同轴设置的电磁阀部件安装上孔8k、第一电磁阀部件安装中间孔8m、第二电磁阀部件安装中间孔8n和电磁阀部件安装下孔8p，电磁阀部件安装上孔8k的内径大于第一电磁阀部件安装中间孔8m的内径，第一电磁阀部件安装中间孔8m的内径大于第二电磁阀部件安装中间孔8n的内径，第二电磁阀部件安装中间孔8n的内径大于电磁阀部件安装下孔的内径8p；

在第二电磁阀部件安装中间孔8n的上端设置有一段内螺纹8q。

进油道8b的入口与进油管接头安装孔8f的孔底连通，出口与第二电磁阀部件安装中间孔8n的孔底连通。

第一回油道8h与电磁阀部件安装孔的轴线平行设置，在电磁阀部件安装上孔8k的孔底上配置有径向的回油槽8r，第一回油道8h的入口与回油槽8r连通，出口与第二回油道8i的中间位置连通；第二回油道8i的入口与第二电磁阀部件安装中间孔8n的孔壁连通，第二回油道的出口与进油管接头安装孔8a的孔底连通。

第一中间油道8d、第二中间油道8c平行设置，其中第一中间油道8d与电磁阀部件安装下孔8p、喷油嘴部件安装孔8j同轴设置且相互连通，第一中间油道8d的内径小于电磁阀部件安装下孔8p的内径和喷油嘴部件安装孔8j的内径。

第二中间油道8c的上口与第二电磁阀部件安装中间孔8n的孔底连通，下口与喷油器体8的底面连通。

在第二电磁阀部件安装中间孔8n的孔底上配置有两个下定位孔(图中未示出)；在喷油器体8的底面上配置有若干底定位孔(图中未示出)。

密封垫圈21、进油管接头23安装在进油管接头安装孔8f内，密封垫圈21设置在进油管接头安装孔8f的孔底与进油管接头23的底部之间，在进油管接头23内部设置有进油孔23a，在密封垫圈21的内部设置有进油通孔21a，缝隙式滤芯24安装在进油管接头23的进油孔23a内，进油管接头23与共轨油管(图中未示出)连接，共轨油管中的高压燃油通过缝隙式滤芯24过滤后，经过密封 垫圈21的进油通孔21a流入进油道8b内。

电磁阀部件包括电磁铁1、电磁铁弹簧垫片2、衔铁杆3、衔铁4、锁紧螺套5、阀座6、调整垫片7、控制阀弹簧9、控制阀弹簧垫片10、弹簧座18、控制阀座19、控制阀芯20、回位弹簧垫片22、回位弹簧25、电磁铁垫圈26、O型密封圈27、电磁铁紧帽28和电磁铁弹簧29。

电磁铁1的外轮廓由同轴设置的上圆柱段1a和下圆柱段1b组成，其中上圆柱段1a的外径大于下圆柱段1b外径并且上圆柱段1a的外径与电磁阀部件安装上孔8k的内径进行密封适配，在上圆柱段1a上设置有一环形坎肩1c，在电磁铁1内由下而上同轴设置有衔铁杆孔1d和调压螺栓孔1e。

衔铁杆3由上至下由不同直径且同轴设置的第一杆段3a、第二杆段3b、第三杆段3c和第四杆段3d组成，其中第二杆段3b的直径最大，第一杆段3a和第三杆段3c的直径均小于第二杆段3b的直径，第四杆段3d的直径小于第三杆段3c的直径。

衔铁4的外轮廓由上至下由同轴设置的法兰部4a、第一圆柱部4b和第二圆柱部4c构成，法兰部4a的外径大于第一圆柱部4b的外径，第一圆柱部4b的外径大于第二圆柱部4c的外径，法兰部4a的底面为向上倾斜面，在衔铁的中心配置有衔铁杆孔4d。

锁紧螺套5的外圆周设置有外螺纹5a，锁紧螺套5内设置有内孔5b，在锁紧螺套5底面设置有上宽下窄的环形锥台5c。

阀座6内由上而下同轴依次设置有轴向阀孔6a、轴向锥形阀孔6b、控制阀座安装孔6c并在阀座6内设置有径向阀孔6d，径向阀孔6d的内端与轴向阀孔6a的孔壁连通，该径向阀孔6d的外端与阀座6的外周壁连通，轴向阀孔6a的内径小于控制阀座安装孔6c的内径，轴向锥形阀孔6b上小下大，其小端内径等于轴向阀孔6a的内径，大端内径小于控制阀座安装孔6c的内径。

控制阀座19外周面由同轴设置的第一外圆柱面19c和第二外圆柱面19d构成，第一外圆柱面19c位于第二外圆柱面19d的上方且第一外圆柱面19c的直径小于第二外圆柱面19d的直径。在控制阀座19的中心由上而下依次设置有轴向锥形控制阀孔19e、轴向控制阀孔19f和回油中心孔19g。轴向锥形控制阀孔19e为上大下小的锥形孔，轴向锥形控制阀孔19e的大端内径等于轴向锥形阀孔 6b的大端内径，轴向锥形控制阀孔19e的小端内径等于轴向控制阀孔19f的内径，回油中心孔19g的内径大于轴向控制阀孔19f的内径。

在控制阀座19内还设置有进油过道19a和出油过道19b，其中进油过道19a的入口与控制阀座19的底面连通，出口与轴向控制阀孔19f的孔面连通。

出油过道19b的入口与控制阀座19的顶面连通，出口与控制阀座19的顶面连通。在控制阀座19的底面配置有两个与下定位孔(图中未示出)位置相同的上定位孔19h并配置有四条相互连通的回油槽19i，这些回油槽19i与回油中心孔19g连通并同时与控制阀座19的第二外圆柱面d连通。

控制阀芯20的外轮廓由上而下依次由上圆柱段20a、密封导向段20b、上圆锥段20c、下圆锥段20d、下圆柱段20e组成，其中上圆柱段20a的外径小于密封导向段20b的外径，上圆锥段20c为上大下小的圆锥段，下圆锥段20d为上小下大的圆锥端，该上圆锥段20c的大端直径等于密封导向段20b的直径，该上圆锥段20c的小端直径等于下圆锥段20d的小端直径，下圆锥段20d的大端直径等于下圆柱段20e的直径；在密封导向段20b的顶面周缘设置有锥形密封面20b′。

控制阀弹簧垫片10、回位弹簧垫片22、调整垫片7均开设有通孔10a、22a、7a。

装配时，首先将弹簧座18、控制阀弹簧垫片10、控制阀弹簧9依次安放在电磁阀部件安装下孔8p内，其中控制阀弹簧9位于弹簧座18、控制阀弹簧垫片10之间，控制阀弹簧垫片10的底面与电磁阀部件安装下孔8p的孔底接触，控制阀弹簧垫片10的通孔10a与第一中间油道8d的上口对齐；弹簧座18的外周面与电磁阀部件安装下孔8p的孔壁之间留有间隙a。

其次，将两根控制阀座定位柱(图中未示出)插入到第二电磁阀部件安装中间孔8n的孔底上的下定位孔(图中未示出)内，接着将控制阀座19安放在第二电磁阀部件安装中间孔8n内并使两根控制阀座定位柱(图中未示出)插入到控制阀座19底面上的上定位孔19h内对控制阀座19进行定位，使控制阀座19的底面与第二电磁阀部件安装中间孔8n的孔底密封接触并使控制阀座19内的进油过道19a的入口与进油道8b的出口对齐，控制阀座19内的出油过道19b的出口与第二中间油道8c的上口对齐；同时使控制阀座19的回油中心孔19g 与电磁阀安装下孔8p对齐，同时使控制阀座19的第二外圆柱面19d与第二电磁阀部件安装中间孔8n的孔面之间留有间隙b，间隙b与控制阀座19底面的回油槽19i连通。

接着将控制阀芯20的密封导向段20b以下部分穿过控制阀座19的轴向锥形控制阀孔19e而插入到控制阀座19的轴向控制阀孔19f内，控制阀芯20的下圆柱段20e与轴向控制阀孔19f形成小间隙的偶件配合。

控制阀芯20的下圆柱段20e底面与弹簧座18顶面接触；控制阀芯20的上圆锥段20c上的锥形密封面至少有一部分是位于控制阀座19的轴向锥形控制阀孔19e的锥形密封面的上方；控制阀芯20的上圆锥段20c中的部分锥形密封面、下圆锥段20d的锥形密封面与控制阀座19中的轴向控制阀孔19f的孔面之间形成一M型高压油腔M，M型高压油腔M与控制阀座19中的进油过道19a连通。

接着将阀座6安放在第二电磁阀部件安装中间孔8n内并使阀座6的控制阀座安装孔6c套在控制阀座19的第一外圆柱面19c上并同时进行定位，使控制阀座19内的出油过道19b的入口与调整垫片7的通孔7a连通；阀座6的外圆周面与第二电磁阀部件安装中间孔8n的孔面之间设置有间隙c，间隙c一方面与间隙b连通，另一方面与第二回油道8i的入口连通；同时保证阀座6的轴向锥形阀孔6b的锥形密封面至少有一部分位于控制阀芯20的密封导向段20b的锥形密封面20b′上方；另外在阀座6的控制阀座安装孔6c的孔顶面与控制阀座19的顶面之间设置有一调整垫片7。

接着将锁紧螺套5上的外螺纹5a旋入到第二电磁阀部件安装中间孔8n上端的内螺纹8q内，锁紧螺套5旋到位后，锁紧螺套5底面的环形锥台5c将阀座6、调整垫片7、控制阀座19压紧在一起并将控制阀座19的底面与第二电磁阀部件安装中间孔8n的孔底压紧，各自形成密封。

接着将回位弹簧垫片22放置在锁紧螺套5的内孔5b中并使回位弹簧垫片22的底面与阀座6的顶面接触；再将回位弹簧25套在衔铁4的第二圆柱部4c上，然后将回位弹簧25和衔铁4的第二圆柱部4c一起插入到锁紧螺套5的内孔5b中，此时，回位弹簧25的底面与回位弹簧垫片22的顶面接触，回位弹簧25的顶面与衔铁4的第一圆柱部4b的底面接触。

接着将衔铁杆3的第三杆段3c和第四杆段3d穿过衔铁4上的衔铁杆孔4d， 其中第四杆段3d还穿过回位弹簧垫片22的通孔22a插入到阀座6的轴向阀孔6a内，使第四杆段3d的底面与控制阀芯20的顶面接触；衔铁杆3的第三杆段3c与衔铁4上的衔铁杆孔4d滑动配合；衔铁杆3的第二杆段3b的底面与衔铁4的顶面接触。

接着将电磁铁垫圈26放置在电磁阀部件安装上孔8k内并使其底面与电磁阀部件安装上孔8k的孔底面接触；同时将电磁铁弹簧29和电磁铁弹簧垫片2放入到衔铁杆孔1d内并使电磁铁弹簧29的上端与衔铁杆孔1d的孔顶面接触，电磁铁弹簧29的下端与电磁铁弹簧垫片2的顶面接触。

然后将电磁铁1倒过来将电磁铁1上的环形坎肩1c以下部分的上圆柱段1a和下圆柱段1b分别插入到电磁阀部件安装上孔8k、第一电磁阀部件安装中间孔8m内，同时也使衔铁杆3的第一杆段3a、第二杆段3b插入到电磁铁1上的衔铁杆孔1d中并同时使衔铁杆3的第一杆段3a穿过电磁铁弹簧垫片2的通孔2a插入到电磁铁弹簧29的下端内，使衔铁杆3的第二杆段3b的顶面与电磁铁弹簧垫片2的底面接触。

接着将电磁铁紧帽28套在电磁铁1的上圆柱段1a并将电磁铁紧帽28下端的内螺纹28a与喷油器体8上的上外螺纹8e旋接，当电磁铁紧帽28旋到位后，电磁铁紧帽28顶部的孔边缘28b勾在电磁铁1的环形坎肩1c上，电磁铁1的上圆柱段1a底面与电磁铁垫圈26的顶面紧密接触，使电磁铁1的下圆柱段1b的底面与衔铁4的顶面之间留有一气隙d；最后在电磁铁1的调压螺栓孔1e安装一调压螺栓(图中未示出)，通过调压螺栓调节电磁铁弹簧29的预弹力。

喷油嘴部件包括调压弹簧11、针阀12、针阀体13、喷油嘴紧帽14、顶杆15、过渡块16、调压弹簧垫片17。

调压弹簧垫片17中设置有通孔17a。

过渡块16内设置有中心顶杆承装孔16a、中心锥形孔16b、中心针阀插孔16c和过渡油道16d，中心顶杆承装孔16a、中心锥形孔16b、中心针阀插孔16c由上至下同轴设置；在过渡块16的顶面和底面上配置有若干上、下过渡定位孔(图中未示出)。

针阀体13的外轮廓由上而下由上圆柱段13a、中间圆柱段13b和下圆柱段13c构成，在针阀体13的上圆柱段13a顶面配置有针阀体定位孔(图中未示出)， 在针阀体13内中心由上而下配置有针阀定位孔13d、盛油腔13e、喷油孔13f、针阀锥孔13g和喷油嘴13h，另外在针阀体13内还设置有进油斜孔13i，进油斜孔13i的出口与盛油腔13e连通，进油斜孔13i的入口与针阀体13的上圆柱段13a顶面连通。

针阀12由上而下由第一针阀杆部12a、第二针阀杆部12b、第三针阀杆部12c和针阀锥杆部12d构成，第一针阀杆部12a的外径小于第二针阀杆部12b的外径，第三针阀杆部12c的外径小于第二针阀杆部12b的外径，针阀锥杆部12d上大下小。

喷油嘴紧帽14内由上而下同轴依次设置有喷油器体连接孔14a、第一针阀体安装孔14b、第二针阀体安装孔14c，喷油器体连接孔14a的内径大于第一针阀体安装孔14b的内径，第一针阀体安装孔14b的内径大于第二针阀体安装孔14c的内径。

顶杆15由第一顶杆段15a和第二顶杆段15b构成，第一顶杆段15a位于第二顶杆段15b的上部且直径小于第二顶杆段15b的直径。

装配时，首先将调压弹簧垫片17和调压弹簧11放置在喷油器体8下部的喷油嘴部件安装孔8j内，调压弹簧垫片17的顶面与喷油嘴部件安装孔8j的孔顶面接触，调压弹簧11的上端与调压弹簧垫片17的底面接触，调压弹簧垫片17的通孔17a与第一中间油道8d的下口对齐。然后将顶杆15的第一顶杆段15a压入调压弹簧11的下端内并使第二顶杆段15b的顶面与调压弹簧11的底端面接触。

接着将若干过渡块定位销(图中未示出)插入到喷油器体8底面上的底定位孔(图中未示出)内，将过渡块16安装在喷油器体8的底面上并使若干过渡块定位销(图中未示出)插入到过渡块16顶面上的上过渡定位孔(图中未示出)内对过渡块16进行定位，使过渡块16的过渡油道16d的上口与喷油器体8中的第二中间油道8c的下口对齐，同时使过渡块16上的中心顶杆承装孔16a套在顶杆15的第二顶杆段15b上；再将若干针阀体定位销(图中未示出)插入到过渡块16底面上的下过渡定位孔(图中未示出)内。

接着将针阀12的第二针阀杆部12b、第三针阀杆部12c和针阀锥杆部12d插入到针阀体13的针阀定位孔13d、盛油腔13e、喷油孔13f、针阀锥孔13g内， 针阀12上的第一针阀杆部12a露出针阀体13的顶面，第二针阀杆部12与针阀定位孔13d构成小间隙的偶件副，第三针阀杆部12c与喷油孔13f间隙配合，针阀锥杆部12d的锥形密封面与针阀锥孔13g的锥形密封面密封配合。

接着将装配有针阀12的针阀体13的顶面安装在过渡块16的底面上并使所述若干针阀体定位销(图中未示出)插入到针阀体13顶面上的针阀体定位孔(图中未示出)内对针阀体13进行定位，使针阀12的第一针阀杆部12a插入到过渡块16的中心针阀插孔16c内并同心，并使针阀体13内的进油斜孔13i的入口与过渡块16上的过渡油道16d下口对齐。

最后将喷油嘴紧帽14由下而上套在针阀体13上并使该喷油嘴紧帽14的喷油器体连接孔14a上端的内螺纹14d与喷油器体8底端的下外螺纹8g旋接，当喷油嘴紧帽14旋到位后，喷油嘴紧帽14中的第一针阀体安装孔14b与针阀体13的上圆柱段13a配合，喷油嘴紧帽14中的第一针阀体安装孔14b的孔底与针阀体13的上圆柱段13a的底面接触，喷油嘴紧帽14中的第二针阀体安装孔14c与针阀体13的中间圆柱段13b配合，将过渡块16、针阀体13紧紧安装在喷油器体8的底面上。

如图2所示，本实用新型电控喷油器通过进油管接头23与共轨管相连接，来自共轨管内的高压燃油经过缝隙式滤芯24的过滤之后，经过喷油器体8的进油道8b和控制阀座19的进油过道19a进入由控制阀芯20的上圆锥段20c中的部分锥形密封面、下圆锥段20d的锥形密封面与控制阀座19中的轴向控制阀孔19f的孔面之间形成一M型高压油腔M内(参见图3)。

如图4所示，设计控制阀座19中的轴向锥形控制阀孔19e的锥角β大于控制阀芯20中的上圆锥段20c的锥角α，使控制阀芯20中的上圆锥段20c的密封锥面与控制阀座19中的轴向锥形控制阀孔19e的密封锥面接触所形成的密封环带k的内径等于控制阀座19中的轴向控制阀孔19f的内径而小于密封导向段20b的外径D2(参见图3)，所以M型高压油腔M内油压对控制阀芯20的轴向作用力的合力为零，因此控制阀芯20是燃油压力自平衡式结构。正因为控制阀芯20的燃油压力自平衡式结构设计，喷油器开启时，控制阀芯20启动时无需克服高压燃油的液压作用力，只需克服电磁控制阀部件各弹簧作用力的合力即可。所以控制阀芯20的这种设计方式能提高喷油开启响应速度，而且能降低对电磁 力的要求，即降低了喷油器开启时电磁铁驱动电流的峰值，提高了喷油器电磁铁的使用寿命与可靠性。

假设电磁阀弹簧29的弹簧预紧力为F1。F1的设计方法如下：

F1＝F2+F3+IF

式中：

F₂：回位弹簧25的弹簧预紧力(参见图2)；

F₃：控制阀弹簧9的弹簧预紧力(参见图2)；

IF：电磁阀弹簧29弹簧预紧力的超出值，设计IF大于零；IF的大小会影响喷油器的响应速度。IF越大，喷油开启延迟增大，喷油关闭延迟减小；IF越小，喷油开启延迟减小，喷油关闭延迟增大；因此，合理设计IF的值能优化本实用新型共轨喷油器的响应速度。

如图4所示，当电磁铁1不通电时，燃油压力自平衡式结构的控制阀芯20在电磁控制阀部件各弹簧作用力的合力作用下，使控制阀芯20的上圆锥段20c的密封锥面紧贴控制阀座19的轴向锥形控制阀孔19e的密封锥面形成密封环带k，从而阻断了M型高压油腔M与针阀体13内的盛油腔13e相通(参见图5)。针阀12在调压弹簧11(参见图5)的弹簧预紧力作用下处于关闭状态，喷油器不喷油。

当电磁铁1通电时，电磁铁1对衔铁4迅速产生电磁力，设计电磁力大于ΔF，因此控制阀芯20向电磁铁1方向移动，密封环带k消失，M型高压油腔M与针阀体13内的盛油腔13e连通，M型高压油腔M内的高压燃油经过调整垫片7的通孔7a、控制阀座19中的出油过道19b、喷油器体8中的第二中间油道8c、过渡块6内的过渡油道16d、针阀体13中的进油斜孔13i进入针阀体13的盛油腔13e。随着来自共轨管内源源不断的燃油进入针阀体13的盛油腔13e，针阀体13内的盛油腔13e内的油压会迅速上升，当针阀体13内的盛油腔13e的油压升高至能使针阀12克服调压弹簧11的弹簧预紧力向上移动时，针阀12开启，喷油开始。

当控制阀芯20中的密封导向段20b移动至图4所示的虚线轮廓位置时，控制阀芯20的密封导向段20b上的锥形密封面20b′紧贴阀座6的轴向锥形阀孔6b的密封锥面，形成密封环带Q，此时，控制阀芯20的燃油流通面积达到最大， 同时，由于密封环带Q形成，阻断了燃油通过阀座6的径向油道6d回流至发动机燃油箱，因此喷油速率会很快上升至最大。

当电磁铁1结束通电时，电磁铁1对衔铁4的电磁力迅速消失，控制阀芯20在电磁控制阀部件各弹簧作用力的合力作用下向远离电磁铁1的方向移动，使控制阀芯20的上圆锥段20c的密封锥面紧贴控制阀座19的轴向锥形控制阀孔19e的密封锥面形成密封环带k，从而阻断了M型高压油腔M与针阀体13内的盛油腔13e相通；与此同时，密封环带Q消失，针阀体13的盛油腔13a通过针阀体13中的进油斜孔13i、过渡块6内的过渡油道16d、喷油器体8中的第二中间油道8c、控制阀座19中的出油过道19b、调整垫片7的通孔7a、阀座6的轴向锥形阀孔6b、轴向阀孔6a、径向油道6d、间隙c、间隙b、第二回油道8i与回油管接头安装孔8a连通，(参见图2)，因此针阀体13内的盛油腔13a内的油压迅速下降，当油压下降至油压对针阀12的作用力小于调压弹簧11的弹簧预紧力时，针阀12向下移动，当针阀12移动至针阀12中的针阀锥杆部12d的密封锥面接触到针阀体13的针阀锥孔13g的密封锥面时，针阀关闭，喷油结束。

由上述喷油器工作原理可知，本实用新型的电磁阀部件采用二位三通电磁控制阀回油功能的设计能有效的降低电磁铁1断电后针阀体13内的盛油腔13a的残余压力，针阀关闭更加迅速，喷油延迟缩短，喷油器响应速度提高。同时，可以有效的预防有害的二次喷射。

如图1所示，控制阀芯20与控制阀座19、针阀12与针阀体13均为小间隙的偶件副，喷油器工作时，高压燃油会通过这两处偶件副间的间隙少量渗漏进入喷油器体8的第一中间油道8d中。为了防止第一中间油道8d中的燃油压力持续升高，本实用新型在控制阀座19的下表面设计4个回油槽19i以解决此问题，使第一中间油道8d中的燃油通过4个回油槽19i、间隙c、间隙b、第二回油道8i流入回油管接头安装孔8a内。4个回油槽19i的长度为Y，宽度为X，高度为Z。

如图3和图2所示，改变调整垫片7的厚度尺寸L2可以调整控制阀芯20的行程S。S越大，回油流通面积和高压进油流通面积均增大，有利于提高喷油器的液力响应速度，但会降低控制阀芯20的机械响应速度。因此合理设计控制 阀芯20的行程S能优化本实用新型共轨喷油器的喷油响应性能。

如图2所示，改变电磁铁垫圈26的厚度尺寸L1可以调整衔铁4的气隙d的高度T。

如图5所示，改变调压弹簧垫片17的厚度尺寸L3可以改变调压弹簧11的预紧力，从而改变针阀的开启压力。

应用本实用新型共轨喷油器的发动机可以通过调节电磁铁1的通电始点来获得理想的喷油正时，通过调节电磁铁1的通电时间长短可以改变发动机每循环喷油量。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围有所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (7)

1.一种新型共轨喷油器，其特征在于，包括：

喷油器体部件，所述喷油器体部件至少包括一喷油器体，在所述喷油器体上设置有上外螺纹、回油管接头安装孔、进油管接头安装孔和下外螺纹，所述上、下外螺纹分别设置在喷油器体外缘的上、下端，所述回油管接头安装孔和进油管接头安装孔设置在喷油器体中间偏上位置；在所述喷油器体内设置有电磁阀部件安装孔、进油道、第一回油道、第二回油道、第一中间油道、第二中间油道和喷油嘴部件安装孔，其中电磁阀部件安装孔分为由上而下同轴设置且内径依次减小的电磁阀部件安装上孔、第一电磁阀部件安装中间孔、第二电磁阀部件安装中间孔和电磁阀部件安装下孔；在所述第二电磁阀部件安装中间孔的上端设置有一段内螺纹；

所述进油道的入口与所述进油管接头安装孔的孔底连通，进油道的出口与所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔底连通，所述第一回油道与所述电磁阀部件安装孔的轴线平行设置，在所述电磁阀部件安装上孔的孔底上配置有径向的回油槽，所述第一回油道的入口与所述回油槽连通，该第一回油道的出口与所述第二回油道的中间位置连通；所述第二回油道的入口与所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔壁连通，第二回油道的出口与所述进油管接头安装孔的孔底连通；所述第一中间油道、第二中间油道平行设置，其中所述第一中间油道与所述电磁阀部件安装下孔、所述喷油嘴部件安装孔同轴设置且相互连通，第一中间油道的内径小于所述电磁阀部件安装下孔的内径和喷油嘴部件安装孔的内径；所述第二中间油道的上口与所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔底连通，第二中间油道的下口与所述喷油器体的底面连通；在所述电磁阀部件安装下孔的孔底上配置有下定位孔；在所述喷油器体的底面上配置有若干底定位孔；

电磁阀部件，所述电磁阀部件包括电磁铁、电磁铁弹簧垫片、衔铁杆、衔铁、锁紧螺套、阀座、调整垫片、控制阀弹簧、控制阀弹簧垫片、弹簧座、控制阀座、控制阀芯、回位弹簧垫片、回位弹簧、电磁铁垫圈、O型密封圈、电磁铁紧帽和电磁铁弹簧；

所述电磁铁的外轮廓由同轴设置的上圆柱段和下圆柱段组成，其中上圆柱段的外径大于所述下圆柱段外径并且所述上圆柱段的外径与所述电磁阀部件安装上孔的内径进行密封适配，在所述上圆柱段上设置有一环形坎肩，在所述电磁铁内由下而上同轴设置有衔铁杆孔和调压螺栓孔；

所述衔铁杆由上至下由不同直径且同轴设置的第一杆段、第二杆段、第三杆段和第四杆段组成，其中第二杆段的直径最大，第一杆段和第三杆段的直径均小于所述第二杆段的直径，第四杆段的直径小于第三杆段的直径；

所述衔铁的外轮廓由上至下由同轴设置的法兰部、第一圆柱部和第二圆柱部构成，所述法兰部的外径大于第一圆柱部的外径，第一圆柱部的外径大于第二圆柱部的外径，所述法兰部的底面为向上倾斜面，在所述衔铁的中心配置有衔铁杆孔；

所述锁紧螺套的外圆周设置有外螺纹，锁紧螺套内设置有内孔，在锁紧螺套底面设置有上宽下窄的环形锥台；

所述阀座内由上而下同轴依次设置有轴向阀孔、轴向锥形阀孔、控制阀座安装孔并在所述阀座内设置有径向阀孔，所述径向阀孔的内端与所述轴向阀孔的孔壁连通，该径向阀孔的外端与所述阀座的外周壁连通，所述轴向阀孔的内径小于所述控制阀座安装孔的内径，所述轴向锥形阀孔上小下大，其小端内径等于所述轴向阀孔的内径，大端内径小于所述控制阀座安装孔的内径；

所述控制阀座外周面由同轴设置的第一外圆柱面和第二外圆柱面构成，第一外圆柱面位于所述第二外圆柱面的上方且第一外圆柱面的直径小于第二外圆柱面的直径；在所述控制阀座的中心由上而下依次设置有轴向锥形控制阀孔、轴向控制阀孔和回油中心孔；所述轴向锥形控制阀孔为上大下小的锥形孔，所述轴向锥形控制阀孔的大端内径等于所述轴向锥形阀孔的大端内径，所述轴向锥形控制阀孔的小端内径等于所述轴向控制阀孔的内径，所述回油中心孔的内径大于所述轴向控制阀孔的内径；

在所述控制阀座内还设置有进油过道和出油过道，其中所述进油过道的入口与所述控制阀座的底面连通，进油过道的出口与所述轴向控制阀孔的孔面连通；所述出油过道的入口与所述控制阀座的顶面连通，出油过道的出口 与所述控制阀座的顶面连通；在所述控制阀座的底面配置有与所述下定位孔位置和数量相同的上定位孔并配置有若干相互连通的回油槽，这些回油槽与所述回油中心孔连通并同时与所述控制阀座的第二外圆柱面连通；

所述控制阀芯的外轮廓由上而下依次由上圆柱段、密封导向段、上圆锥段、下圆锥段、下圆柱段组成，其中所述上圆柱段的外径小于所述密封导向段的外径，所述上圆锥段为上大下小的圆锥段，所述下圆锥段为上小下大的圆锥端，该上圆锥段的大端直径等于所述密封导向段的直径，该上圆锥段的小端直径等于所述下圆锥段的小端直径，所述下圆锥段的大端直径等于所述下圆柱段的直径；在所述密封导向段的顶面周缘设置有锥形密封面；

所述控制阀弹簧垫片、回位弹簧垫片、调整垫片均开设有通孔；

装配时，首先将所述弹簧座、控制阀弹簧垫片、控制阀弹簧依次安放在所述电磁阀部件安装下孔内，其中控制阀弹簧位于所述弹簧座、控制阀弹簧垫片之间，所述控制阀弹簧垫片的底面与所述电磁阀部件安装下孔的孔底接触，控制阀弹簧垫片的通孔与所述第一中间油道的上口对齐；所述弹簧座的外周面与所述电磁阀部件安装下孔的孔壁之间留有第一间隙；

其次，将若干控制阀座定位柱插入到所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔底上的下定位孔内，接着将所述控制阀座安放在所述第二电磁阀部件安装中间孔内并使所述控制阀座定位柱插入到所述控制阀座底面上的上定位孔内对所述控制阀座进行定位，使所述控制阀座的底面与所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔底密封接触并使控制阀座内的进油过道的入口与所述进油道的出口对齐，控制阀座内的出油过道的出口与所述第二中间油道的上口对齐；同时使所述控制阀座的回油中心孔与所述电磁阀安装下孔对齐，同时使所述控制阀座的第二外圆柱面与所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔面之间留有第二间隙，所述第二间隙与所述控制阀座底面的回油槽连通；

接着将所述控制阀芯的密封导向段以下部分穿过所述控制阀座的轴向锥形控制阀孔而插入到所述控制阀座的轴向控制阀孔内，所述控制阀芯的下圆柱段与所述轴向控制阀孔形成小间隙的偶件配合；所述控制阀芯的下圆柱段底面与所述弹簧座顶面接触；所述控制阀芯的上圆锥段上的锥形密封面至少有一部分是位于所述控制阀座的轴向锥形控制阀孔的锥形密封面的上方；所 述控制阀芯的上圆锥段中的部分锥形密封面、下圆锥段的锥形密封面与所述控制阀座中的轴向控制阀孔的孔面之间形成一M型高压油腔，所述M型高压油腔与所述控制阀座中的进油过道连通；

接着将所述阀座安放在所述第二电磁阀部件安装中间孔内并使所述阀座的控制阀座安装孔套在所述控制阀座的第一外圆柱面上并同时进行定位，使所述控制阀座内的出油过道的入口与所述调整垫片的通孔连通；所述阀座的外圆周面与所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔面之间设置有第三间隙，所述第三间隙一方面与所述第二间隙连通，另一方面与所述第二回油道的入口连通；同时保证所述阀座的轴向锥形阀孔的锥形密封面至少有一部分位于所述控制阀芯的密封导向段的锥形密封面上方；另外在所述阀座的控制阀座安装孔的孔顶面与所述控制阀座的顶面之间设置有一调整垫片，

接着将所述锁紧螺套上的外螺纹旋入到所述第二电磁阀部件安装中间孔上端的内螺纹内，所述锁紧螺套旋到位后，所述锁紧螺套底面的环形锥台将所述阀座、调整垫片、控制阀座压紧在一起并将控制阀座的底面与所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔底压紧，各自形成密封；

接着将所述回位弹簧垫片放置在所述锁紧螺套的内孔中并使回位弹簧垫片的底面与所述阀座的顶面接触；再将回位弹簧套在衔铁的第二圆柱部上，然后将回位弹簧和衔铁的第二圆柱部一起插入到所述锁紧螺套的内孔中，此时，回位弹簧的底面与回位弹簧垫片的顶面接触，回位弹簧的顶面与所述衔铁的第一圆柱部的底面接触；

接着将所述衔铁杆的第三杆段和第四杆段穿过所述衔铁上的衔铁杆孔，其中第四杆段还穿过回位弹簧垫片的通孔插入到所述阀座的轴向阀孔内，使第四杆段的底面与所述控制阀芯的顶面接触；所述衔铁杆的第三杆段与所述衔铁上的衔铁杆孔滑动配合；所述衔铁杆的第二杆段的底面与所述衔铁的顶面接触；

接着将所述电磁铁垫圈放置在所述电磁阀部件安装上孔内并使其底面与所述电磁阀部件安装上孔的孔底面接触；同时将所述电磁铁弹簧和电磁铁弹簧垫片放入到所述衔铁杆孔，所述电磁铁弹簧的上端面抵在所述衔铁杆孔的孔顶，所述电磁铁弹簧垫片在所述电磁铁弹簧的下端面上；然后将电磁铁 倒过来将所述电磁铁上的环形坎肩以下部分的上圆柱段和下圆柱段分别插入到电磁阀部件安装上孔、第一电磁阀部件安装中间孔内，同时也使所述衔铁杆的第一杆段、第二杆段插入到所述电磁铁上的衔铁杆孔中并使所述衔铁杆的第一杆段穿过所述电磁铁弹簧垫片中的内孔，使所述电磁铁弹簧垫片的底面与所述衔铁杆的第二杆段的顶面接触；接着将所述电磁铁紧帽套在电磁铁的上圆柱段并将电磁铁紧帽下端的内螺纹与所述喷油器体上的上外螺纹旋接，当所述电磁铁紧帽旋到位后，所述电磁铁紧帽顶部的孔边缘勾在所述电磁铁的环形坎肩上，所述电磁铁的上圆柱段底面与所述电磁铁垫圈的顶面紧密接触，使所述电磁铁的下圆柱段的底面与所述衔铁的顶面之间留有一气隙；同时衔铁杆的第一杆段插入到所述电磁铁弹簧的下端内，第二杆段的顶面与所述电磁铁弹簧的底面接触，最后在所述电磁铁的调压螺栓孔安装一调压螺栓，通过调压螺栓调节电磁铁弹簧的预弹力；

喷油嘴部件，所述喷油嘴部件安装在所述喷油器体的底面上，该喷油嘴部件中的盛油腔与所述喷油器体内的第二中间油道连通。

2.如权利要求1所述的新型共轨喷油器，其特征在于，所述喷油嘴部件包括调压弹簧、针阀、针阀体、喷油嘴紧帽、顶杆、过渡块、调压弹簧垫片；所述调压弹簧垫片中设置有通孔；所述过渡块内设置有中心顶杆承装孔、中心锥形孔、中心针阀插孔和过渡油道，所述中心顶杆承装孔、中心锥形孔、中心针阀插孔由上至下同轴设置；在所述过渡块的顶面和底面上配置有若干上、下过渡定位孔；所述针阀体的外轮廓由上而下由上圆柱段、中间圆柱段和下圆柱段构成，在针阀体的上圆柱段顶面配置有针阀体定位孔，在针阀体内中心由上而下配置有针阀定位孔、盛油腔、喷油孔、针阀锥孔和喷油嘴，另外在针阀体内还设置有进油斜孔，所述进油斜孔的出口与所述盛油腔连通，进油斜孔的入口与所述针阀体的上圆柱段顶面连通；所述针阀由上而下由第一针阀杆部、第二针阀杆部、第三针阀杆部和针阀锥杆部构成，第一针阀杆部的外径小于所述第二针阀杆部的外径，第三针阀杆部的外径小于第二针阀杆部的外径，针阀锥杆部上大下小；所述喷油嘴紧帽内由上而下同轴依次设置有喷油器体连接孔、第一针阀体安装孔、第二针阀体安装孔，所述喷油器体连接孔的内径大于第一针阀体安装孔的内径，第一针阀体安装孔的内径大 于第二针阀体安装孔的内径；所述顶杆由第一顶杆段和第二顶杆段构成，第一顶杆段位于第二顶杆段的上部且直径小于第二顶杆段的直径；

装配时，首先将所述调压弹簧垫片和调压弹簧放置在所述喷油器体下部的喷油嘴部件安装孔内，所述调压弹簧垫片的顶面与所述喷油嘴部件安装孔的孔顶面接触，所述调压弹簧的上端与所述调压弹簧垫片的底面接触，然后将所述顶杆的第一顶杆段压入所述调压弹簧的下端内并使第二顶杆段的顶面与所述调压弹簧的底端面接触；

接着将若干过渡块定位销插入到所述喷油器体底面上的底定位孔内，将所述过渡块安装在所述喷油器体的底面上并使若干过渡块定位销插入到所述过渡块顶面上的上过渡定位孔内对所述过渡块进行定位，使所述过渡块的过渡油道的上口与所述喷油器体中的第二中间油道的下口对齐，使所述过渡块上的中心顶杆承装孔套在所述顶杆的第二顶杆段上；再将若干针阀体定位销插入到所述过渡块底面上的下过渡定位孔内；

接着将所述针阀插入到所述针阀体的针阀定位孔、盛油腔、喷油孔、针阀锥孔内，所述针阀上的第一针阀杆部露出所述针阀体的顶面，所述第二针阀杆部与所述针阀定位孔构成小间隙的偶件副，第三针阀杆部与所述喷油孔间隙配合，所述针阀锥杆部的锥形密封面与所述针阀锥孔的锥形密封面密封配合；

接着将装配有针阀的针阀体的顶面安装在所述过渡块的底面上并使所述若干针阀体定位销插入到所述针阀体顶面上的针阀体定位孔内对针阀体进行定位，使所述针阀的第一针阀杆部插入到所述过渡块的中心针阀插孔内并同心，使所述针阀体内的进油斜孔的入口与所述过渡块上的过渡油道下口对齐；

最后将所述喷油嘴紧帽由下而上套在所述针阀体上并使该喷油嘴紧帽的喷油器体连接孔上端的内螺纹与所述喷油器体底端的下外螺纹旋接，当喷油嘴紧帽旋到位后，喷油嘴紧帽中的第一针阀体安装孔与所述针阀体的上圆柱段配合，喷油嘴紧帽中的第一针阀体安装孔的孔底与所述针阀体的上圆柱段的底面接触，喷油嘴紧帽中的第二针阀体安装孔与所述针阀体的中间圆柱段配合，将过渡块、针阀体紧紧安装在所述喷油器体的底面上。

3.如权利要求2所述的新型共轨喷油器，其特征在于，所述控制阀座中 的轴向锥形控制阀孔的锥角大于所述控制阀芯中的上圆锥段的锥角，使所述控制阀芯中的上圆锥段的密封锥面与所述控制阀座中的轴向锥形控制阀孔的密封锥面接触所形成的密封环带的内径等于所述控制阀座中的轴向控制阀孔的内径而小于所述密封导向段的外径，使得所述M型高压油腔对所述控制阀芯的轴向作用力的合力为零。

4.如权利要求3所述的新型共轨喷油器，其特征在于，所述喷油器体部件还包括密封垫圈、进油管接头，所述密封垫圈、进油管接头安装在所述进油管接头安装孔内，所述密封垫圈设置在所述进油管接头安装孔的孔底与所述进油管接头的底部之间，在所述进油管接头内部设置有进油孔，在所述密封垫圈的内部设置有进油通孔，缝隙式滤芯安装在所述进油管接头的进油孔内，所述进油管接头与共轨管连接，来自共轨管内的高压燃油经过所述缝隙式滤芯过滤后，经过所述回位弹簧垫片的进油通孔流入所述喷油器体的进油道内，并通过所述进油道以及所述控制阀座内的进油过道进入到所述M型高压油腔内。

5.如权利要求4所述的新型共轨喷油器，其特征在于，通过调节所述调整垫片的厚度来调节所述控制阀芯的行程。

6.如权利要求5所述的新型共轨喷油器，其特征在于，通过调节所述电磁铁垫圈的厚度来调节所述衔铁与所述电磁铁之间的气隙。

7.如权利要求6所述的新型共轨喷油器，其特征在于，通过调节所述调压弹簧垫片的厚度来调节所述喷油嘴部件的开启压力。