CN201279636Y - 腰鼓形丝锥 - Google Patents

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CN201279636Y CNU2008201409186U CN200820140918U CN201279636Y CN 201279636 Y CN201279636 Y CN 201279636Y CN U2008201409186 U CNU2008201409186 U CN U2008201409186U CN 200820140918 U CN200820140918 U CN 200820140918U CN 201279636 Y CN201279636 Y CN 201279636Y
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王裔孝
郑燕蓉
夏明�
牟志
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Abstract

本实用新型公开了一种腰鼓形丝锥,它由切削部分A、校准部分B及柄部C组成,容屑槽为直槽或螺旋槽,丝锥螺纹齿形成腰鼓形,中间大,两端小,在切削部分A中径d2及小径d1处设置有挤光部分E,在校准部分后设置了反向挤光部分D,容屑槽槽形角θ为46°。本实用新型具有以下优点:腰鼓形丝锥螺纹齿形呈腰鼓形,在使用时定心好。在攻丝时,由于丝锥中径部分有挤光部分(顺锥较大),定心好,摆动小,丝锥退出时,反向挤光部分可以清除残余铁屑及对塑性较大的材料再次挤压。这样克服了普通丝锥摆动偏心,前几扣螺纹易拉伤,尺寸和表面粗糙度达不到设计要求,加工出的螺纹孔合格数不高的缺陷。加工螺纹尺寸稳定、表面质量高。

Description

腰鼓形丝锥
技术领域
本实用新型涉及一种螺纹切削刀具,特别是一种腰鼓形丝锥。
背景技术
当前生产中常用的丝锥容屑槽为三刃或多刃丝锥,其容屑槽为直槽或螺旋槽,螺纹大径及中径略有一点倒锥,丝锥中径在切削锥第一牙处为最大值。在攻丝的时候,由于机床条件,丝锥夹头等装夹因素的影响,往往丝锥在攻丝刚切入时,由于切削力的增加,有一定的偏摆造成定心效果不好,前几扣螺纹易拉伤或变形,尺寸和表面粗糙度达不到设计要求,加工出的螺纹孔合格数不高。
发明内容
本实用新型的目的即在于克服现有技术的缺点,提供一种加工螺纹尺寸稳定、表面质量高的腰鼓形丝锥,它生产效率高、耐用度高。
本实用新型的目的通过以下技术方案来实现:腰鼓形丝锥,它由切削部分、校准部分及柄部组成,容屑槽为直槽或螺旋槽,丝锥螺纹齿形成腰鼓形,中间大,两端小,在切削部分中径d2及小径d1处设置有挤光部分,在校准部分后设置了反向挤光部分,容屑槽槽形角θ为46°。
通过上面的叙述可以看出,本实用新型丝锥具有以下优点:腰鼓形丝锥螺纹齿形呈腰鼓形,中间大,两端小,在使用时定心好。在攻丝时,由于丝锥中径部分有挤光部分(顺锥较大),定心好,摆动小,螺纹大径d、中径d2及小径d1在攻丝时,内螺纹大径及中径逐渐形成,一扣接一扣可以挤切前面加工出来的螺纹齿形,直到校准部分为止。丝锥退出时,反向挤光部分可以清除残余铁屑及对塑性较大的材料再次挤压。这样克服了普通丝锥摆动偏心,前几扣螺纹易拉伤,尺寸和表面粗糙度达不到设计要求,加工出的螺纹孔合格数不高的缺陷。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图
图2为图1的K向视图
图3为齿形放大图
图中,A-切削部分,B-校准部分,C-柄部,D-反向挤光部分,E-挤光部分,d-丝锥大径,d1-小径,d2-中径,d3-锥心直径,θ-容屑槽槽形角,Kr-丝锥切削锥角,f-丝锥刃背宽度。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步的描述:如图1、图2、图3所示,腰鼓形丝锥,它由切削部分A、校准部分B及柄部C组成,容屑槽为直槽或螺旋槽,丝锥螺纹齿形成腰鼓形,中间大,两端小,在切削部分A中径d2及小径d1处设置有挤光部分E,在校准部分后设置了反向挤光部分D,容屑槽槽形角θ为46°。如图2,四槽丝锥,容屑槽为双圆弧,容屑槽要求有足够的容屑空间,切削时能顺利的卷屑和排屑,丝锥反转退出时不卡铁屑,不破坏已攻丝牙型,也不损坏丝锥牙型,提高了加工质量,提高刀具使用寿命,提高效率。容屑槽槽形角为46°为宜。本例的具体尺寸为丝锥刃背宽度f=0.27d;锥心直径d3=0.5d。切削锥角Kr一般取15°左右(切削锥长度2~3牙)。

Claims (1)

1、腰鼓形丝锥,它由切削部分(A)、校准部分(B)及柄部(C)组成,容屑槽为直槽或螺旋槽,其特征在于:丝锥螺纹齿形成腰鼓形,中间大,两端小,在切削部分(A)中径(d2)及小径(d1)处设置有挤光部分(E),在校准部分后设置了反向挤光部分(D),容屑槽槽形角(θ)为46°。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101927382A (zh) * 2010-05-11 2010-12-29 上海瑞尔实业有限公司 一种带去毛刺功能的挤压丝锥及去毛刺加工方法

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