CN201201027Y

CN201201027Y - 挤出锻压装置

Info

Publication number: CN201201027Y
Application number: CNU2008201145120U
Authority: CN
Inventors: 尤日立
Original assignee: JIUDA OIL DIE CASTING MACHINE CO Ltd
Current assignee: JIUDA OIL DIE CASTING MACHINE CO Ltd; Chiu Ta Hydraulic Machine Mfg Co Ltd
Priority date: 2008-05-20
Filing date: 2008-05-20
Publication date: 2009-03-04
Anticipated expiration: 2018-05-20

Abstract

本实用新型是一种挤出锻压装置，包括：一基座，基座中央设有一个穿孔，所述的基座内并设有复数个油道；一穿设在基座中央的第一活塞，其利用一上盖组设在所述的基座顶面，所述的第一活塞与上盖间形成一密闭空间，密闭空间并与所述的油道相连通；一套设在第一活塞一端的第二活塞，其利用一下盖组设在所述的基座底面，所述的第二活塞与下盖间形成另一密闭空间，所述的另一密闭空间并与另一所述的油道相连通；一与所述的第一活塞作连结的锻压板；一与所述的第二活塞作连结的挤出板。在铸件尚未完全凝固成型前，由第一活塞带动锻压板对铸件局部锻压，并由第二活塞连动挤出板将成品顶出，以增强压铸件的局部密度与强度，而大幅提升成品的品质。

Description

挤出锻压装置

技术领域

本实用新型涉及一种组设在立式压铸机的挤出锻压装置。

背景技术

常见汽机车零件、工业五金零件或是一些电子3C零件，其大多采用压铸成型或是锻压成型等方法制作，压铸成型是在模具内注入呈熔融状态的金属汤，直至金属汤在模具内凝固成型后取出粗胚，其粗胚表面具有毛边、毛细孔等，而必须再进行适当的二次加工(如：去毛边、磨光、烤漆等等)；而锻压成型则是利用模具，直接撞击呈软化状态的金属块，以使金属块成型为模具轮廓的外型，且其表面光滑，其制造过程与手段大不相同。

以压铸成型为例，请参阅图1，为一般压铸成型时的步骤流程图，其是包括下列步骤：

第一步骤，给汤11：由一给汤机将经加热后的金属汤，倒入一下模具内的一浇注口内(以立式压铸机为例)。

第二步骤，闭模12：由一油压机构驱动上模具下移，以使上模具、下模具对合闭锁。

第三步骤，射出13：其利用一油压式射出机构将浇注口内的金属汤，压入上模具、下模具间的模穴中。

第四步骤，冷却14：直到金属汤完全充满模穴后，其金属汤会在模穴内逐渐冷却成型。

第五步骤，开模15：待冷却成型后，再度由油压机构驱动上模具向上移动，而使原本锁闭的上模具、下模具呈现开启状态。

第六步骤，顶出成品16：开模后，其成品将随上模具移动至开模定位点，而上模具一侧设有一挤出装置，可连动其对应的挤出板，将位于上模具内的成品顶出。

请参阅图2，为现有挤出装置的结构示意图，以立式压铸机为例，其挤出装置2是位于上模具的上方，其主要包括一基座21、一活塞缸22、一活塞23以及一挤出板24，活塞缸22是组设在基座21中央，而活塞23一端是活动设在活塞缸22内，活塞23另一端则与挤出板24作连结；因此，油压机构驱动上模具开模至定位时，由活塞缸22内的活塞23驱动挤出板24反向移动，使挤出板24一面连接的顶针25由模穴中穿出，以将上模具模穴内的成品顶出。

然而，前述压铸成型制作完毕的成品，还是必须经过二次加工，其不但费时而没有工作效率，且会增加制造成本；加上挤出装置2的设计并无特殊之处，一次行程的作动方式，仅与油压机构间反向移动，以将成品顶出模穴，而无法有效提升压铸时的功效，未臻完美而有必要加以改良。

发明内容

本实用新型的主要目的，旨在提供一种挤出锻压装置，其兼具挤出以及局部锻压成型的功能，而可大幅提升其制造效率以及制造品质。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种挤出锻压装置，其特征在于，包括：

一基座，基座中央设有一个穿孔，基座四周设有复数个固定孔，所述的基座凭借复数支固定杆固设在一立式压铸机的一上模具上方，所述的基座内并设有复数个油道；

一穿设在基座中央的第一活塞，其利用一上盖组设在所述的基座顶面，所述的第一活塞与所述的上盖间形成一密闭空间，所述的密闭空间并与所述的油道相连通；

一套设在第一活塞一端的第二活塞，其利用一下盖组设在所述的基座底面，所述的第二活塞与所述的下盖间形成另一密闭空间，所述的另一密闭空间并与另一所述的油道相连通；

一与所述的第一活塞作连结的锻压板，其一面延伸设有复数支连杆，而与所述的上模具内的一锻压模具相连接；

一与所述的第二活塞作连结的挤出板，其一面延伸设有复数支顶针，而穿设在所述的上模具的模穴内。

与现有技术相比较，采用上述技术方案的本实用新型具有的优点在于：据此，本实用新型的挤出锻压装置，是利用于压铸成型完毕，且铸件尚未完全凝固前，凭借一控制装置依序驱动第一活塞以及第二活塞作动，以使第一活塞可带动锻压板，对铸件进行局部锻压成型，接着，由第二活塞连动挤出板将成品顶出，其不但可增加压铸制程中某些特定部份的密度，而大幅提升其制造效率以及制造品质。

附图说明

图1是一般压铸成型时的步骤流程图；

图2是现有挤出装置的结构示意图；

图3是本实用新型较佳实施例的安装示意图；

图4是本实用新型较佳实施例的立体分解图；

图5是本实用新型较佳实施例的组合剖视图；

图6是本实用新型较佳实施例使用时的步骤流程图；

图7是本实用新型较佳实施例的动作示意图(一)；

图8是本实用新型较佳实施例的动作示意图(二)。

附图标记说明：11-给汤；12-开模；13-射出；14-冷却；15-开模；16-顶出成品；2-挤出装置；21-基座；22-活塞缸；23-活塞；24-挤出板；25-顶针；3-立式压铸机；31-机架；32-油压机构；33-上模具；34-下模具；35-控制装置；4-挤出锻压装置；41-基座；411-穿孔；412-固定孔；413-固定杆；414-油道；42-第一活塞；421-上盖；422-密闭空间；43-第二活塞；431-下盖；432-密闭空间；44-锻压板；441-锻压杆；442-锻压模；45-挤出板；451-顶针；452-顶出杆；453-倒拉杆；51-给汤；52-闭模；53-射出；54-冷却以及延迟锻压；55-开模；56-顶出成品。

具体实施方式

为使贵审查委员能清楚了解本实用新型的内容，仅以下列说明搭配图式，敬请参阅。

请参阅图3、图4、图5所示，为本实用新型较佳实施例的安装示意图、立体分解图以及组合剖视图，一般立式压铸机3的一机架31上方设有一油压机构32，供以带动一上模具33往复升降，且上模具33的相对侧设有一下模具34，本实用新型的挤出锻压装置4则组设在此上模具33的上方，其挤出锻压装置4主要是包括：

一基座41，其中央是形成一穿孔411，四周则设有复数个固定孔412，而可凭借复数支固定杆413固设在上模具33的固定板上方，且基座41内部设有复数个油道414。

一设在基座41中央的第一活塞42，其是穿过基座41的穿孔411，复以一上盖421加以盖合，将第一活塞42顶部包覆在上盖421内，而第一活塞42是与上盖421间形成密闭空间422，此密闭空间422与基座41的其中一油道414相连接，且第一活塞42是与一控制装置35作信息链接，而可凭借控制装置35驱动油压机构32，而带动第一活塞42往复升降。

一同心套设在第一活塞42外部的第二活塞43，其是套设在第一活塞42穿过基座41的一端，再以一下盖431加以盖合，第二活塞43顶部包覆在下盖431内，且第二活塞43顶部在下盖431间是形成密闭空间432，此密闭空间432是与基座41内的另一油道414相连接，且第二活塞43也与控制装置35作信息链接，以带动第二活塞43往复升降。

一与第一活塞42作连结的锻压板44，其一面并延伸设有复数支锻压杆441，而与上模具内的一锻压模442相连接，其锻压模442是设在上模具33的模穴内。

一与第二活塞43作连结的挤出板45，其一面并延伸设有复数支顶针451，而穿设在上模具33的模穴内；再者，其挤出板45是凭借复数个顶出杆452，以及倒拉杆453与第二活塞43作连结，以在压铸完成后，同时将锻压板44以及挤出板45同步拉回原位。

由于本实用新型与现有挤出装置2的构造略有不同，其对应的上模具33内必须设有对应的空间，以供放置锻压成型用的锻压模442，而在压铸成型完毕，且铸件尚未完全凝固前，凭借控制装置35依序驱动第一活塞42以及第二活塞43作动，使第一活塞42带动锻压板44，对铸件进行局部锻压成型，最后由第二活塞43连动挤出板45将成品顶出，而增强压铸制程中铸件的局部密度，大幅增加成品的制造品质；再者，其控制装置35也可用来改变第一活塞42，与第二活塞43的动作时序、时间，而增加其操作时的便利性。

请参阅图6所示，为本实用新型较佳实施例使用时的步骤流程图，再请搭配图3，前述挤出锻压装置使用时，是包括下列步骤：

第一步骤，给汤51：由一给汤机将经加热后的金属汤，倒入一下模具34内的一浇注口内(以立式压铸机为例)。

第二步骤，闭模52：由一油压机构32驱动上模具33，以使上模具33、下模具34对合闭锁。

第三步骤，射出53：其利用一油压式射出机构将浇注口内的金属汤，压入上模具33、下模具34间的模穴中，直到金属汤完全充满模穴后，而开始进行压铸成型。

第四步骤，冷却以及延迟锻压54：其金属汤进入模具后会逐渐冷却，本实用新型并延迟其开模时间，直到铸件呈现半凝固状态(已成型但仍具有可塑性的状态)时，由控制装置驱动本实用新型的挤出锻压装置4运作，其第一活塞42所产生的力量，可凭借锻压杆杆441带动锻压模442向下移动，对呈半凝固状态的铸件作局部锻压成型。

第五步骤，开模55：待锻压成型完毕以及压铸成型冷却后，其锻压板44会重新复归而回到原位，其油压机构32可再度驱动上模具33向上移动，使得原本锁闭的上模具33、下模具34呈现开启状态。

第六步骤，顶出成品56：开模后，可由位于上模具33上方的挤出锻压装置4，以及下模具4下方的挤出装置34，将模穴内的成品顶出，本实用新型的挤出锻压装置4动作时，第一活塞42与第二活塞43是反向作动，而使锻压模442与成品分开，且挤出板45上的顶针451可将上模具33模穴内的成品顶出，而下模具34模穴内的成品则由挤出装置34顶出。

请参阅图7、图8所示，为本实用新型较佳实施例的动作示意图，本实用新型的挤出锻压装置4进行锻压成型时，其模穴是呈锁闭，且金属呈现半凝固状态的情况下，利用油压机构32将油料推入对应第一活塞42的油道414内，以推动第一活塞42向下移动，并同步带动锻压板44以及锻压模442向下移动，凭借锻压模442所设计的形状，可将半凝固状态的金属锻压成型后，第一活塞42可依所设定的时间向上移动；而顶出成品时，其第二活塞43会向下移动，且向下移动时，会同步带动挤出板45以及顶针451向下移动，以使顶针451由模穴内穿出，而将成品顶出，完成后，其第二活塞43会同步向上移动，以将锻压板44以及挤出板45复归。

如上所述，本实用新型的挤出锻压装置(以下称本案)，是具有下列优点：

1.请参阅图5，本案的挤出锻压装置4，是利用第一活塞42与第二活塞43，分别带动锻压板44以及挤出板45作二段式行程，而兼具锻压成型与顶出成品的功效，而提升制造效率以及制造品质。

2.由于本案的锻压模442与原有模具间必须重新设计，能在原有压铸成型的铸件上，增加局部锻压成型的构件，而不会增加原有操作的困难度。

3.再者，本案的第一活塞42与第二活塞43，是与一控制装置35信息连接，可随需要调整锻压时间以及顶出的时序，而增加操作时的便利性。

以上说明对本实用新型而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本实用新型的保护范围之内。如：油压机构或气压机构的转变方式，或是将上、下盖与基座所形成的容置空间，转变为一体式的活塞缸，也都在本案的范畴之中。

Claims

1.一种挤出锻压装置，其特征在于，包括:

2.根据权利要求1所述的挤出锻压装置，其特征在于:所述的第一活塞、所述的第二活塞均与一控制装置作信息链接。

3.根据权利要求1所述的挤出锻压装置，其特征在于:所述的基座的各油道与一油压机构相连接。

4.根据权利要求1所述的挤出锻压装置，其特征在于:所述的挤出板是凭借复数个顶出杆，以及复数个倒拉杆与所述的第二活塞作连结。