CN201190693Y - 扇轮 - Google Patents

Abstract

一种扇轮，其通过射出成形方式形成轴心座、顶盖部、环墙部、环板部和数个扇叶；轴心座设置于扇轮的轴心位置，顶盖部连接轴心座，由轴心座的外周缘直接朝外径方向延伸形成，环墙部连接于顶盖部的外缘，由顶盖部的外周缘轴向朝下弯折形成，且顶盖部与环墙部之间形成一个第一弯折部，环墙部的厚度小于等于该顶盖部中的最小厚度，环板部连接于环墙部的下缘，由环墙部的下缘径向朝外弯折形成，且环墙部与环板部之间形成一个第二弯折部，环板部的厚度小于等于环墙部的厚度，扇叶设置在环板部的外周缘上；接近扇轮轴心的部位的厚度大于远离扇轮轴心部位的厚度，既减轻该扇轮的整体重量，又提升该扇轮质量分布的均匀性，增加整体的平衡精密度。

Description

扇轮

技术领域

本实用新型涉及一种扇轮，特别涉及一种通过射出成形方式制作，且逐渐缩减该扇轮远离其轴心位置部位的厚度，以提升平衡精确度的扇轮。

背景技术

随着电子装置效能不断提升，其运作时所产生的温度亦越来越高，过高的环境温度容易影响电子装置效能及稳定性，因此散热单元已成为现行电子装置中不可或缺的必要配备之一。一般而言，该散热单元大部分对应该电子装置中的电子组件的体积选用适当尺寸的散热风扇，且为了降低该散热风扇的整体重量，该散热风扇的扇轮大多通过塑性材料利用射出成形方式制成。

现今利用射出成形方式制成的扇轮，其各部位构件(例如：轮毂、环板或扇叶等)大部分均设计成具有相同的厚度，以维持该扇轮的平衡精确性及整体结构强度。然而，上述现有的扇轮在成形过程中实质上具有下列缺点，例如：在射出成形的过程中，利用一个射料喷嘴将熔融的塑性材料经由一个注料口注入一个成形模具的一个成形空间内，通常对应该注料口的成形空间的轴向厚度至少为0.3mm，以减少该射料喷嘴进行射料时所受的反向阻力；另，由于注入该熔融的塑性材料进入该成形空间同时亦会产生一个反向压力，且注入的该塑性材料的体积越多该反向压力亦越大，导致该熔融的塑性材料实质上难以均匀的填入该成形空间远离该注料口的空隙内。如此一来，造成该扇轮远离轴心位置(即，远离该注料口的位置)的部分构件(例如：环板或扇叶等)，尤其是该熔融的塑性材料在流经该成形空间的弯折处后容易产生质量分布不均匀的现象，而使得该扇轮成品的各部位实质上很难具有均匀的质量分布，其将导致降低该扇轮的整体平衡精确度。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种扇轮，该扇轮越接近轴心部位的厚度大于等于远离该部位的厚度，减轻扇轮整体重量及提升平衡精密度。

为了达到上述目的，本实用新型提供的技术方案是：一种扇轮，包含：一个轴心座；轴心座设置于该扇轮的轴心位置；一个顶盖部；顶盖部连接所述的轴心座，由轴心座的外周缘直接朝外径方向延伸形成；一个环墙部；环墙部连接于顶盖部的外缘，由顶盖部的外周缘轴向朝下弯折形成，且该顶盖部与该环墙部之间形成一个第一弯折部，该环墙部的厚度小于等于该顶盖部中的最小厚度；一个环板部；环板部连接于环墙部的下缘，由环墙部的下缘径向朝外弯折形成，且该环墙部与该环板部之间形成一个第二弯折部，该环板部的厚度小于等于该环墙部的厚度；及数个扇叶；所述的扇叶设置在所述的环板部的外周缘上。

第一弯折部具有一个夹角，该夹角介于90度至110度之间；第二弯折部具有一个夹角，该夹角介于30度至150度之间；各扇叶等间距排列于环板部的外周缘，且各扇叶的厚度小于等于环板部的厚度；顶盖部接近扇轮轴心的部位的厚度大于等于远离扇轮轴心的部位厚度。

本实用新型提供的另一种技术方案为：一种扇轮，其为射出成形，且由中心沿径向延伸形成有数个不同功能的部位，所述扇轮中最接近该扇轮轴心座部位的厚度大于所述扇轮中远离轴心座的部位的厚度，且所述扇轮中越远离该扇轮轴心座的部位的厚度越小；还具有数个弯折部，连接于该扇轮相邻的两个部位之间；及设有数个扇叶，连接于所述扇轮中最远离该扇轮轴心座的部位的外周缘。

本实用新型的工作原理及有益效果：相较于现有扇轮，欲在射出成形的过程中，使其各部位具有相同的厚度，反而导致熔融的塑性材料不易填实该成形空间的空隙，造成现有扇轮在远离其轴心位置的部位容易产生厚度及质量分布不均匀等缺点，本实用新型在该射料喷嘴提供相同射出压力的前提下，使该扇轮越远离其轴心位置的部位，所需的成形材料相对少于现有扇轮远离其轴心位置的部位所需的成形材料，且本实用新型扇轮各部位的厚度在每经过各该弯折部后，相对缩减其厚度，故在射出成形时，不需增加射出压力，即可使该熔融的塑性材料更加容易填实该成形空间内远离该注料口的各空隙，这样，该扇轮成品各部位具有较佳的均匀厚度及质量分布，使得本实用新型确实有助于提升该扇轮的整体平衡精确度，并减少该扇轮后续的调整平衡所需的时间。

附图说明

图1：本实用新型扇轮的第一实施例的立体图；

图2：本实用新型扇轮的第一实施例的整体剖视及扇叶的局部剖视图；

图3：本实用新型扇轮的第二实施例的立体图；

图4：本实用新型扇轮的第二实施例的整体剖视及扇叶的局部剖视图。

其中：1--扇轮；10--轴心座；11--顶盖部；12--环墙部；

13--环板部；14--扇叶；a--内部空间；T1--顶盖部的厚度

T2--环墙部的厚度；T3--环板部的厚度；θ1--夹角；θ2--夹角。

具体实施方式

为了让本实用新型的上述及其他目的、特征及优点能更明显易懂，下文特举本实用新型较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下：

一般而言，由于利用射出成形方式制作散热风扇的扇轮，所使用的材料较佳选用塑性材料(例如：聚苯硫醚、聚丙烯、树脂及聚醚醚酮等)，该塑性材料在熔融状态下具有较佳的流动性。该熔融的塑性材料经由一个射料喷嘴对应一个扇轮模具的注料口注入该扇轮模具的成形空间内，以成形该扇轮的轮毂、环板及扇叶等主要构件部位；注料口的位置通常对应位于该扇轮的轴心位置，以便位于该扇轮模具的塑性材料可均匀的填充于该成形空间内的各间隙。

请参照图1、2所示，本实用新型扇轮的第一实施例，扇轮1具有一个轴心座10；轴心座10设置于该扇轮1的轴心位置；一个顶盖部11；顶盖部11连接轴心座10，由轴心座10的外周缘直接朝外径方向延伸形成一个环墙部12；该环墙部12连接于顶盖部11的外缘，由顶盖部11的外周缘轴向朝下弯折形成，且该顶盖部11与该环墙部12之间形成一个第一弯折部，该环墙部12的厚度小于等于该顶盖部11中的最小厚度；一个环板部13；环板部13连接于环墙部12的下缘，由环墙部12的下缘径向朝外弯折形成，且该环墙部12与该环板部13之间形成一个第二弯折部，该环板部13的厚度小于等于该环墙部12的厚度；及数个扇叶14；依照其相对于该扇轮1的轴心座10距离的远近依序分别为轮毂的顶盖部11、该轮毂环墙部12及环板部13，该顶盖部11及环墙部12共同围绕形成一个内部空间a；数个扇叶14，由该环板部13的外周缘径向朝外延伸而成，且各该扇叶14之间形成等间距排列。

请参照图2所示，其为本实用新型扇轮的第一实施例的剖视图，该扇轮至少包含一个第一弯折部15及一个第二弯折部16，该第一弯折部15形成于该顶盖部11及环墙部12之间；该第二弯折部16形成于该环墙部12及环板部13之间。该第一弯折部15相对具有一个夹角θ1(亦即该顶盖部11与该环墙部12间的夹角)，其夹角θ1较佳介于90度至110度之间；该第二弯折部16具有一个夹角θ2(亦即该环墙部12与该环板部13间之夹角)，该夹角θ2较佳介于30度至150度之间。另外，该顶盖部11由该轴心座10的外周缘直接径向朝外延伸形成，且该顶盖部11的厚度T1大于该环墙部12的厚度T2；该环墙部12的厚度T2大于该环板部13的厚度T3；本实施例中各扇叶14的厚度选择相同于该环板部13的厚度T3。

请再参照图1、2所示，在利用射出成形方式形成该扇轮1的过程中，该射料喷嘴会提供适当的射出压力迫使熔融的塑性材料输送且填充入该扇轮模具的成形空间内，然而实际上，相对于该成形空间内越远离该注料口的位置，则需要更大的射出压力来挤压迫使该熔融的塑性材料填满该位置的空隙，但过大的射出压力容易使扇轮产生变形而造成质量不佳，且会导致过多的物料浪费等缺点。本实用新型第一实施例通过在熔融的塑性材料每经过各该弯折部后其所成形的该扇轮1的环墙部12的厚度小于未经过该弯折部前该熔融的塑性材料所成形的该扇轮1的顶盖部11的厚度，使得该扇轮1越远离该扇轮1的轴心座10的部位具有越薄的厚度(例如：该环墙部12的厚度T2小于该顶盖部11的厚度T1)，在利用射出成形方式形成该扇轮1的各该部位时，其越远离该轴心座10的各该部位所需的成形材料越少，这样，既节省该扇轮1所耗费的材料，又减轻该扇轮1的整体重量。

由于在射出成形过程中，若射出压力过大容易导致扇轮在成形时产生变形，而造成质量不良的情况，故维持较小的射出压力可维持该扇轮的质量稳定性，且避免原料的浪费。因此，本实用新型在该射料喷嘴提供相同射出压力的前提下，该扇轮1越远离其轴心位置的部位所需的成形材料相对少于现有的扇轮远离其轴心位置的部位所需的成形材料，且本实用新型扇轮1各部位的厚度在每经过各该弯折部后相对缩减其厚度，故在射出成形时不需增加射出压力即可使该熔融的塑性材料更加容易填实该成形空间内远离该注料口的各空隙，这样该扇轮1成品各部位具有较佳的均匀厚度及质量分布，使得本实用新型确实有助于提升该扇轮1的整体平衡精确度，并减少该扇轮1后续调整平衡所需的时间。

请参照图3、4所示，为实用新型扇轮的第二实施例。相较于第一实施例，第二实施例的数个扇叶14轴向朝上弯折延伸形成于该扇轮1的环板部13的外周缘，且各该扇叶14为弧形构造；各该扇叶14相互等间距环设排列于该环板部13的外周缘；顶盖部11接近扇轮1轴心部位的厚度大于等于远离扇轮1轴心部位的厚度；该扇轮1的顶盖部11的厚度T1自该轴心座10径向朝外逐渐缩减，但该顶盖部11的最小厚度仍大于等于该环墙部12的厚度T2，这样既提升该顶盖部11的结构强度，又使该扇轮1的其它部位在成形后，具有较佳的均匀厚度及质量分布。

如上所述，相较于现有的扇轮欲在射出成形的过程中使其各部位具有相同的厚度，反而导致熔融的塑性材料不易填实该成形空间的空隙，造成现有扇轮在远离其轴心位置的部位容易产生厚度及质量分布不均匀等缺点，图2中，本实用新型扇轮通过射出成形方式形成扇轮1的各个部位及该各个弯折部，该各个弯折部设置于该各个部位间的交界处，其中，最接近该扇轮轴心的顶盖部11的厚度T1大于该其它部位的厚度，且越远离该扇轮1轴心的其余部位的厚度越小，这样既减轻该扇轮1的整体重量，又提升该扇轮1的质量分布的均匀性，以增加平衡精密度。

Claims (11)

1、一种扇轮，其特征在于：该扇轮包含：

一个轴心座；所述轴心座设置于该扇轮的轴心位置；

一个顶盖部；所述顶盖部连接所述的轴心座，由轴心座的外周缘直接朝外径方向延伸形成；

一个环墙部；所述环墙部连接于所述顶盖部的外缘，由所述顶盖部的外周缘轴向朝下弯折形成，且该顶盖部与该环墙部之间形成一个第一弯折部，该环墙部的厚度小于该顶盖部中的最小厚度；

一个环板部；所述环板部连接于所述环墙部的下缘，由所述环墙部的下缘径向朝外弯折形成，且该环墙部与该环板部之间形成一个第二弯折部，该环板部的厚度小于该环墙部的厚度；及数个扇叶；所述扇叶设置在所述环板部的外周缘上。

2、根据权利要求1所述的扇轮，其特征在于：所述第一弯折部具有一个夹角，该夹角介于90度至110度之间。

3、根据权利要求1所述的扇轮，其特征在于：所述第二弯折部具有一个夹角，该夹角介于30度至150度之间。

4、根据权利要求1所述的扇轮，其特征在于：所述各扇叶等间距排列于所述环板部的外周缘，且各扇叶的厚度小于等于所述环板部的厚度。

5、一种扇轮，其为射出成形，且由中心沿径向延伸形成有数个不同功能的部位，其特征在于：所述扇轮中最接近该扇轮轴心座部位的厚度大于所述扇轮中远离轴心座的部位的厚度，且所述扇轮中越远离该扇轮轴心座的部位的厚度越小；

还具有数个弯折部，连接于该扇轮相邻的两个部位之间；及

设有数个扇叶，连接于所述扇轮中最远离该扇轮轴心座的部位的外周缘。

6、根据权利要求5所述的扇轮，其特征在于：所述扇轮至少包含一个第一部位及一个第二部位，该第一部位对应为该扇轮的一个轮毂的一个顶盖部；该第二部位连接于该第一部位的一端，该第二部位对应的是该扇轮轮毂的一个环墙部，且该第一部位及第二部位之间形成一个第一弯折部。

7、根据权利要求6所述的扇轮，其特征在于：所述扇轮另包含一个第三部位，该第三部位连接于该第二部位的一端，其对应位于该扇轮的一个环板部位，且该第二部位及第三部位之间形成一个第二弯折部。

8、根据权利要求7所述的扇轮，其特征在于：所述数个扇叶形成于该第三部位的外周缘，且各该扇叶为等间距排列。

9、根据权利要求7或8所述的扇轮，其特征在于：所述第一部位的厚度大于所述第二部位的厚度；所述第二部位的厚度大于所术第三部位的厚度；所述扇叶的厚度小于等于所述第三部位的厚度。

10、根据权利要求5所述的扇轮，其特征在于：所述最接近该扇轮轴心的弯折部具有一个夹角，该夹角介于90度至110度之间。

11、根据权利要求10所述的扇轮，其特征在于：除了最接近该扇轮轴心的弯折部之外，所述其余弯折部分别具有一个夹角，该夹角介于30度至150度之间。

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