CN201031829Y - 复合油缸活塞杆运行变速装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种复合油缸活塞杆运行变速装置，在底座和缸端之间固定有油缸，油缸内有活塞，活塞上有回位机构，在活塞内制有一柱塞缸，柱塞缸内装有柱塞，柱塞端部与柱塞缸构成一柱塞缸油腔，活塞底部与底座之间在油缸内构成一活塞缸油腔，其特征是：在底座上顺序装有第一单向阀、第二单向阀、第三单向阀和控制杆，活塞缸油腔经活塞缸油道以及密封活塞缸油道的第一单向阀、第一油道连通油泵油道，柱塞缸油腔经柱塞缸油道以及密封柱塞缸油道的第二单向阀、第一油道连通油泵油道，第一油道经第三单向阀、第二油道连通油箱。本实用新型在液压泵停止泵油，控制杆顶开第三单向阀时，油缸以外的液压件不承受负荷，可减少系统泄漏，延长部件寿命。

Description

复合油缸活塞杆运行变速装置

技术领域

本实用新型涉及液压机械装置，特别是一种复合油缸活塞杆运行变速装置。

背景技术

在很多的机械运行中，要求各构件运动速度有机搭配，例如液压机械运行中，要求活塞杆工作头能快速地靠近工件，然后施压，所以一般往往要装上低压快速油泵使活塞快速移动，再切换成高压油泵进行工作。现在使用较为普遍是采用复合油缸形式，如图1的液压系统回路图所示，在油缸1’底座上制出柱塞3’，在活塞2’内制出柱塞油缸K’，当启动油泵F后，液压油就经单向阀C注入K’腔使活塞2快速移动，于是J’腔形成真空，由单向阀E补油；当活塞2’接触工件W’后，液压油压力骤然升高，液压油就压开顺序阀D使高压油液进入J’腔对工件W’施压。从图1可以看出若停止泵油，由于单向阀C和循序阀D作用，使J’腔、K’腔自行封闭，保持工作状态，这能解除液压系统中除油缸外其它部件的负荷，以减少系统泄漏，延长部件寿命。当打开截止阀A、B时，就接通了K’腔和J’腔通向油箱G的回路，活塞2’就可回复到原来位置。这里需要指出的是，操作时必须先开启截止阀A，再开启截止阀B，如果开启循序搞错了，将造成K’腔油压增高而损坏部件。由于K’腔和J’腔的自我封闭机能是在系统安全阀之外，所以这点要特别引起注意。为了不发生误操作和提高自动化程度，可将截止阀A、B两阀设置为循序联动控制，并与循序阀D联合使用，可实现循序联动作用。

另一种用得较为普遍的技术方案是中国专利申请号为98103577.9的千斤顶双速液压升降机构，它包括外管油缸、顶柱、缸端、底座、回油阀、调整阀及平衡阀；外管油缸设有中心通孔，其周壁设有与中心通孔贯通并安装油塞的注油孔；缸端设有与顶柱外周相对应的中心通孔；底座上设有回油阀安装孔、调整阀安装孔、平衡阀安装孔、油泵及连接通道；油泵的油室内设有单向阀；缸端及底座分别组装在外管油缸两端，使外管油缸构成封闭腔；顶柱滑动穿装在缸端中心通孔上；其特征在于所述的顶柱设有中心盲孔；底座前端设有中心盲孔；顶柱与外管油缸之间及顶柱中心盲孔内还设有内管油缸及心管；内管油缸两端与缸端及底座组接；心管固定安装在底座中心盲孔内；并令外管油缸与内管油缸之间、内管油缸与顶柱之间及顶柱中心盲孔与心管端面之间分别构成外环油腔、中腔油腔及内油室。这种装置结构紧凑，零件少，是一种很好装置。但是随着液压技术的发展，油液压强越来越高，活塞面积与柱塞截面积比越来越大，也就是说活塞缸油腔容量变大了，这样就显得油道狭窄，排油不畅，影响了工作效率。同时活塞缸油腔和柱塞油腔不能自我封闭，当手泵停止泵油时，整个系统都呈承受负荷状态，这对液压源与油缸分离设置的液压机构来说是非常不利的。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种复合油缸活塞杆运行变速装置，它结构简单，工作可靠；液压泵停止泵油时，油缸以外的液压件不会承受负荷；具有空载时快速接近工件，遇负荷缓慢推进的功能。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种复合油缸活塞杆运行变速装置，包括底座和缸端，底座上设有油泵，在底座和缸端之间固定有油缸，油缸内有活塞，活塞上有回位机构，在活塞内制有一柱塞缸，柱塞缸内装有柱塞，柱塞装在底座上，柱塞端部与柱塞缸构成一柱塞缸油腔，柱塞内有柱塞油道通向柱塞缸油腔，活塞底部与底座之间在油缸内构成一活塞缸油腔，活塞缸油腔通过油道经补油阀连通油箱，其特征是：在所述的底座上顺序装有第一单向阀、第二单向阀、第三单向阀和控制杆，第二单向阀的挺杆端靠近第一单向阀的作用端，第三单向阀的挺杆端靠近第二单向阀的作用端，控制杆靠近第三单向阀的作用端，活塞缸油腔经活塞缸油道以及密封活塞缸油道的第一单向阀、第一油道连通油泵油道，柱塞缸油腔经柱塞缸油道以及密封柱塞缸油道的第二单向阀、第一油道连通油泵油道，第一油道经第三单向阀、第二油道连通油箱。

为优化上述技术方案，本实用新型所采取的措施还包括：

所述的回位机构是在缸端与活塞的一个台阶之间安装的回位弹簧。

所述的控制杆上连接电动、液动或气动驱动装置。

由于本实用新型采取了上述的技术措施，它与现有技术相比具有如下优点：

1、结构简单、工作可靠；

2、具有空载时快速接近工件，遇负荷缓慢推进的功能；

3、在液压泵停止泵油，控制杆顶开第三单向阀时，则除油缸以外的液压件不承受负荷，这样可以减少系统泄漏，延长部件寿命。

附图说明

图1是现有技术的液压系统回路图；

图2是本实用新型实施例的液压系统油液回路图；

图3是本实用新型实施例的剖面结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细描述。

参照附图2和图3，本实用新型包括底座6和缸端5，在底座6和缸端5之间固定油缸1。在油缸1内有一可轴向滑动的活塞2。在活塞2内制有一柱塞缸12，柱塞缸12内装有柱塞3，活塞2轴向滑动时与固定的柱塞3作相对运动。柱塞3端部与活塞2内的柱塞缸12构成一柱塞缸油腔K。柱塞3内有柱塞油道4通向柱塞缸油腔K。在缸端5与活塞2的一个台阶之间安装有回位弹簧20作为活塞回位机构7。也可以采用其他活塞回位机构，例如在本实施例安装回位弹簧20的位置上构建一个液压腔，使活塞回位的液压回位机构。在活塞2的底部与底座6之间的油缸1内构成一活塞缸油腔J。活塞缸油腔J通过油道经补油阀11连通油箱9。在底座6上装有油泵15。底座6上还依次装有第一单向阀23、第二单向阀26、第三单向阀29和控制杆33。第二单向阀26的挺杆端靠近第一单向阀23的作用端，并可推动第一单向阀23。第三单向阀29的挺杆端靠近第二单向阀26的作用端，并可推动第二单向阀26。控制杆33靠近第三单向阀29的作用端24，并可推动第三单向阀29。活塞缸油腔J经活塞缸油道21以及密封活塞缸油道21的第一单向阀23和第一油道28连通油泵油道8，柱塞缸油腔K通过柱塞缸油道4以及密封柱塞缸油道4的第二单向阀26和第一油道28连通油泵油道8，第一油道28经第三单向阀29和第二油道30连通油箱9。控制杆33可手动操纵，也可以在控制杆33上连接电动或气动驱动装置，以便遥控操纵。

工作原理叙述于下：

如图3所示，当操作油泵15的活塞杆泵油时，油液进入第一油道28。油液克服第二单向阀弹簧25的弹力压开第二单向阀26经柱塞缸油道4进入柱塞缸油腔K，使活塞2快速移动，于是活塞缸油腔J形成真空，由补油阀11补油；当活塞2受负荷W作用后，油液克服第一单向阀弹簧22弹力，压开第一单向阀23，油液经活塞缸油道21就进入活塞缸油腔J，活塞2对负荷W施压。当油泵15停止泵油时，并将控制杆33上提，克服第三单向阀弹簧27的弹力至顶开第三单向阀29，但还未顶开第二单向阀26和第一单向阀23。这样，第一油道28经第二油道30连通油箱9，接通了油箱油路，解除了除油缸以外的液压件的负荷，而第一单向阀23和第二单向阀26却将活塞缸油腔J及柱塞缸油腔K封闭起来。若将控制杆33继续上提，第三单向阀29的挺杆端首先顶开第二单向阀26，使柱塞缸油腔K排油，然后第二单向阀26挺杆端又顶开第一单向阀23使活塞缸油腔J排油，活塞2在回位弹簧20或其他外力作用下，实现柱塞缸油腔K与活塞缸油腔J先后排油，使活塞2复位。若液压源与油缸是分离设置的，用电动、液动、气动或手动驱动控制杆33，很容易实现遥控操作。

Claims (3)

1.一种复合油缸活塞杆运行变速装置，包括底座(6)和缸端(5)，底座(6)上设有油泵(15)，在底座(6)和缸端(5)之间固定有油缸(1)，油缸(1)内有活塞(2)，活塞上有回位机构(7)，在活塞(2)内制有一柱塞缸(12)，柱塞缸(12)内装有柱塞(3)，柱塞(3)装在底座(6)上，柱塞(3)端部与柱塞缸(12)构成一柱塞缸油腔(K)，柱塞(3)内有柱塞油道(4)通向柱塞缸油腔(K)，活塞(2)底部与底座(6)之间在油缸(1)内构成一活塞缸油腔(J)，活塞缸油腔(J)通过油道经补油阀(11)连通油箱(9)，其特征是：在所述的底座(6)上顺序装有第一单向阀(23)、第二单向阀(26)、第三单向阀(29)和控制杆(33)，第二单向阀(26)的挺杆端靠近第一单向阀(23)的作用端，第三单向阀(29)的挺杆端靠近第二单向阀(26)的作用端(24)，控制杆(33)靠近第三单向阀(29)的作用端，活塞缸油腔(J)经活塞缸油道(21)以及密封活塞缸油道(21)的第一单向阀(23)、第一油道(28)连通油泵油道(8)，柱塞缸油腔(K)经柱塞缸油道(4)以及密封柱塞缸油道(4)的第二单向阀(26)、第一油道(28)连通油泵油道(8)，第一油道(28)经第三单向阀(29)、第二油道(30)连通油箱(9)。

2.根据权利要求1所述的复合油缸活塞杆运行变速装置，其特征是：所述的回位机构(7)是在缸端(5)与活塞(2)的一个台阶之间安装的回位弹簧(20)。

3.根据权利要求1或2所述的复合油缸活塞杆运行变速装置，其特征是：所述的控制杆(33)上连接电动、液动或气动驱动装置。

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