CN201002332Y - 注塑成型模具及其进料控制装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种注塑成型模具，其包括一母模块、一公模块及一注塑成型进料控制装置。该公模块对应于该母模块，且形成至少一模穴，该公模块具有多个浇口，所述浇口之一作为初始浇口，其余作为接力浇口，该注塑成型进料控制装置设置于该公模块。当树脂熔胶由该初始浇口流入该模穴中时，利用该注塑成型进料控制装置控制树脂熔胶由所述接力浇口流入该模穴中的充填时间及进胶顺序，使得不同充填时间和进胶顺序的树脂熔胶在该模穴中汇流集结而形成单一流向的充填状态。

Description

注塑成型模具及其进料控制装置

技术领域

本发明涉及一种注塑成型模具及其进料控制装置，特别是指一种以多点浇口注塑成形塑料成品，用来减少塑料成品的表面接合线的注塑成型模具及其进料控制装置。

背景技术

在注塑成型技术中，以多点同时进胶浇口注塑成品时，塑料成品的表面通常会出现条纹状的熔胶接合线痕迹，对于外观显得格外重要的成型品，自然相当忌讳并影响塑料成品的表面品质。

传统上，当使用多点进胶浇口注塑成型模具时，注塑成型模具的公模会设有多道次浇道及多点进胶浇口。因此，在充填熔融树脂的过程中，熔融树脂几乎同时从公模的每一道次浇道的进胶浇口一起注入模具的母模的模穴中，待母模的模穴充满熔融树脂且冷却固化后，即可得到塑料成品。

然而，在充填熔融树脂的过程中，因为以多点进胶浇口同时进胶及充填熔融树脂于模穴中的缘故，经常会造成多道熔融树脂的流动波前相互交会，包括第一波前、第二波前、及第三波前，进而相互冲突及接合，而形成相互冲突区，无法形成单一流向的充填。若多道熔融树脂接合时的温度过低、流动性较差或熔融树脂性质差异太大时，熔融树脂的接合效果往往不尽理想，其塑料成品皆会形成因多道熔融树脂的流动波前相互冲突接合所形成的接合线或接合区域。

上述的结合线的产生，使产品强度降低，影响使用安全，且形成在产品外观的表面，影响外观的视觉感受，使消费者的购买意愿降低，进而造成产品品质下降，影响产品的价值性。

所以，由上可知，所述的注塑成型模具，在实际使用上，显然存在有待加以改善的问题。

发明内容

本实用新型的主要目的在于克服现有技术的不足与缺陷，提出一种注塑成型模具及其进料控制装置，用以克服并消除树脂熔胶接合线且强化产品的强度，增加使用安全，并可美化产品外观的视觉享受，使得产品品质提升，并提高产品的商业价值。

为了达成上述目的，本实用新型提供一种注塑成型模具及其进料控制装置，包括：一母模块，其具有一母模仁及一母模板，该母模仁固设于该母模板一侧；一公模块，其对应于该母模块，该公模块具有一公模仁及一公模板，该公模仁固设于该公模板一侧，该公模仁对应于该母模仁，并形成至少一模穴，该公模仁具有多个次浇道及多个浇口，所述次浇道连通于该模穴，所述浇口分别形成于该模穴与所述次浇道之间，所述浇口之一作为初始浇口，其余作为接力浇口；及一注塑成型进料控制装置，设置于该公模块，该注塑成型进料控制装置包括多个进料控制组件；多个驱动组件，各驱动组件的一端连接于各进料控制组件的一端；及一电子式控制器，电性连接于所述驱动组件；其中各进料控制组件的另一端可滑动地设置于各接力浇口。

本实用新型具有以下有益效果：利用该注塑成型进料控制装置控制树脂熔胶进入模穴中的时间及顺序，而产生单一流向的充填状态，避免因多点进胶浇口同时进胶于模穴中所产生的树脂熔胶接合线的问题，使产品不会产生结合线，进而强化产品强度，增加使用安全，并可美化产品外观，使得产品品质提升，并提高产品的商业价值性。

附图说明

图1为本实用新型的注塑成型模具(热浇道)的分解图；

图2为图1中2-2剖线的剖视图；

图2A为图2的A部分的放大示意图；

图3为本实用新型的注塑成型模具(热浇道)的作动示意图；

图4为图1中4-4剖线的剖视图；

图5为本实用新型的注塑成型模具(热浇道)的另一实施例的剖视图；

图5B为图5中B部分的放大示意图；

图6为本实用新型的注塑成型模具(冷浇道)的剖视图；

图7为本实用新型的注塑成型模具(冷浇道)的另一实施例的剖视图。

图中符号说明

1      母模块

11     母模仁

12     母模板

13     热流板

131    竖浇道

14     上固定板

15     温控装置

151    管路

2      公模块

20     顶出针

21     公模仁

211    模穴           212  入子

213    次浇道         214  顶针孔

215    浇口

2151   初始浇口

2152   接力浇口

22     公模板

23     脚垫

24     下固定板

25     回位销

251    回位弹簧

26     上顶出板

27     下顶出板

28     加热孔

281    加热装置

29     冷却孔

291    冷却装置

3      注塑成型进料控制装置

31     进料控制组件

32     驱动组件

321    驱动轴                    322  固定部

33     电子式控制器

4      树脂熔胶

5      汇流集结区

6      塑料成品

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定目的所采取的技术手段及功效，请参阅以下有关本实用新型的详细说明与附图，相信本实用新型的目的、特征与特点，当可由此得一深入且具体的了解，然而所附图式仅提供参考与说明用，并非用来对本实用新型加以限制。

请参阅图1、2所示，本实用新型的一种注塑成型模具，在本实施例中，该模具用以注塑成形一呈长形状的外观饰板。该注塑成型模具包括一母模块1、一公模块2及一注塑成型进料控制装置3。

该母模块1具有一母模仁11、一母模板12、一热流板13及一上固定板14。该母模仁11固设于该母模板12一侧。该热流板13为一中空体，该热流板13及该上固定板14固设于该母模板12另一侧，且将该热流板13设置于该上固定板14与该母模板12之间，该热流板13底部朝该母模板12内部延伸，且贯穿该母模板12及该母模仁11，并形成多个竖浇道131。所述竖浇道131为热浇道，该母模块1设有温控装置15，该温控装置15包括多道管路151，分别邻接于该竖浇道131，将流体(如水)灌入所述管路151中，以控制所述竖浇道131的温度，以避免该母模板12与该母模仁11的温度过高，进而导致注塑成品生产不良。

该公模块2对应于该母模块1，具有一公模仁21、一公模板22、二脚垫23、一下固定板24、多个回位销25、一上顶出板26及一下顶出板27。该公模仁21固设于该公模板22一侧，该公模板22一侧贴靠于该母模块1的母模板12一侧，进而使该公模仁21对应于该母模仁11并形成一模穴211，该模穴211形状为外观饰板的形状。该公模仁21具有多个入子212，所述入子212两两对应，并各形成一次浇道213及一顶针孔214。另外，该公模块2设有一顶出针20于与该初始浇口2151连通的顶针孔214，该顶出针20在树脂熔胶4冷却后，由下顶出板27推动该顶出针20及所述进料控制组件31将产品顶出，以辅助产品脱模。

请配合图3、4所示，所述次浇道213分别连通于所述竖浇道131及该模穴211，使树脂熔胶4由所述竖浇道131流经所述次浇道213注入该模穴211中。该模穴211与所述次浇道213之间形成多个浇口215。如图4所示，在本实施例中，将中央的浇口215设为该初始浇口2151，该初始浇口2151两侧为所述接力浇口2152。所述顶针孔214分别连通于所述浇口215。再者，与所述接力浇口2152连通的顶针孔214依序贯穿该公模仁21、该公模板22、该上顶出板26及该下顶出板27。与该初始浇口2151连通的顶针孔214依序贯穿该公模仁21、该公模板22及该上顶出板26。

该二脚垫23两侧分别连结于该公模板22另一侧及该下固定板24，所述回位销25、该上顶出板26及该下顶出板27设置于该公模板22与该下固定板24之间。所述回位销25一端可滑动地插设于该公模板22另一侧，该上顶出板26固接于该下顶出板27，所述回位销25另一端穿过该上顶出板26，并固设于该上顶出板26与该下顶出板27之间，使该上顶出板26及该下顶出板27可借助所述回位销25朝该公模板22滑动。另，所述回位销25分别套设有一回位弹簧251，所述回位弹簧251两端分别抵靠于该公模板22及该上顶出板26，以提供该上顶出板26及该下顶出板27复位的力量。

再者，该公模块2设有多个加热孔28及多个冷却孔29。该加热孔28呈U字型设于该公模仁21的入子212及该公模板22，该加热孔28设有一加热装置281，利用该加热装置281加热提高该公模仁21的入子212温度，使树脂熔胶4将该模穴211填充完成前，该公模仁21的入子212温度维持在80～200℃之间，以避免所述次浇道213内的树脂熔胶4冷却，使所述次浇道213堵塞。在本实施例中，该公模仁21的入子212温度以120～150℃为最佳。另，所述加热孔28中亦可通以高热流体，以达加热的目的。

该冷却孔29呈U字型设于该公模仁21的入子212及该公模板22，所述冷却孔29设有一冷却装置291，利用该冷却装置291降低该公模仁21的入子212温度，使树脂熔胶4将该模穴211填充完成后，快速地将该公模仁21的入子212温度下降至80℃以下，以加速树脂熔胶4冷却成型。另，所述冷却孔29中亦可通以低温流体，以达降温的目的。

请配合图2、2A所示，该注塑成型进料控制装置3设置于该公模块2。该注塑成型进料控制装置3包括多个进料控制组件31、多个驱动组件32及一电子式控制器33。所述进料控制组件31分别设置于所述顶针孔214内，各进料控制组件31为一浇口顶针，其直径为1～15mm，在本实施例中，以2～8mm为最佳。各驱动组件32的一端设有一驱动轴321，固定于各进料控制组件31的一端，各进料控制组件31的另一端可滑动地设置于各接力浇口2152，用以挡止树脂熔胶4由所述次浇道213经所述接力浇口2152流进该模穴211中。所述驱动组件32的另一端设有固定部322，该固定部322为一螺孔，通过对应的螺丝固定于该下顶出板27。在本实施例中，各驱动组件32为一单动气压缸或油压缸。该电子式控制器33为一用以控制所述驱动组件32的多点组件时序控制器，该电子式控制器33电性连接于所述驱动组件32。

使用操作时，将树脂熔胶由该热流板的竖浇道充填在所述次浇道中，使树脂熔胶先由该初始浇口流入该模穴中。

在充填过程中，该树脂熔胶会在该模穴211中向两侧流动，当树脂熔胶流过所述接力浇口2152时，利用该注塑成型进料控制装置3时序控制该树脂熔胶由所述接力浇口2152流入该模穴211中的充填时间及进胶顺序，该树脂熔胶在模穴211内的流向及进胶时序，使得不同充填时间和进胶顺序的树脂熔胶的流动波前在该模穴211中汇流集结，形成一汇流集结区，结果形成单一流向的充填状态。

进一步说明，当树脂熔胶流到所述接力浇口2152时，该注塑成型进料控制装置3的电子式控制器33控制所述驱动组件32顶住所述进料控制组件31，使所述进料控制组件31的前端堵住所述次浇道213，进而使树脂熔胶不会由所述次浇道213经过所述接力浇口2152而进入该模穴211中(如图2所示)。

从该初始浇口2151进入的树脂熔胶流过所述接力浇口2152时，该电子式控制器33停止对所述驱动组件32作动，使所述驱动组件32因内部弹性组件而拉动所述进料控制组件31，此时，所述进料控制组件31的前端不再堵住所述次浇道213(如图3所示)，进而使树脂熔胶由所述接力浇口2152进入该模穴211中，且与从该初始浇口2151进入的树脂熔胶汇集而产生单一流向的充填状态(如图4所示)。

该注塑成型模具完成树脂熔胶的充填，且经冷却固化后取得塑料成品。当树脂熔胶充满该模穴211时，该公模块2的加热装置281停止加热，该公模块2的冷却装置291开始降温，让该公模仁21温度下降，树脂熔胶可在该模穴211中快速冷却成型。然后，将该母模块1脱离该公模块2，再推动该上顶出板26及该下顶出板27，使所述进料控制组件31及该顶出针20将塑料成品顶出，以取得塑料成品。通过上述的注塑成型模具，使塑料产品不会产生结合线，进而强化产品强度，增加使用安全，并可美化产品外观，使得产品品质提升，提高产品的价值性。

请参阅图5、5B所示，本实用新型的注塑成型模具(热浇道)的另一实施例的剖视图。在本实施例中，仅将该注塑成型进料控制装置3的驱动组件32的结构作改变。所述驱动组件32的固定部322为一T字形凹槽，借助对应的凸块固定于该下顶出板。各驱动组件32为一双动气压缸或油压缸，通过该电子式控制器33控制其驱动轴321的前进与后退，以带动所述进料控制组件31，进而控制树脂熔胶4由所述接力浇口2152进入该模穴211的充填时间及顺序。

请参阅图6及图7，本实用新型的注塑成型模具(冷浇道)的剖视图及另一实施例的剖视图。在本实施例中，仅将该注塑成型进料控制装置3设置于具有冷浇道的模具中，以形成本实用新型的注塑成型模具(冷浇道)，该注塑成型模具的结构不再赘述，因为仅将前述的热浇道结构改为冷浇道结构。其中该注塑成型进料控制装置3的结构如前所述，亦不再赘述。在图6中，所述驱动组件32分别为一单动气压缸或油压缸，在图7中，所述驱动组件32分别为一双动气压缸或油压缸。

所以，本实用新型的一种注塑成型模具及其进料控制装置具有如下述的特点：

该注塑成型模具有注塑成型进料控制装置，利用该注塑成型进料控制装置控制树脂熔胶进入模穴中的时间及顺序，而产生单一流向的充填状态，避免现有注塑成型模具，因利用多点进胶浇口同时进胶于模穴中所产生的树脂熔胶接合线的问题，使产品不会产生结合线，进而强化产品强度，增加使用安全，并可美化产品外观，使得产品品质提升，并提高产品的商业价值性。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施例的详细说明与附图，并非用以限制本实用新型及本实用新型的特征，举凡本领域技术人员，沿依本实用新型的精神所做的等效修饰或变化，皆应包含于本实用新型的专利范围中。

Claims (10)

1.一种注塑成型模具，其特征在于，包括：

一母模块，其具有一母模仁及一母模板，该母模仁固设于该母模板一侧；

一公模块，其对应于该母模块，该公模块具有一公模仁及一公模板，该公模仁固设于该公模板一侧，该公模仁对应于该母模仁，并形成至少一模穴，该公模仁具有多个次浇道及多个浇口，所述次浇道连通于该模穴，所述浇口分别形成于该模穴与所述次浇道之间，所述浇口之一作为初始浇口，其余作为接力浇口；及

一注塑成型进料控制装置，设置于该公模块，该注塑成型进料控制装置包括多个进料控制组件；多个驱动组件，各驱动组件的一端连接于各进料控制组件的一端；及一电子式控制器，电性连接于所述驱动组件；其中各进料控制组件的另一端可滑动地设置于各接力浇口。

2.如权利要求1所述的注塑成型模具，其特征在于，各驱动组件的一端设有一驱动轴，固定于各进料控制组件的一端，各驱动组件的另一端设有固定部，固定于该公模块。

3.如权利要求2所述的注塑成型模具，其特征在于，该固定部为一螺孔，借助对应的螺丝固定于该公模块。

4.如权利要求2所述的注塑成型模具，其特征在于，该固定部为一T字形凹槽，借助对应的凸块固定于该公模块。

5.如权利要求1所述的注塑成型模具，其特征在于，该电子式控制器为一用以控制所述驱动组件的多点组件时序控制器，所述驱动组件分别为单动或双动气压缸，或单动或双动油压缸。

6.一种注塑成型进料控制装置，其特征在于，包括：

多个进料控制组件；

多个驱动组件，各驱动组件的一端连接于各进料控制组件的一端；及

一电子式控制器，电性连接于所述驱动组件。

7.如权利要求6所述的注塑成型进料控制装置，其特征在于，各驱动组件的一端设有一驱动轴，固定于各对应的进料控制组件的一端，各驱动组件的另一端设有固定部。

8.如权利要求7所述的注塑成型进料控制装置，其特征在于，该固定部为一螺孔。

9.如权利要求7所述的注塑成型进料控制装置，其特征在于，该固定部为一T字形凹槽。

10.如权利要求6所述的注塑成型进料控制装置，其特征在于，该电子式控制器为一用以控制所述驱动组件的多点组件时序控制器，所述驱动组件分别为单动或双动气压缸，或单动或双动油压缸。

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