CN200942578Y - 无机胶凝材料自动成形装置 - Google Patents

Abstract

一种无机胶凝材料自动成形装置，它包括有模架，模架上设置有无机胶凝成形机构，该无机胶凝成形机构包括有前、后端模板、两侧模板、底部模板和活动设置于模架上部的顶部模板，所述前、后端模板、两侧模板、底部模板和顶部模板之间通过箍紧机构彼此连接在一起，以构成模腔；模架上设置有与顶部模板相对的进料口。本实用新型具有脱模简便、废品率低、设备质量轻、维护费用低、清洗容易和环境污染小等优点，它明显减小了无机胶凝成形产品与模具之间的摩擦阻力，避免了无机胶凝成形产品在脱模时与模具之间大面积的相互摩擦，降低了磨损，延长了设备的使用寿命。

Description

无机胶凝材料自动成形装置

(一)、技术领域

本实用新型涉及一种浇注模具，特别是一种无机胶凝材料自动成形装置。

(二)、背景技术

现有的无机胶凝材料成形装置采用的是立模顶升工艺，它是在固定的矩形框内设置有多个固定的或可拆装的隔板，以围成多个模腔，每个模腔的底部有可以升降的底模板，模腔顶部上还可以设置有刮料板。它是这样工作的：将无机浆料注入模腔内，然后刮除多余浆料，待凝固成形后，在动力顶升装置的作用下，由底模板将成形的产品由下至上挤出模腔。该装置存在着以下不足：

1、由于有的无机胶凝材料具有较强的膨胀性，其凝结时的膨胀，使模腔内壁与无机胶凝成形产品紧密地挤压在一起，在脱模过程中，遇到巨大的摩擦阻力，导致脱模极为困难，极易造成产品的挤压变形和撕裂；

2、由于上述原因，无机胶凝成形产品在脱模过程中易被模具拉伤，表面粗糙，废品率极高；同时，对组成模腔的矩形框及隔板的材质和加工工艺要求高，增大了一次性投资成本。

3、生产过程中，无机胶凝成形产品在脱模时反复与模板表面相互摩擦，模具容易被磨损，不仅造成产品尺寸精度下降，而且还缩短了设备的使用寿命；

4、生产过程中，必须使用脱模剂，增大生产成本，同时因脱模剂为有机材料而造成材料外表面使用性能发生不利的改变。

5、对设备的动力要求高，运行能耗大；

6、设备质量大，维护费用高，同时清洗困难，环境污染大；

7、两次成形脱模之间的时间过长，难于实现连续自动化生产。

(三)、发明内容

本实用新型的目的就是提供一种使用可靠的无机胶凝材料自动成形装置，它可以明显减小模具在脱模过程中所产生的摩损，极大的延长了设备的使用寿命。

本实用新型的目的是通过这样的技术方案实现的，它包括有模架，模架上设置有无机胶凝成形机构，该无机胶凝成形机构包括有前、后端模板、两侧模板、底部模板和活动设置于模架上部的顶部模板，所述前、后端模板、两侧模板、底部模板和顶部模板之间通过箍紧机构彼此连接在一起，以构成模腔；模架上设置有与顶部模板相对的进料口。

本实用新型是这样工作的：无机胶凝材料经进料口注入模腔，顶部模板刮除多余的浆料后盖住模腔顶口，待模腔内的无机胶凝材料凝固成形后，首先操作箍紧机构，以解除其对前、后端模板、两侧模板和顶部模板彼此间的束缚；再通过气动机构移开顶部模板和前、后端模板，前、后端模板和顶部模板即与无机胶凝成形产品相互脱离开来；同时还可以将两侧模板与无机胶凝成形产品也相互脱离开来，使无机胶凝成形产品仅与底部模板接触，显著的减小了无机胶凝成形产品与模腔内壁之间的接触面积，明显减小各个模板在脱模过程中所产生的磨损，并可防止模架的扭曲变形，此时再通过气动机构将无机胶凝成形产品从底部模板上推出。

由于采用了上述技术方案，本实用新型可以明显减小模具在脱模过程中所产生的摩损，极大的延长了设备的使用寿命，它具有：

1、脱模过程中，无机胶凝成形产品与模具之间的摩擦阻力小，脱模极为简便；

2、无机胶凝成形产品在脱模过程中仅与模具的底部接触，摩损小，废品率低；

3、生产过程中，避免了无机胶凝成形产品在脱模时与模板之间大面积的相互摩擦，降低了磨损，延长了设备的使用寿命；

4、生产过程中，无须使用脱模剂，生产成本低，

5、对设备的动力要求低，运行能耗小；

6、设备质量轻，维护费用低，同时清洗容易，环境污染小。

7、两次成形脱模之间的时间短，易于实现连续自动化生产。

(四)、附图说明

本实用新型的附图说明如下：

图1为本实用新型第一种实施例的结构示意图；

图2为图1中A的放大图；

图3为图1中B的放大图；

图4为图1的俯视图；

图5为图1的左视图；

图6为箍紧机构第二种实施例的结构示意图；

图7图6的右视图；

图8图为前部模板的一种实施例的结构示意图；

图9图8的俯视图；

图中：1.小车；2.模架；3.前端模板；4.后端模板；5.侧模板；6.底部模板；7.顶部模板；8.模腔；9.进料口；10.上模块；11.滑板；12.滑槽；13.滚轮；14.电磁铁；15.进料孔；16.刮料板；17.模芯；18.密封件；19.下模块；20.推动销；21.推动槽；22.锁紧座；23.顶块；24.定位座；25.弧形槽；26.转轴；27.横向楔块、28.复位弹簧；29.压轴；30、竖向楔块、31.压块；32.模芯，33.楔形脱模滑块。

(五)、具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明；

如图1、4、5、6或7所示，本实用新型是在小车1上设置有模架2，模架2上设置有无机胶凝成形机构，该无机胶凝成形机构包括有前、后端模板3、4、两侧模板5、底部模板6和活动设置于模架上部的顶部模板7，所述前、后端模板3、4、两侧模板5、底部模板6和顶部模板7之间通过箍紧机构彼此连接在一起，以构成模腔8；模架2上设置有与顶部模板7相对的进料口9。

本实用新型是这样工作的：无机胶凝材料经进料口9注入模腔8，顶部模板刮除多余的浆料后盖住模腔顶口，待其凝结成形后，首先操作箍紧机构，以解除其对前、后端模板3、4和两侧模板5彼此间的束缚；再通过气动机构移开前、后端模板3、4和顶部模板7，前、后端模板3、4和顶部模板7即与无机胶凝成形产品相互脱离开来；同时还可以将两侧模板5与无机胶凝成形产品也相互脱离开来，使无机胶凝成形产品仅与底部模板6接触，显著的减小了无机胶凝成形产品与模架2之间的接触面积，明显减小模架在脱模过程中所产生的摩损，此时再通过气动机构将无机胶凝成形产品从底部模板6上推出。可以将本实用新型安装在小车1上，形成一条流水生产线，以实现产品连续自动化批量生产。

如图1、2或5所示，顶部模板7是这样活动的设置于模架2上的：模架2上设置有与进料口9相对应的上模块10，顶部模板7两侧的上部设置有滑板11，滑板11上设置有滑槽12；上模块10上设置有滚轮13，滚轮13位于滑槽12内。

如图1所示，所述的箍紧机构是在模架2上及两上模块10之间的位置处设置有电磁铁14，它均匀分布于无机胶凝成形机构的四周。所述的前、后端模板3、4与电磁铁14相对的部位均为钢铁材料，该电磁铁14在通电情况下消磁，在断电情况下产生磁力。脱模前，电磁铁14将前、后端模板3、4彼此紧密的吸附在一起；脱模时，电磁铁14通电，解除其对前、后端模板3、4的吸附，为脱模做准备。

如图6或7所示，所述的箍紧机构也可以是包括有锁紧座22和顶块23，锁紧座22固定在模架2的两侧，顶块23的一端穿过锁紧座22与横向楔块27连接，顶块23与锁紧座22之间安装有复位弹簧28；与外部动力机构相连接的压轴29的底部固定有与横向楔块27相配合的竖向楔块30；压轴29上固有压环31，压轴29上套装有复位弹簧28，其一端抵在压环31上，另一端抵在模架2上。脱模前，顶块23被压紧在前、后端模板3、4上，使两侧板5与底部模板6、顶部模板7及前、后端模板3、4紧密连接，以形成模腔；当需要脱模时，由外部动力，如空气压缩机带动压轴29向下移动，竖向楔块30即推动横向楔块27横向移动，使横向楔块27带动顶块23脱离前、后端模板3、4，此时，两侧模板5与底部模板6、顶部模板7及前、后端模板3、4彼此松开，为脱模做准备。

如图5所示，为了方便浇注无机胶凝材料，顶部模板7上设置有进料孔15；为了除去顶部模板上多余的无机胶凝材料，顶部模板7上设置有刮料板16。

如图1或4所示，根据生产的需要，所述的无机胶凝成形机构的个数可以是一个、两个或是多个。如图8或9所示，为了使操作简便，一个前端模板3和/或后端模板4与多组侧模板5、顶部模板7和底部模板5一起，围成多个模腔8。

如图1、4或5所示，所述的前端模板3和/或后端模板4上设置有模芯17。

如图1、2、或3所示，所述的顶部模板7底部和/或底部模板6顶部上也可以设置有模芯32。当无机胶凝材料成形后，先通过气动装置移开前、后模板3、4和侧模板5；再将无机胶凝成形产品沿模芯32所在的轨道推出，避免产品在脱模过程中与周围物件发生碰撞而被损坏。

如图1或6所示，为了防止无机胶凝材料到处渗漏，侧模板5上设置有密封件18。

如图1或2所示，模架2底部设置有下模块19，侧模板5底部与下模块19铰接；侧模板5顶部设置有推动销20，上模块10上设置有推动槽21，推动销20位于推动槽21内，模架2与侧模板5之间设置有弹性箍紧复位机构。

如图1或3所示，侧模板5与下模块19是这样铰接的：下模块19上设置有与侧模板5相对应的定位座24，定位座24上设置有弧形槽25，两侧模板5底部均固有转轴26，该转轴26活动的位于弧形槽25内。

如图1所示，所述的弹性箍紧复位机构是复位弹簧28。当模架2上的无机胶凝成形机构仅由一个单元，即由一组侧模板5、底部模板6、顶部模板7和前、后部模板3、4构成时，该复位弹簧28的两端分别抵于模架2与侧模板5上；当模架2上的无机胶凝成形机构由多个单元构成时，该复位弹簧28一部分位于模架2与侧模板5之间，其两端分别抵于模架2与侧板5上；另一部分位于相邻侧模板5之间，其两端分别抵于相邻两侧板5之间。

在与本实用新型配套使用的工位机上，设置有楔形脱模滑块33，该楔形脱模滑块33前端小，后端大。脱模时，工位机将楔形脱模滑块33自小端插入推动槽21内，随着楔形脱模滑块33大端的进入，迫使推动销20推动侧模板5，侧模板5在推动销20的作用下，绕其底部的转轴26向外转动一定的角度，即与无机胶凝成形产品分离，进一步减少了脱模过程中无机胶凝成形产品与模腔8内壁的接触面积，明显减小模腔8内壁在脱模过程中所受到的磨损，脱模完毕后，取出楔形脱模滑块33，侧模板5在弹性箍紧复位机构的作用下自动复位。

图1或图6所示的两种箍紧机构也可以同时设置在模架上。脱模前，在上述两种箍紧机构的共同作用下，侧模板5、前、后端模板3、4与底部模板6、顶部模板彼此紧密连接，以围成模腔8；脱模时，两种脱模机构解除对侧模板5及前、后端模板3、4的束缚，由气动机构顶开侧模板5、顶部模板7及拉开前后端模板3、4，此时无机胶凝成形产品仅与底部模板6接触，脱模极为方便。

Claims (13)

1.一种无机胶凝材料自动成形装置，其特征在于：它包括有模架(2)，模架(2)上设置有无机胶凝成形机构，该无机胶凝成形机构包括有前、后端模板(3、4)、两侧模板(5)、底部模板(6)和活动设置于模架(2)上部的顶部模板(7)，所述前、后端模板(3、4)、两侧模板(5)、底部模板(6)和顶部模板(7)之间通过箍紧机构彼此连接在一起，以形成模腔(8)；模架(2)上设置有与顶部模板(7)相对的进料口(9)。

2.如权利要求1所述的无机胶凝材料自动成形装置，其特征在于顶部模板(7)是这样活动的设置于模架上的：模架(2)上设置有与进料口(8)相对应的上模块(10)，顶部模板(7)两侧的上部设置有滑板(11)，滑板(11)上设置有滑槽(12)；上模块(10)上设置有滚轮(13)，滚轮(13)位于滑槽(12)内。

3.如权利要求1所述的无机胶凝材料自动成形装置，其特征在于：所述的箍紧机构是在模架(2)上及两上模块(10)之间的位置处设置有电磁铁(14)，它均匀分布于无机胶凝成形机构的四周。

4.如权利要求1所述的无机胶凝材料自动成形装置，其特征在于：所述的箍紧机构包括有锁紧座(22)和压块(23)，锁紧座(22)固定在模架(2)的两侧，压块(23)的一端穿过锁紧座(22)与横向楔块(27)连接，压块(23)与锁紧座(22)之间安装有复位弹簧(28)；与外部动力机构相连接的压轴(29)的底部固定有与横向楔块(27)相配合的竖向楔块(30)；压轴(29)上固有压环(31)，压轴(29)上套装有复位弹簧(28)，其一端抵在压块(23)上，另一端抵在模架(2)上。

5.如权利要求2所述的无机胶凝材料自动成形装置，其特征在于：顶部模板(7)上设置有进料孔(15)和刮料板(16)。

6.如权利要求1所述的无机胶凝材料自动成形装置，其特征在于：所述的无机胶凝成形机构的个数是一个、两个或是多个。

7.如权利要求6所述的无机胶凝材料自动成形装置，其特征在于：一个前端模板(3)和/或后端模板(4)与多组侧模板(5)、底部模板(6)和顶部模板(7)一起，围成多个模腔(8)。

8.如权利要求1所述的无机胶凝材料自动成形装置，其特征在于：所述的前端模板(3)和/或后端模板(4)上设置有模芯(17)。

9.如权利要求1所述的无机胶凝材料自动成形装置，其特征在于：所述的顶部模板(7)底部和/或底部模板(6)顶部上设置有模芯(32)。

10.如权利要求1所述的无机胶凝材料自动成形装置，其特征在于：侧模板(5)上设置有密封件(18)。

11.如权利要求1、2、3、4、5、6、7、8、9或10所述的无机胶凝材料自动成形装置，其特征在于：模架(2)底部设置有下模块(19)，侧模板(5)底部与下模块(19)铰接；侧模板(5)顶部设置有推动销(20)，上模块(10)上设置有推动槽(21)，推动销(20)位于推动槽(21)内；模架(2)与侧模板(5)之间、侧模板(5)与相邻侧模板(5)之间均设置有弹性箍紧复位机构。

12.如权利要求11所述的无机胶凝材料自动成形装置，其特征在于：所述的弹性箍紧复位机构是复位弹簧(28)，该复位弹簧(28)的两端分别抵于模架(2)与侧模板(5)上，和分别抵于相邻两侧模板(5)之间。

13.如权利要求12所述的无机胶凝材料自动成形装置，其特征在于侧模板(5)与下模块(19)是这样铰接的：下模块(19)上设置有与侧模板(5)相对应的定位座(24)，定位座(24)上设置有弧形槽(25)，两侧模板(5)底部均固有转轴(26)，该转轴(26)活动的位于弧形槽(25)内。

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