CN1958737A - 一种中间基原油采出液脱水破乳剂 - Google Patents
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Abstract
一种中间基原油采出液脱水破乳剂及其制备方法。其特征在于：首先分别制备两种表面活性剂，然后将两种表面活性剂、聚二甲基硅氧烷依次置于反应釜中在一定温度下反应一段时间后得到一种干剂，最后将这种干剂置于混配釜中缓慢滴加水，得到中间基原油采出液脱水破乳剂。其破乳脱水效果优于现有破乳剂。在原油脱水中，中间基原油采出液脱水破乳剂加量少，原油脱后含水小于0.1％，污水含油小于50mg/l。
Description
所属技术领域
本发明涉及油田油井采出液脱水技术领域，特别涉及一种中间基原油采出液脱水破乳剂及其制备方法。
背景技术
油井采出液需要进行脱水处理。为使原油脱水后达到外输优质油标准，脱出来的污水达到准标，降低原油破乳脱水成本，技术人员针对现场技术问题，开发出了许多种类型破乳剂。解决了许多原油破乳脱水问题，但有些技术问题却被忽视。比如，目前使用的破乳剂是以胺类、树酯、酚酫类为起始剂的聚醚，在一定温度和压力下，与一定量的甲醇与水复配而成。目前使用的破乳剂存在现场加药量较大；另外在进行复配生产时，聚醚需要用水蒸汽加热后，才能抽入聚合釜，同时复配时需要在一定温度和压力下进行，消耗大量的能源。
发明内容
本发明的目的是：提供一种中间基原油采出液脱水破乳剂及其制备方法，配制出一种中间基原油采出液脱水破乳剂，实现中间基原油采出液脱水含水量达到小于0.5％优质油标准；而且，污水中含油量同时达到排放标准。克服目前现场使用的破乳剂，用胺类、树酯、酚酫类为起始剂的聚醚，都是在一定温度和压力下，与一定量的甲醇与水复配而成，存在现场加量较大，在进行复配生产时，聚醚需要用水蒸汽加热后，才能抽入聚合釜，同时复配时需要在一定温度和压力下进行，消耗大量的能源的避端。
本发明为解决其技术问题所采取的技术方案是：
中间基原油采出液脱水破乳剂，配方重量百分比为：干剂C为45％～65％，水为55～35％。其中：
干剂C的原料重量百分比为：A表面活性剂35～65％；B表面活性剂30～60％；聚二甲基硅氧烷0.5～2％。
A表面活性剂的原料重量百分比为：中间体PEA 25～65％；氢氧化钠 0.1～0.25％；环氧乙烷 30～45％，环氧氯丙烷 0.5～3％。其中：制备中间体PEA的原料重量百分比为：酚酫树酯30-65％；环氧丙烷35-70％。
B表面活性剂的原料重量百分比为：中间体PEB 25～60％；氢氧化钠0.1～0.25％；环氧乙烷，32～68％，其中制备中间体PEB的原料重量百分比为：三乙烯二铵15-75％；环氧丙烷25-85％。
本发明中间基原油采出液脱水破乳剂的制备方法分为以下四步完成：
一、A表面活性剂的制备
首先，将制备中间体PEA的重量百分比为30-65％的酚酫树酯为起始剂置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至125±5℃，抽空、充氮，用1～2小时缓慢滴加重量比为35-70％的环氧丙烷。反应压力控制在0.12～0.40MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到中间体PEA。
将制备A表面活性剂的重量比为25～65％的中间体PEA和重量比为0.1％～0.25％的氢氧化钠置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至120±5℃，抽空、充氮，用1～2小时缓慢滴加重量比为30～65％的环氧乙烷，再用0.5～1小时缓慢滴加重量比为0.3～3％的环氧氯丙烷，反应压力控制在0.2～0.35MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到A表面活性剂。
二、B表面活性剂的制备
首先，将制备中间体PEB的重量比为15-75％的三乙烯二铵起始剂置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至120±5℃，抽空、充氮，用1～2小时缓慢滴加重量比为25-85％的环氧丙烷。反应压力控制在0.15～0.35MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到中间体PEB。
将制备B表面活性剂的重量比为27～60％的中间体PEB和重量比为0.1～0.25％的氢氧化钠置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至125±5℃，抽空、充氮，用1～2小时缓慢滴加重量比为32～68％的环氧乙烷。反应压力控制在0.25～0.40MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到B表面活性剂。
三、干剂C的制备
将制备的重量比为35～65％的A表面活性剂、30～60％的B表面活性剂依次置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至60±5℃，抽空、充氮，用0.5～1小时缓慢滴加重量比为0.5～2％聚二甲基硅氧烷，反应压力控制在0.1～0.25MPa，搅拌5～6小时后，降温出料得到干剂C。
四、中间基原油采出液脱水破乳剂的制备
最后，将制备中间基原油采出液脱水破乳剂的重量比为45～65％干剂C，置于搪瓷混配釜中，开动搅拌，缓慢滴加重量比为35～55％水后，常温、搅拌30～60min，出料得到中间基原油采出液脱水破乳剂。
本发明的有益效果：本发明中间基原油采出液脱水破乳剂采用的原料和制备工艺，与现有破乳剂不同，其破乳脱水效果明显优于现有破乳剂。在原油脱水规程中，中间基原油采出液脱水破乳剂加量少，原油脱后含水小于0.1％，污水含油小于50mg/l。使原油脱后含水符合要求，克服了目前现场使用的破乳剂，用胺类、树酯、酚酫类为起始剂的聚醚，都是在一定温度和压力下，与一定量的甲醇与水复配而成，存在现场加量较大，在进行复配生产时，聚醚需要用水蒸汽加热后，才能抽入聚合釜，同时复配时需要在一定温度和压力下进行，消耗大量的能源的避端。
具体实施方式
本实施例中，所采用的原料均为工业级，加入比均为重量百分比。
实施例1
一、A表面活性剂的制备
首先，将制备中间体PEA的重量百分比为42％的酚酫树酯为起始剂置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至125±5℃，抽空、充氮，缓慢滴加重量比为58％的环氧丙烷。反应压力控制在0.12～0.40MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到中间体PEA。
将制备A表面活性剂的重量比为45％的中间体PEA和重量比为0.15％的氢氧化钠置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至120±5℃，抽空、充氮，用1.25小时缓慢滴加重量比为53.45％的环氧乙烷，再0.6小时缓慢滴加重量比为1.4％的环氧氯丙烷，反应压力控制在0.2～0.35MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到A表面活性剂。
二、B表面活性剂的制备
首先，将制备中间体PEB的重量比为45％的三乙烯二铵起始剂置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至120±5℃，抽空、充氮，1.5小时缓慢滴加重量比为55％的环氧丙烷。反应压力控制在0.15～0.35MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到中间体PEB。
将制备B表面活性剂的重量比为60％的中间体PEB和重量比为0.15％的氢氧化钠置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至125±5℃，抽空、充氮，用1小时缓慢滴加重量比为39.85％的环氧乙烷。反应压力控制在0.25～0.40MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零，降温出料得到B表面活性剂。
三、干剂C的制备
将制备的重量比为44％的A表面活性剂、54.5％的B表面活性剂依次置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至60±5℃，抽空、充氮，用0.6小时缓慢滴加重量比为1.5％聚二甲基硅氧烷，反应压力控制在0.1～0.25MPa，搅拌5小时，降至室温出料得到干剂C。
四、中间基原油采出液脱水破乳剂的制备
将900kg的干剂C置于2000L搪瓷混配釜中，开动搅拌，缓慢滴加900kg软化水后，搅拌30～60min，出料得到中间基原油采出液脱水破乳剂1800kg。
2006年在内部油田试用，加量在30～80mg/l时，原油脱后含水小于0.1％，污水含油小于50mg/l。
实施例2、3、4
中间基原油采出液脱水破乳剂制备实施例2、3、4的制备过程与实施例1基本相同，不同点是配方。中间基原油采出液脱水破乳剂制备实施例1-4的制备的配方，采用列表方式表示，列表如下：
表1：中间基原油采出液脱水破乳剂的制备配方
| 项目 | 干剂C重量比％ | 水重量比％ |
| 实施例1 | 50 | 50 |
| 实施例2 | 46 | 54 |
| 实施例3 | 53 | 47 |
| 实施例4 | 61 | 49 |
表2：制备干剂C的配方
| 项目 | A表面活性剂 | B表面活性剂 | 聚二甲基硅氧烷 |
| 实施例1 | 44 | 54.5 | 1.5 |
| 实施例2 | 40.4 | 58.4 | 1.2 |
| 实施例3 | 52.5 | 45.5 | 1.7 |
| 实施例4 | 61.4 | 36.85 | 1.75 |
表3：制备表面活剂的配方
| 项目 | A表面活性剂 | B表面活性剂 |
| 实施例1 | PEA配比：42％酚醛树酯+58％环氧丙烷A表面活性剂配比：45％PEA+0.15％氢氧化钠+53.45％环氧乙烷+1.4％环氧氯丙烷 | PEB配比：45％三乙烯二铵+55％环氧丙烷B表面活性剂配比：60％PEB+0.15％氢氧化钠+39.85％环氧乙烷 |
| 实施例2 | PEA配比：35％酚醛树酯+65％环氧丙烷A表面活性剂配比：37％PEA+0.18％氢氧化钠+61.62％环氧乙烷+1.2％环氧氯丙烷 | PEB配比：34％三乙烯二铵+66％环氧丙烷B表面活性剂配比：51％PEB+0.14％氢氧化钠+48.86％环氧乙烷 |
| 实施例3 | PEA配比：55％酚醛树酯+45％环氧丙烷A表面活性剂配比：57％PEA+0.14％氢氧化钠+41.06％环氧乙烷+1.8％环氧氯丙烷 | PEB配比：61％三乙烯二铵+39％环氧丙烷B表面活性剂配比：46％PEB+0.16％氢氧化钠+53.84％环氧乙烷 |
| 实施例4 | PEA配比：51％酚醛树酯+49％环氧丙烷A表面活性剂配比：53％PEA+0.16％氢氧化钠+45.54％环氧乙烷+1.3％环氧氯丙烷 | PEB配比：64％三乙烯二铵+36％环氧丙烷B表面活性剂配比：33％PEB+0.18％氢氧化钠+66.82％环氧乙烷 |
Claims (3)
1、一种中间基原油采出液脱水破乳剂，其特征在于：配方重量百分比为：干剂C为45～65％；水为35～55％，其中：
干剂C的原料重量百分比为：A表面活性剂35～65％；B表面活性剂30～60％；聚二甲基硅氧烷为0.5～2％；
A表面活性剂的原料重量百分比为：中间体PEA 25～65％，氢氧化钠0.1～0.25％，环氧乙烷30～45％，环氧氯丙烷0.5～3％，其中：制备中间体PEA的原料重量百分比为：酚酫树酯30-65％；环氧丙烷35-70％；
B表面活性剂的原料重量百分比为：中间体PEB 25～60％；氢氧化钠0.1～0.25％；环氧乙烷，32～68％，其中制备中间体PEB的原料重量百分比为：三乙烯二铵15-75％；环氧丙烷25-85％。
2、根据权利要求1所述的一种中间基原油采出液脱水破乳剂，其特征在于：配方重量百分比为：干剂C为50％；水为50％，其中：
干剂C的原料重量百分比为：A表面活性剂44％；B表面活性剂54.5％；聚二甲基硅氧烷为1.5％；
A表面活性剂的原料重量百分比为：中间体PEA 45％，氢氧化钠0.15％，环氧乙烷53.45％，环氧氯丙烷1.4％，其中：制备中间体PEA的原料重量百分比为：酚酫树酯42％；环氧丙烷58％；
B表面活性剂的原料重量百分比为：中间体PEB 60％；氢氧化钠0.15％；环氧乙烷，39.85％，其中制备中间体PEB的原料重量百分比为：三乙烯二铵45％；环氧丙烷55％。
3、种聚驱原油采出液脱水破乳剂的制备方法，其特征在于：按配方的原料重量百分比配料，分为以下四步进行：
一、A表面活性剂的制备
首先，将制备中间体PEA的重量百分比为30-65％的酚酫树酯为起始剂置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至125±5℃，抽空、充氮，用1～2小时缓慢滴加重量比为35-70％的环氧内烷，反应压力控制在0.12～0.40MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到中间体PEA；
将制备A表面活性剂的重量比为25～65％的中间体PEA和重量比为0.1％～0.25％的氢氧化钠置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至120±5℃，抽空、充氮，用1～2小时缓慢滴加重量比为30～65％的环氧乙烷，再用0.5～1小时缓慢滴加重量比为0.3～3％的环氧氯丙烷，反应压力控制在0.2～0.35MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到A表面活性剂；
二、B表面活性剂的制备
首先，将制备中间体PEB的重量比为15-75％的三乙烯二铵起始剂置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至120±5℃，抽空、充氮，用1～2小时缓慢滴加重量比为25-85％的环氧丙烷，反应压力控制在0.15～0.35MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到中间体PEB；
将制备B表面活性剂的重量比为27～60％的中间体PEB和重量比为0.1～0.25％的氢氧化钠置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至125±5℃，抽空、充氮，用1～2小时缓慢滴加重量比为32～68％的环氧乙烷，反应压力控制在0.25～0.40MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到B表面活性剂；
三、干剂C的制备
将制备的重量比为35～65％的A表面活性剂、30～60％的B表面活性剂依次置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至60±5℃，抽空、充氮，用0.5～1小时缓慢滴加重量比为0.5～2％聚二甲基硅氧烷，反应压力控制在0.1～0.25MPa，搅拌5～6小时后，降温出料得到干剂C；
四、中间基原油采出液脱水破乳剂的制备
最后，将制备中间基原油采出液脱水破乳剂的重量比为45～65％干剂C，置于搪瓷混配釜中，开动搅拌，缓慢滴加重量比为35～55％水后，常温、搅拌30～60min，出料得到中间基原油采出液脱水破乳剂。
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