CN110387256B - 一种聚驱原油低温快速破乳剂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种聚驱原油低温快速破乳剂，及其制备方法。本发明破乳剂由下述质量百分比的组分构成：DR型原油破乳剂35～70％，常规TA1031原油破乳剂15～60％，维生素C 0.5～2％，尿素3～7％，以及制备方法。将DR型原油破乳剂，常规破乳剂TA1031，维生素C和尿素按质量百分比混合均匀后即为本发明聚驱原油低温快速破乳剂PR。本发明破乳剂能针对大庆聚驱原油有效破乳，具有低温破乳速度快，破乳效率高，油水界面清晰，脱出水质含油量低等特点。

Description

一种聚驱原油低温快速破乳剂及其制备方法
技术领域
本发明涉及油田化工制剂技术领域，尤其是一种聚驱原油低温快速破乳剂，及其制备方法。
背景技术
随着三次采油的不断深入，应用了各种采油技术，其中采用聚合物驱是其中的一种提高采收率的方法，在宏观上，它主要靠增加驱替液粘度，降低驱替液和被驱替液的流度比，从而扩大波及体积；在微观上，聚合物由于其固有的粘弹性，在流动过程中产生对油膜或油滴的拉伸作用，增加了携带力，提高了微观洗油效率，但是聚合物驱在增加采收率的同时也给原油脱水带来了诸如脱水温度高，脱水速度慢，脱出水含油量高，油水界面乳化层厚等负面影响，专利CN101100615中披露了一种适用与华北油田的低温破乳剂，专利CN102321257A中披露了一种针对稠油的低温破破乳剂，专利CN1537924A中披露了一种针对含水含蜡原油的低温快速破乳剂，但是这些破乳剂针对聚驱原油破乳效果并不理想，体现出原油破乳剂具有较强的针对性。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，提出一种聚驱原油低温快速破乳剂，能针对大庆油田聚驱原油有效破乳，具有低温破乳速度快，破乳效率高，油水界面清晰，脱出水质含油量低等特点，还提出了该聚驱低温快速破乳剂的制备方法。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
1.一种聚驱原油低温快速破乳剂，由下述质量百分比的组分构成：DR型原油破乳剂35～70％，TA1031原油破乳剂15～60％，维生素C0.5～2％，尿素3～7％。
2.一种如上所述聚驱原油低温快速破乳剂的制备方法，优选的，包括以下步骤：
1.酚醛树脂合成
在酸性催化剂条件下，利用酚和醛合成不同线性酚醛树脂，然后通过环化和胺化达到树脂改性的目的。具体步骤如下：
按照摩尔比，酚∶醛＝0.5～2∶0.8～3，依次将酚和醛投入到反应器中，再加入酚和醛总质量的20～25％的二甲苯，搅拌升温到35～45℃，混合0.5～1.5小时，添加酚和醛总质量的0.1～0.3％的酸性催化剂，升温到110～120℃回流0.5～1小时，逐步加热到125～135℃回流1.5～3小时，降温至85～90℃得到酚醛树脂R。
优选的，按摩尔比，酚∶醛＝1～1.5∶1.6～3.5。
优选的，酚包括辛基酚、对叔丁基苯酚、萘酚。
优选的，醛包括苯甲醛、糠醛、甲醛。
优选的，酸性性催化剂包括硫酸、苯磺酸、石油磺酸。
优选的，酸性催化剂用量为酚和醛总质量的0.25～0.3％。
2.酚醛树脂改性
按照摩尔比，酚醛树脂∶环氧改性剂∶胺＝0.5～1.6∶2.5～4∶1，先将2.1中的酚醛树脂R投加到反应器中，再加入酚醛树脂质量的1～5％的碱性催化剂水溶液，搅拌均匀，加热到75～105℃，然后向酚醛树脂中缓慢滴加配比量的环氧改性剂，滴加完毕后保温4～6小时，测定物料PH值，当PH值小于9时，继续用碱性催化剂水溶液调节PH值，当PH值大于11时，一次性加入配比量的胺，升温到110～120℃保温3～5小时，降至85～90℃，得到改性酚醛树脂GR。
优选的，配方中摩尔比：酚醛树脂∶环氧改性剂∶胺＝0.8～1.2∶3～3.6∶1
优选的，胺包括十六胺、十八胺、甲基二乙醇胺。
优选的，碱性催化剂包括氢氧化钠、氢氧化钾。
优选的，碱性催化剂用量为酚醛树脂份数的3～4.5％。
优选的，环氧改性剂包括环氧氯丙烷、环氧氯丁烷。
优选的，碱性催化剂水溶液质量百分比浓度为55-60％。
3.DR型原油破乳剂合成
3.1油头合成
向反应器中投入1质量份步骤2中的改性酚醛树脂GR，再加入改性酚醛树脂GR和环氧丙烷总质量的0.5～3‰的碱性催化剂，搅拌升温，待温度达到100～105℃时保温25～40分钟，然后在真空压力≤-0.09MPa时脱水，脱水时间为35～45分钟，终了脱水温度为130℃，脱水完毕后在真空状态下，连续通入150～350质量份的环氧丙烷，反应温度为145～155℃，反应压力为0.15MPa～0.4MPa，环氧丙烷通完以后，继续保持反应温度，当压力降到0.02MPa以下时继续在反应温度熟化30～45分钟，当压力降到-0.06MPa以下时，降温到90～100℃出料，得到原油破乳剂油头D。
优选的，碱性催化剂包括甲醇钾、甲醇钠、乙醇钾、乙醇钠。
优选的，碱性催化剂用量为改性酚醛树脂GR与环氧丙烷总质量的1～2.5‰。
3.2 DR型原油破乳剂的合成
向反应器中投入5～8质量份3.1中合成的油头D，再加入油头D与环氧乙烷和环氧丙烷的混合物及环氧乙烷总质量的0.5～3‰的碱性催化剂，搅拌升温，待温度达到100～105℃时保温25～40分钟，然后在真空压力≤-0.09MPa时脱水，脱水时间为35～45分钟，终了脱水温度为130℃，脱水完毕后在真空状态下，通入2～5质量份的环氧乙烷和环氧丙烷的混合物，反应温度为125～140℃，反应压力为0.15MPa～0.4MPa，环氧乙烷和环氧丙烷的混合物通完以后，继续保持反应温度，当压力降到0.02MPa以下时继续在反应温度熟化30～45分钟，当压力降到-0.06MPa以下时，通入0.5～2质量份的环氧乙烷，反应温度为145～155℃，反应压力为0.15MPa～0.4MPa，环氧乙烷通完以后，继续保持反应温度，当压力降到0.02MPa以下时继续在反应温度熟化30～45分钟，当压力降到-0.06MPa以下时，降温到90～100℃出料，得到DR型原油破乳剂。
优选的，环氧乙烷和环氧丙烷的混合物中，按质量比，环氧乙烷∶环氧丙烷＝1.5～2.5∶3.5～6。
优选的，碱性催化剂包括甲醇钾、甲醇钠、乙醇钾、乙醇钠。
优选的，碱性催化剂用量为改性酚醛树脂与环氧乙烷和环氧丙烷混合物及环氧乙烷总质量的1～2.5‰。
4.按质量比，DR型原油破乳剂∶TA1031原油破乳剂∶维生素C∶尿素＝35～70∶15～60∶0.5～2∶3～7，将四种原料在75～85℃混合搅拌30分钟，得到本发明的破乳剂PR。
优选的，按质量比，DR型原油破乳剂∶TA1031原油破乳剂∶维生素C∶尿素＝55～70∶25～45∶1～2∶3～5。
优选的，四种原料最佳混合温度为80℃。
与现有技术相比，本发明具有以下特点：
本发明破乳剂组分DR型原油破乳剂以改性起始剂做油头，同时分子链中既包含嵌段结构，又包含无规共聚结构，弥补了常规嵌段结构破乳剂对于聚驱原油破乳后水质不清或单一无规共聚结构破乳剂对于聚驱原油絮凝能力不足的缺陷，本发明破乳剂各组分之间有优异的配伍协同性，利于破乳剂分子在油相和水相同时快速扩散并吸附于油水界面，解决了由于常规破乳剂分子易与聚合物分子相互缠绕而阻碍破乳剂分子在油水界面扩散行为而导致的破乳速度慢和不能深度破乳的问题，因此，本发明破乳剂具有低温破乳速度快，破乳效率高，油水界面清晰，脱出水质含油量低等特点。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。
实施例1
1.酚醛树脂合成
按照摩尔比，酚∶醛＝1.5∶2.6，依次将辛基酚和苯甲醛投入到反应器中，再加入辛基酚和苯甲醛总质量的25％的二甲苯，搅拌升温到35～45℃，混合1小时，添加辛基酚和苯甲醛总质量的0.25％的硫酸，升温到110～120℃回流1小时，逐步加热到130～135℃回流3小时，降温至常温得到酚醛树脂R1。2.酚醛树脂改性
按照摩尔比，酚醛树脂R1∶环氧氯丙烷∶十六胺＝0.8∶3∶1，先将步骤1中的酚醛树脂R1投加到反应器中，再加入酚醛树脂质量3％的质量百分比浓度为60％的氢氧化钾去离子水溶液，搅拌均匀，加热到90～105℃，然后向酚醛树脂中缓慢滴加配比量的环氧氯丙烷，滴加完毕后保温5小时，测定物料PH值，当PH值小于9时，继续用60％氢氧化钾水溶液调节PH值，当PH值大于11时，一次性加入配比量的十六胺，升温到115～120℃保温4小时，降至85～90℃，得到改性酚醛树脂GR1。
3.油头合成
向反应器中投入1质量份步骤2中的改性酚醛树脂GR1，再加入改性酚醛树脂GR1及环氧丙烷总质量的2‰的甲醇钾，搅拌升温，待温度达到100～105℃时保温25～40分钟，然后在真空压力≤-0.09MPa时脱水，脱水时间为35～45分钟，终了脱水温度为130℃，脱水完毕后在真空状态下，连续通入200质量份的环氧丙烷，反应温度为145～155℃，反应压力为0.15MPa～0.4MPa，环氧丙烷的通完以后，继续保持反应温度，当压力降到0.02MPa以下时继续在反应温度熟化30～45分钟，当压力降到-0.06MPa以下时，降温到90～100℃出料，得到原油破乳剂油头D1。
4.DR型原油破乳剂合成
向反应器中投入6质量份步骤3中的油头D1，再加入油头D1与环氧乙烷和环氧丙烷混合物及环氧乙烷总质量的2‰的甲醇钾，搅拌升温，待温度达到100～105℃时保温25～40分钟，然后在真空压力≤-0.09MPa时脱水，脱水时间为35～45分钟，终了脱水温度为130℃，脱水完毕后在真空状态下，通入3.5质量份的按质量比环氧乙烷∶环氧丙烷＝1.5∶4的混合物，反应温度为125～140℃，反应压力为0.15MPa～0.4MPa，环氧乙烷和环氧丙烷的混合物通完以后，继续保持反应温度，当压力降到0.02MPa以下时继续在反应温度熟化30～45分钟，当压力降到-0.06MPa以下时，通入1.3质量份的环氧乙烷，反应温度为145～155℃，反应压力为0.15MPa～0.4MPa，环氧乙烷通完以后，继续保持反应温度，当压力降到0.02MPa以下时继续在反应温度熟化30～45分钟，当压力降到-0.06MPa以下时，降温到90～100℃出料，得到原油破乳剂DR1。
5.本发明破乳剂制备
按质量比，DR1破乳剂∶TA1031破乳剂∶维生素C∶尿素＝65∶30∶1.6∶3.4，将四种原料在80℃混合搅拌30分钟，得到本发明破乳剂PR1。
实施例2
1.酚醛树脂合成
按照摩尔比，酚∶醛＝1.3∶2.1，依次将萘酚和糠醛投入到反应器中，再加入萘酚和糠醛总质量的22％的二甲苯，搅拌升温到35～45℃，混合1小时，添加萘酚和糠醛总质量的0.21％的苯磺酸，升温到110～120℃回流1小时，逐步加热到130～135℃回流3小时，降温至常温得到酚醛树脂R2。
2.酚醛树脂改性
按照摩尔比，酚醛树脂R2∶环氧氯丁烷∶十八胺＝0.8∶3∶1，先将步骤1中的酚醛树脂R1投加到反应器中，再加入酚醛树脂质量的3％的质量百分比浓度为58％的氢氧化钠去离子水溶液，搅拌均匀，加热到90～105℃，然后向酚醛树脂中缓慢滴加配比量的环氧氯丁烷，滴加完毕后保温5小时，测定物料PH值，当PH值小于9时，继续用60％氢氧化钠水溶液调节PH值，当PH值大于11时，一次性加入配比量的十八胺，升温到115～120℃保温4小时，降至80℃，得到改性酚醛树脂GR2。
3.油头合成
向反应器中投入1质量份步骤2中的改性酚醛树脂GR2，再加入改性酚醛树脂GR2及环氧丙烷总质量的1.8‰的甲醇钠，搅拌升温，待温度达到100～105℃时保温25～40分钟，然后在真空压力≤-0.09MPa时脱水，脱水时间为35～45分钟，终了脱水温度为130℃，脱水完毕后在真空状态下，连续通入290质量份的环氧丙烷，反应温度为145～155℃，反应压力为0.15MPa～0.4MPa，环氧丙烷的通完以后，继续保持反应温度，当压力降到0.02MPa以下时继续在反应温度熟化30～45分钟，当压力降到-0.06MPa以下时，降温到90～100℃出料，得到原油破乳剂油头D2。
4.DR型原油破乳剂合成
向反应器中投入6质量份步骤3中的油头D2，再加入油头D2与环氧乙烷和环氧丙烷混合物及环氧乙烷总质量的1.8‰的甲醇钠，搅拌升温，待温度达到100～105℃时保温25～40分钟，然后在真空压力≤-0.09MPa时脱水，脱水时间为35～45分钟，终了脱水温度为130℃，脱水完毕后在真空状态下，通入3.5质量份的按质量比环氧乙烷∶环氧丙烷＝1.7∶4的混合物，反应温度为125～140℃，反应压力为0.15MPa～0.4MPa，环氧乙烷和环氧丙烷的混合物通完以后，继续保持反应温度，当压力降到0.02MPa以下时继续在反应温度熟化30～45分钟，当压力降到-0.06MPa以下时，通入1.3质量份的环氧乙烷，反应温度为145～155℃，反应压力为0.15MPa～0.4MPa，环氧乙烷通完以后，继续保持反应温度，当压力降到0.02MPa以下时继续在反应温度熟化30～45分钟，当压力降到-0.06MPa以下时，降温到90～100℃出料，得到原油破乳剂DR2。
5.本发明破乳剂制备
按质量比，DR2破乳剂∶TA1031破乳剂∶维生素C∶尿素＝62∶33∶1.8∶3.2，将四种原料在80℃混合搅拌30分钟，得到破乳剂PR2。
实施例3
1.酚醛树脂合成
按照摩尔比，酚∶醛＝1.2∶2.3，依次将对叔丁基苯酚和甲醛投入到反应器中，再加入对叔丁基苯酚和甲醛总质量的24％的二甲苯，搅拌升温到35～45℃，混合1小时，添加对叔丁基苯酚和甲醛总质量的0.25％的石油磺酸，升温到110～120℃回流1小时，逐步加热到130～135℃回流3小时，降温至常温得到酚醛树脂R3。
2.酚醛树脂改性
按照摩尔比，酚醛树脂R3∶环氧氯丙烷∶甲基二乙醇胺＝0.8∶3∶1，先将步骤1中的酚醛树脂R1投加到反应器中，再加入酚醛树脂质量3％的质量百分比浓度为60％的氢氧化钾去离子水溶液，搅拌均匀，加热到90～105℃，然后向酚醛树脂中缓慢滴加配比量的环氧氯丙烷，滴加完毕后保温5小时，测定物料PH值，当PH值小于9时，继续用60％氢氧化钾水溶液调节PH值，当PH值大于11时，一次性加入配比量的甲基二乙醇胺，升温到115～120℃保温4小时，降至85～90℃，得到改性酚醛树脂GR3。
3.油头合成
向反应器中投入1质量份步骤2中的改性酚醛树脂GR3，再加改性入酚醛树脂GR3及环氧丙烷总质量的2‰的甲醇钾，搅拌升温，待温度达到100～105℃时保温25～40分钟，然后在真空压力≤-0.09MPa时脱水，脱水时间为35～45分钟，终了脱水温度为130℃，脱水完毕后在真空状态下，连续通入230质量份的环氧丙烷，反应温度为145～155℃，反应压力为0.15MPa～0.4MPa，环氧丙烷的通完以后，继续保持反应温度，当压力降到0.02MPa以下时继续在反应温度熟化30～45分钟，当压力降到-0.06MPa以下时，降温到90～100℃出料，得到原油破乳剂油头D3。
4.DR型原油破乳剂合成
向反应器中投入6质量份步骤3中的油头D3，再加入油头D3与环氧乙烷和环氧丙烷混合物及环氧乙烷总质量的2‰的甲醇钾，搅拌升温，待温度达到100～105℃时保温25～40分钟，然后在真空压力≤-0.09MPa时脱水，脱水时间为35～45分钟，终了脱水温度为130℃，脱水完毕后在真空状态下，通入3.5质量份的按质量比环氧乙烷∶环氧丙烷＝2.5∶3的混合物，反应温度为125～140℃，反应压力为0.15MPa～0.4MPa，环氧乙烷和环氧丙烷的混合物通完以后，继续保持反应温度，当压力降到0.02MPa以下时继续在反应温度熟化30～45分钟，当压力降到-0.06MPa以下时，通入1.3质量份的环氧乙烷，反应温度为145～155℃，反应压力为0.15MPa～0.4MPa，环氧乙烷通完以后，继续保持反应温度，当压力降到0.02MPa以下时继续在反应温度熟化30～45分钟，当压力降到-0.06MPa以下时，降温到90～100℃出料，得到原油破乳剂DR3。
5.本发明破乳剂制备
按质量比，DR3破乳剂∶TA1031破乳剂∶维生素C∶尿素＝67∶28∶1.5∶3.5，将四种原料在80℃混合搅拌30分钟，得到破乳剂PR3。
表1原油破乳剂PR理化指标
Figure GSB0000195798970000101
以上指标均符合中国石油天然气行业标准SY/T5280-2000原油破乳剂通用技术条件水溶性破乳剂使用规范要求。
针对大庆油田聚驱原油破乳效果对比如表2，表3和表4所示。破乳剂性能指标评价标准采用中国石油天然气行业标准SY/T5281-2000原油破乳剂使用性能检测方法(瓶试法)。脱出水含油量指标采用中华人民共和国石油天然气行业标准SY/T0530-93油田污水中含油量测定法-分光光度法。
表2不同型号破乳剂破乳效果对比
Figure GSB0000195798970000102
表3不同型号破乳剂破乳效果对比
Figure GSB0000195798970000111
表4不同型号破乳剂破乳效果对比
Figure GSB0000195798970000112
现场加药浓度为25PPM，脱水温度为45℃，脱水停留时间为35分钟，能够满足现场净化油含水指标(含水≤0.5％为合格)和污水含油指标(含油≤500PPM为合格)，从表1，表2和表3的数据可以看出，在相同加剂量情况下，破乳温度从现场实际脱水温度45℃降到35℃时，本发明破乳剂仍能满足现场场净化油含水指标(含水≤0.5％为合格)和污水含油两项指标指标，且脱水速度快，表现出优异低温快速破乳性能。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种聚驱原油低温快速破乳剂，其特征在于：由下述质量百分比的组分构成：DR型原油破乳剂35～70％，TA1031原油破乳剂15～60％，维生素C0.5～2％，尿素3～7％，所述聚驱原油低温快速破乳剂的制备方法为，按质量百分比，DR型原油破乳剂∶TA1031原油破乳剂∶维生素C∶尿素＝35～70∶15～60∶0.5～2∶3～7，将四种原料在75～85℃混合搅拌30分钟，得到破乳剂PR，其中DR型原油原油破乳剂的制备方法包括以下步骤：
1.1.酚醛树脂合成
在酸性催化剂条件下，利用酚和醛合成不同线性酚醛树脂，然后通过环化和胺化达到树脂改性的目的，具体步骤如下：
按照摩尔比，酚∶醛＝0.5～2∶0.8～3，依次将酚和醛投入到反应器中，再加入酚和醛总份数的20～25％的二甲苯，搅拌升温到35～45℃，混合0.5～1.5小时，添加酚和醛总份数的0.1～0.3％的酸性催化剂，升温到110～120℃回流0.5～1小时，逐步加热到125～135℃回流1.5～3小时，降温至85～90℃得到酚醛树脂R；
所述的酚包括壬基酚、辛基酚、对叔丁基苯酚、萘酚、双酚B；
所述的醛包括甲醛、苯甲醛、苯乙醛、糠醛、多聚甲醛；
所述的酸性催化剂包括盐酸、硫酸、草酸、苯磺酸、石油磺酸、十二烷基苯磺酸、对甲基苯磺酸、氯代醋酸；
1.2.酚醛树脂改性
按照摩尔比，酚醛树脂mol∶环氧改性剂mol∶胺mol＝0.5～1.6∶2.5～4∶1，先将1.1中的酚醛树脂R投加到反应器中，再加入酚醛树脂质量的1～5％的碱性催化剂水溶液，搅拌均匀，加热到75～105℃，然后向酚醛树脂中缓慢滴加配比量的环氧改性剂，滴加完毕后保温4～6小时，测定物料PH值，当PH值小于9时，继续用碱性催化剂水溶液调节PH值，当PH值大于11时，一次性加入配比量的胺，升温到110～120℃保温3～5小时，降至85～90℃，得到改性酚醛树脂GR；
所述的胺包括十二胺、十四胺、十六胺、十八胺、甲基二乙醇胺及这几种胺两种或多种的任意比例的混合物；
所述的碱性催化剂包括氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化铵及二者或三者的任意比例的混合物；
所述的环氧改性剂包括环氧氯丙烷、环氧氯丁烷；
所述的碱性催化剂溶液包括质量百分比浓度为50-60％的碱性催化剂水溶液；
1.3.DR型原油破乳剂合成
1.3.1油头的合成
向反应器中投入1质量份步骤2.2中的改性酚醛树脂GR，再加入改性酚醛树脂GR和环氧丙烷总质量份的0.5～3‰的碱性催化剂，搅拌升温，待温度达到100～105℃时保温25～40分钟，然后在真空压力≤-0.09MPa时脱水，脱水时间为35～45分钟，终了脱水温度为130℃，脱水完毕后在真空状态下，连续通入150～350质量份的环氧丙烷，反应温度为145～155℃，反应压力为0.15MPa～0.4MPa，环氧丙烷通完以后，继续保持反应温度，当压力降到0.02MPa以下时继续在反应温度熟化30～45分钟，当压力降到-0.06MPa以下时，降温到90～100℃出料，得到原油破乳剂油头D；
所述的碱性催化剂包括甲醇钾、甲醇钠、乙醇钾、乙醇钠；
1.3.2 DR型原油破乳剂的合成
向反应器中投入5～8质量份2.3.1中合成的油头D，再加入油头D与环氧乙烷和环氧丙烷的混合物及环氧乙烷总质量的0.5～3‰的碱性催化剂，搅拌升温，待温度达到100～105℃时保温25～40分钟，然后在真空压力≤-0.09MPa时脱水，脱水时间为35～45分钟，终了脱水温度为130℃，脱水完毕后在真空状态下，通入2～5质量份的环氧乙烷和环氧丙烷的混合物，反应温度为125～140℃，反应压力为0.15MPa～0.4MPa，环氧乙烷和环氧丙烷的混合物通完以后，继续保持反应温度，当压力降到0.02MPa以下时继续在反应温度熟化30～45分钟，当压力降到-0.06MPa以下时，通入0.5～2质量份的环氧乙烷，反应温度为145～155℃，反应压力为0.15MPa～0.4MPa，环氧乙烷通完以后，继续保持反应温度，当压力降到0.02MPa以下时继续在反应温度熟化30～45分钟，当压力降到-0.06MPa以下时，降温到90～100℃出料，得到DR型原油破乳剂；
所述的环氧乙烷和环氧丙烷的混合物中，按质量比，环氧乙烷∶环氧丙烷＝1～3∶3～7；
所述的碱性催化剂包括甲醇钾、甲醇钠、乙醇钾、乙醇钠。
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