CN100513525C - 一种稠油油藏聚驱原油采出液脱水破乳剂 - Google Patents
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Abstract
一种稠油油藏聚驱后采出液脱水破乳剂及其制备方法。其特征在于：首先分别制备两种表面活性剂，然后将两种表面活性剂、N-乙基全氟辛基磺酰胺聚氧乙烯醚依次置于反应釜中在一定温度下反应一段时间后得到一种干剂，最后将这种干剂置于混配釜中缓慢滴加水，得到稠油油藏聚驱原油脱水用破乳剂。其破乳脱水效果优于现有破乳剂。在原油脱水中，稠油油藏聚驱原油采出液脱水破乳剂加量少，原油脱后含水小于0.2%，污水含油小于50mg/l。使原油脱后含水符合要求；污水中含油量从20%以上，降低到50mg/l以下。
Description
所属技术领域
本发明涉及一种稠油油藏聚驱原油采出液脱水破乳剂，进行稠油油藏聚驱原油用破乳剂的制备方法。
背景技术
为解决原油脱水后达到外输优质油标准，脱后污水达标，降低原油的破乳脱水成本，技术人员针对现场技术问题，开发出了许多种类型破乳剂。解决了许多原油破乳脱水问题，但有的技术问题却被忽视。比如，稠油油藏进行聚合物驱油后，含有聚合物的采出液经破乳脱水后，污水中含油量很高，应当如何解决。
为提高油田开发后期油层波及系数，能获得一些可采储量，提高原油采收率。开采技术人员对一些稠油油藏进行了聚合物驱油方式。这样造成了采出液中含有聚合物，导致使用常规油田聚驱采出液脱水用破乳剂处理采出液脱水后，分离出的原油中含水高，污水中含油很高。常规油田聚驱后采出液脱水用破乳剂加量在1000mg/l，脱水温度在60℃时，脱水率只有30％，致使采出液脱后原油含水高，污水含油高达20％以上。虽然经电脱能使原油脱水含水达到1.0％合格油标准。但是这样，不仅原油脱水处理费用高，同时，给污水处理造成了很大的困难。
发明内容
本发明的目的是：提供一种稠油油藏聚驱原油采出液脱水破乳剂及其制备方法，配制出一种稠油油藏聚驱原油采出液脱水破乳剂，实现稠油油藏聚驱原油脱水含水量达到小于0.5％优质油标准；而且，污水中含油量同时达到排放标准。克服常规油田聚驱采出液脱水用破乳剂只能实现原油脱水含水达到1.0％合格油标准，污水含油量达不到排放标准的问题。
本发明为解决其技术问题所采取的技术方案是：
稠油油藏聚驱原油采出液脱水破乳剂，配方重量百分比为：配方重量百分比为：干剂C，45％～65％；水，35～55％。其中：
A表面活性剂的原料重量百分比为：中间体PEA，20～70％；氢氧化钠，0.1～0.25％；环氧乙烷，25～65％，环氧氯丙烷1～5％。其中：制备中间体PEA的原料重量百分比为：四乙烯五胺，20—75％；环氧丙烷，25—80％。
B表面活性剂的原料重量百分比为：中间体PEB，30～70％；氢氧化钠，0.1～0.25％；环氧乙烷，25～60％，甲苯二异氢酸酯2～8％。其中制备中间体PEB的原料重量百分比为：酚醛树酯，15—75％；环氧丙烷，25—85％。
干剂C的原料重量百分比为：A表面活性剂30～70％；B表面活性剂25～65％；N—乙基全氟辛基磺酰胺聚氧乙烯醚0.5～2％。
本发明稠油油藏聚驱原油采出液脱水破乳剂的制备方法分为以下四步完成：
一、A表面活性剂的制备
首先，将制备中间体PEA的重量百分比为20—75％的四乙烯五胺为起始剂置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至120±5℃，抽空、充氮，用1～2小时缓慢滴加重量比为25—80％的环氧丙烷。反应压力控制在0.15～0.45MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到中间体PEA。
将制备A表面活性剂的重量比为20～70％的中间体PEA和重量比为0.1％～0.25％的氢氧化钠置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至130±5℃，抽空、充氮，用1～2小时缓慢滴加重量比为25～65％的环氧乙烷，再用0.2～0.6小时缓慢滴加重量比为1～5％的环氧氯丙烷，反应压力控制在0.2～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到A表面活性剂。
二、B表面活性剂的制备
首先，将制备中间体PEB的重量比为15—75％的酚醛树酯起始剂置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至120±5℃，抽空、充氮，用1～2小时缓慢滴加重量比为25—85％的环氧丙烷。反应压力控制在0.2～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到中间体PEB。
将制备B表面活性剂的重量比为30～70％的中间体PEB和重量比为0.1～0.25％的氢氧化钠置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至130±5℃，抽空、充氮，用1～2小时缓慢滴加重量比为25～60％的环氧乙烷。再0.2～0.6小时缓慢滴加重量比为2～8％的甲苯二异氢酸酯。反应压力控制在0.3～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降至室温出料得到B表面活性剂。
三、干剂C的制备
将制备的重量比为30～70％的A表面活性剂、25～65％的B表面活性剂、0.5～2％的N—乙基全氟辛基磺酰胺聚氧乙烯醚依次置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至80±5℃，反应压力控制在0.1～0.25MPa，搅拌3～4小时后，降温出料得到干剂C。
四、稠油油藏聚驱原油脱水用破乳剂的制备
最后，将制备稠油油藏聚驱原油脱水用破乳剂的重量比为45％～65％干剂C，置于搪瓷混配釜中，开动搅拌，用0.5～1小时缓慢滴加重量比为55～35％水后，搅拌30～60min，出料得到稠油油藏聚驱原油脱水用破乳剂。
本发明的有益效果：本发明稠油油藏聚驱原油脱水用破乳剂采用的原料和制备工艺，与现有破乳剂不同，其破乳脱水效果明显优于现有破乳剂。在原油脱水规程中，稠油油藏聚驱原油采出液脱水破乳剂加量少，原油脱后含水小于0.2％，污水含油小于50mg/l。使原油脱后含水符合要求，而污水中含油量从20％以上，降低到50mg/l以下。
具体实施方式
本实施例中，所采用的原料均为工业级，加入比均为重量百分比。
实施例1
一、A表面活性剂的制备
首先，将制备中间体PEA的重量百分比为45％的四乙烯五胺为起始剂置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至120±5℃，抽空、充氮，用1.5小时缓慢滴加重量比为55％的环氧丙烷。反应压力控制在0.15～0.45MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到中间体PEA。
将制备A表面活性剂的重量比为65％的中间体PEA和重量比为0.15％的氢氧化钠置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至130±5℃，抽空、充氮，用1.2小时缓慢滴加重量比为32.85％的环氧乙烷，再用0.3小时缓慢滴加重量比为2％的环氧氯丙烷，反应压力控制在0.2～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到A表面活性剂。
二、B表面活性剂的制备
首先，将制备中间体PEB的重量比为55％的酚醛树酯起始剂置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至120±5℃，抽空、充氮，用1.2小时缓慢滴加重量比为45％的环氧丙烷。反应压力控制在0.2～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到中间体PEB。
将制备B表面活性剂的重量比为70％的中间体PEB和重量比为0.15％的氢氧化钠置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至130±5℃，抽空、充氮，用1.5小时缓慢滴加重量比为25.85％的环氧乙烷。再0.4小时缓慢滴加重量比为4％的甲苯二异氢酸酯。反应压力控制在0.3～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到B表面活性剂。
三、干剂C的制备
将制备的重量比为50％的A表面活性剂、49％的B表面活性剂、1％的N—乙基全氟辛基磺酰胺聚氧乙烯醚依次置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至80±5℃，反应压力控制在0.1～0.25MPa，搅拌3小时后，降温出料得到干剂C。
四、稠油油藏聚驱原油脱水用破乳剂的制备
将900kg的干剂C置于2000L搪瓷混配釜中，开动搅拌，用0.5小时缓慢滴加900kg软化水后，搅拌30～60min，出料得到稠油油藏聚驱原油脱水用破乳剂1800kg。
2006年现场实验，在采出液中含有聚丙烯酰胺158.5mg/l的深南油田，加量在80～100mg/l时，原油脱后含水小于0.2％，污水含油小于50mg/l。
实施例2、3、4
稠油油藏聚驱原油采出液脱水破乳剂制备实施例2、3、4的制备过程与实施例1基本相同，不同点是配方。稠油油藏聚驱原油采出液脱水破乳剂制备的实施例1—4的配方，采用列表方式表示，列表如下：
表1：稠油油藏聚驱原油采出液脱水破乳剂的制备配方
| 项目 | 干剂C重量比％ | 水重量比％ |
| 实施例1 | 50 | 50 |
| 实施例2 | 43 | 57 |
| 实施例3 | 52 | 48 |
| 实施例4 | 62 | 38 |
表2：干剂C的配方
| 项目 | A表面活性剂 | B表面活性剂 | N—乙基全氟辛基磺酰胺聚氧乙烯醚 |
| 实施例1 | 50 | 49 | 1 |
| 实施例2 | 45.3 | 58.4 | 0.8 |
| 实施例3 | 53.5 | 45.0 | 1.5 |
| 实施例4 | 60.3 | 38 | 1.7 |
表3：制备表面活剂的配方
| 项目 | A表面活性剂 | B表面活性剂 |
| 实施例1 | PEA配比：45％四乙烯五胺+55％环氧丙烷A表面活性剂配比：65％PEA+0.15％氢氧化钠+32.85％环氧乙烷+2％环氧氯丙烷 | PEB配比：55％酚醛树酯+45％环氧丙烷B表面活性剂配比：70％PEB+0.15％氢氧化钠+25.85％环氧乙烷+4％甲苯二异氢酸酯 |
| 实施例2 | PEA配比：65％四乙烯五胺+35％环氧丙烷A表面活性剂配比：54％PEA+0.15％氢氧化钠+42.65％环氧乙烷+3.2％环氧氯丙烷 | PEB配比：64.5％酚醛树酯+35.5％环氧丙烷B表面活性剂配比：64.2％PEB+0.16％氢氧化钠+30.64％环氧乙烷+5％甲苯二异氢酸酯 |
| 实施例3 | PEA配比：37.5％四乙烯五胺+62.5％环氧丙烷A表面活性剂配比：47.5％PEA+0.18％氢氧化钠+48.82％环氧乙烷+3.5％环氧氯丙烷 | PEB配比：44.8％酚醛树酯+55.2％环氧丙烷B表面活性剂配比：51.3％PEB+0.18％氢氧化钠+43.52％环氧乙烷+5％甲苯二异氢酸酯 |
| 实施例4 | PEA配比：28.5％四乙烯五胺+71.5％环氧丙烷A表面活性剂配比：31.5％PEA+0.2％氢氧化钠+64.3％环氧乙烷+4％环氧氯丙烷 | PEB配比：35.8％酚醛树酯+64.2％环氧丙烷B表面活性剂配比：42.5％PEB+0.2％氢氧化钠+51.3％环氧乙烷+6％甲苯二异氢酸酯 |
Claims (1)
1、一种稠油油藏聚驱原油采出液脱水用破乳剂，其特征在于：配方重量百分比为：干剂C，45～65％；水，35～55％，其中：
干剂C的原料重量百分比为：A表面活性剂30～70％；B表面活性剂25～65％；N—乙基全氟辛基磺酰胺聚氧乙烯醚0.5～2％；各组分含量之和为100％；
A表面活性剂的原料重量百分比为：中间体PEA，20～70％；氢氧化钠，0.1～0.25％；环氧乙烷，25～65％；环氧氯丙烷，1～5％，各组分含量之和为100％，其中制备中间体PEA的原料重量百分比为：四乙烯五胺，20—75％；环氧丙烷，25—80％；
B表面活性剂的原料重量百分比为：中间体PEB，30～70％；氢氧化钠，0.1～0.25％；环氧乙烷，25～60％，甲苯二异氢酸酯2～8％，各组分含量之和为100％，其中制备中间体PEB的原料重量百分比为：酚醛树酯，15—75％；环氧丙烷，25—85％，
上述破乳剂的制备方法为：按配方的原料重量百分比配料，分为以下四步进行：
一、A表面活性剂的制备
首先，将用于制备中间体PEA的重量百分比为20—75％的四乙烯五胺起始剂置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至120±5℃，抽空、充氮，用1～2小时缓慢滴加重量比为25—80％的环氧丙烷，反应压力控制在0.15～0.45MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到中间体PEA；
将用于制备A表面活性剂的重量比为20～70％的中间体PEA和重量比为0.1～0.25％的氢氧化钠置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至130±5℃，抽空、充氮，用1～2小时缓慢滴加重量比为25～65％的环氧乙烷，再用0.2～0.6小时缓慢滴加重量比为1～5％的环氧氯丙烷，反应压力控制在0.2～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到A表面活性剂；
二、B表面活性剂的制备
首先，将用于制备中间体PEB的重量比为15—75％的酚醛树酯起始剂置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至120±5℃，抽空、充氮，用1～2小时缓慢滴加重量比为25—85％的环氧丙烷，反应压力控制在0.2～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到中间体PEB；
将用于制备B表面活性剂的重量比为30～70％的中间体PEB和重量比为0.1～0.25％的氢氧化钠置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至130±5℃，抽空、充氮，用1～2小时缓慢滴加重量比为25～60％的环氧乙烷，再用0.2～0.6小时缓慢滴加重量比为2～8％的甲苯二异氢酸酯，反应压力控制在0.3～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降至室温出料得到B表面活性剂；
三、干剂C的制备
将制备的重量比为30～70％的A表面活性剂、25～65％的B表面活性剂、0.5～2％的N—乙基全氟辛基磺酰胺聚氧乙烯醚依次置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至80±5℃，反应压力控制在0.1～0.25MPa，搅拌3～4小时后，降温出料得到干剂C；
四、稠油油藏聚驱原油采出液脱水用破乳剂的制备
最后，将用于制备稠油油藏聚驱原油采出液脱水用破乳剂的重量比为45～65％的干剂C，置于搪瓷混配釜中，开动搅拌，用0.5～1小时缓慢滴加重量比为35～55％的水后，搅拌30～60min，出料得到稠油油藏聚驱原油采出液脱水用破乳剂。
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2006
- 2006-10-17 CN CNB2006101137933A patent/CN100513525C/zh active Active
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| CN1952052A (zh) | 2007-04-25 |
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