CN1935816A - 一种草甘膦的制备工艺 - Google Patents
一种草甘膦的制备工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN1935816A CN1935816A CN 200510012841 CN200510012841A CN1935816A CN 1935816 A CN1935816 A CN 1935816A CN 200510012841 CN200510012841 CN 200510012841 CN 200510012841 A CN200510012841 A CN 200510012841A CN 1935816 A CN1935816 A CN 1935816A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- hydrochloric acid
- glyphosate
- minutes
- incubated
- add
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000005562 Glyphosate Substances 0.000 title claims abstract description 30
- 229940097068 glyphosate Drugs 0.000 title claims abstract description 30
- XDDAORKBJWWYJS-UHFFFAOYSA-N glyphosate Chemical compound OC(=O)CNCP(O)(O)=O XDDAORKBJWWYJS-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 30
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title description 4
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N Methanol Chemical compound OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 75
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 72
- ZMANZCXQSJIPKH-UHFFFAOYSA-N Triethylamine Chemical compound CCN(CC)CC ZMANZCXQSJIPKH-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 62
- DHMQDGOQFOQNFH-UHFFFAOYSA-N Glycine Chemical compound NCC(O)=O DHMQDGOQFOQNFH-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 20
- 229930040373 Paraformaldehyde Natural products 0.000 claims abstract description 18
- 229920002866 paraformaldehyde Polymers 0.000 claims abstract description 18
- 239000004471 Glycine Substances 0.000 claims abstract description 15
- CZHYKKAKFWLGJO-UHFFFAOYSA-N dimethyl phosphite Chemical compound COP([O-])OC CZHYKKAKFWLGJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000009833 condensation Methods 0.000 claims abstract description 6
- 230000005494 condensation Effects 0.000 claims abstract description 6
- 238000004821 distillation Methods 0.000 claims abstract description 6
- 239000002904 solvent Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims description 14
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims description 12
- 238000006482 condensation reaction Methods 0.000 claims description 9
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 7
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 239000012452 mother liquor Substances 0.000 claims description 6
- 238000005303 weighing Methods 0.000 claims description 6
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 abstract description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 2
- 229940086542 triethylamine Drugs 0.000 abstract 2
- 238000005903 acid hydrolysis reaction Methods 0.000 abstract 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 abstract 1
- 230000006837 decompression Effects 0.000 abstract 1
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 abstract 1
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 15
- 238000000034 method Methods 0.000 description 14
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 10
- 238000007086 side reaction Methods 0.000 description 7
- 235000011121 sodium hydroxide Nutrition 0.000 description 5
- 238000012691 depolymerization reaction Methods 0.000 description 4
- QNDNBFHBIYCACZ-UHFFFAOYSA-N C(C=1C(C(=O)OCCCCCCCC)=CC=CC1)(=O)OCCCCCCCC.P(O)(O)O Chemical compound C(C=1C(C(=O)OCCCCCCCC)=CC=CC1)(=O)OCCCCCCCC.P(O)(O)O QNDNBFHBIYCACZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N Formaldehyde Chemical compound O=C WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000007259 addition reaction Methods 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 3
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 description 2
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 2
- DLQDGVZAEYZNTG-UHFFFAOYSA-N dimethyl hydrogen phosphite Chemical class COP(O)OC DLQDGVZAEYZNTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000003317 industrial substance Substances 0.000 description 2
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 2
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 2
- 230000020477 pH reduction Effects 0.000 description 2
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 description 2
- KKUKTXOBAWVSHC-UHFFFAOYSA-N Dimethylphosphate Chemical compound COP(O)(=O)OC KKUKTXOBAWVSHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 240000000111 Saccharum officinarum Species 0.000 description 1
- 235000007201 Saccharum officinarum Nutrition 0.000 description 1
- 244000269722 Thea sinensis Species 0.000 description 1
- 240000008042 Zea mays Species 0.000 description 1
- 235000005824 Zea mays ssp. parviglumis Nutrition 0.000 description 1
- 235000002017 Zea mays subsp mays Nutrition 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 125000000217 alkyl group Chemical group 0.000 description 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 1
- 235000005822 corn Nutrition 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 231100000053 low toxicity Toxicity 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 description 1
- 239000002420 orchard Substances 0.000 description 1
- 230000021715 photosynthesis, light harvesting Effects 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Agricultural Chemicals And Associated Chemicals (AREA)
Abstract
本发明公开了一种制备草甘膦的新工艺。它包括以下步骤a.按下述摩尔比，称取各组分：甲醇3～10.5∶三乙胺0.8～0.9∶多聚甲醛1.95～2.05∶甘氨酸1∶亚磷酸二甲酯1.02～1.1∶盐酸2.9～3.34；b解聚：将甲醇、三乙胺和多聚甲醛在30℃～40℃条件下，保温10～60分钟；c加成：加入甘氨酸，在20℃～44℃条件下，保温10～90分钟；d缩合：加入亚磷酸二甲酯，在50℃～55℃条件下保温60～90分钟；e酸解：将缩合反应后的合成液加入盐酸中，升温，终温105℃～125℃；f结晶：生成草甘膦的盐酸盐，再减压蒸馏脱除溶剂甲醇和过量的盐酸。该方法制备的草甘膦产量高、质量好、能耗低。
Description
技术领域
本发明涉及一种草甘膦的生产制备工艺。
背景技术
草甘膦是一种非选择性、高效、低毒、内吸性广的除草剂。可广泛用于茶园、果园、橡胶园、玉米、甘蔗及森林等作物杂草的防除，能有效地除净百种一年生及多年生杂草。目前国内制备草甘膦多采用烷基酸法，即将多聚甲醛或甲醛在含有三乙胺的甲醇溶液中，在温度为33℃～40℃条件下保温60～90分钟。再将甘氨酸加入该溶液中加热溶解，在42℃条件下，保温90～120分钟，随后，加入亚磷酸二甲酯，在60～70℃进行缩合反应，经30～120分钟后反应结束，再加入盐酸进行酸解。生成草甘膦的盐酸盐，再减压蒸馏脱除溶剂甲醇和过量的盐酸后，草甘膦酸结晶析出。这种方法存在能耗高、化工原料消耗多、产量低、成本高等缺点。
发明内容
本发明的目的就是提供一种可提高产量、质量、降低能耗，节约成本的制备草甘膦的新工艺。
本发明的目的是这样实现的：
本发明包括以下步骤：
a、按下述摩尔比，称取各组分：
甲醇3～10.5∶三乙胺0.8～0.9∶多聚甲醛1.95～2.05∶甘氨酸1∶亚磷酸二甲酸1.02～1.1∶盐酸2.9～3.34；
b、解聚：将甲醇、三乙胺、多聚甲醛在30℃～40℃条件下，保温10～60分钟；
c、加成：加入甘氨酸，在20℃～44℃条件下，保温10～90分钟；
d、缩合：加入亚磷酸二甲酯，在50℃～55℃条件下保温60～90分钟；
e、酸解：将缩合反应后的合成液加入盐酸中，升温，终温105℃～125℃；
f、结晶：生成草甘膦的盐酸盐，再减压蒸馏脱除溶剂甲醇和过量的盐酸。
在本发明工艺中显著减少了甲醇用量，从而造成三乙胺浓度相对提高。由于多聚甲醛的解聚与三乙胺浓度直接相关，三乙胺浓度越大，解聚反应越好。再则，甲醇用量的减少，同样可使其他原料组分的浓度相应增大，反应性能趋于好转，使其他原料组分的用量也就相应减少。故采用该方法首先可以节约大量的化工原料，有效降低成本。
由于采用本发明方法，可以增加三乙胺的相对浓度，使解聚反应更易于进行。因而可以缩短解聚时间，其温度也可相应降低。通常解聚时发生的副反应与温度、时间成正比。实验表明解聚温度越高，解聚时间越长，解聚时副反应越多。
为了最大限度地减少副反应，本发明方法将解聚时的温度控制在30～42℃，时间10～60分钟。将加成反应的温度控制在20～44℃，时间10～90分钟，将缩合时的温度控制在50～55℃，时间60～90分钟。这样促使正反应更加完全，同时有效控制副反应的发生。
在本发明工艺中采用反常规加酸法，进行酸化反应。即将合成液加入盐酸液中。
通常人们是将盐酸加入合成液中进行酸化反应。由于这种加酸方式使合成液必然有相当一段时间处于低酸状态下，此时如果温度较高就会产生大量的副反应。而加酸时所产生的热量，会使温度必然升高。为了减少副反应，常规方法必须对其进行冷却。同时，在加完酸后，还需再进行升温。如此便造成大量能源浪费，同时又延长了反应时间。
本发明工艺采用反常规加酸法，就使合成液相对处于高浓度酸状态之中。这样即便高温，副反应也较少。故既可减少反应时间，又可节约能源。
本发明的优选工艺是：
a、按下述摩尔比，称取各组分：
甲醇4～8∶三乙胺0.8∶多聚甲醛1.95∶甘氨酸1∶亚磷酸二甲酸1.02∶盐酸3～3.1；
b、解聚：将甲醇、三乙胺、多聚甲醛在32℃～38℃条件下，保温10～60分钟；
c、加成：加入甘氨酸，在20℃-30℃条件下，保温20-30分钟；
d、缩合：加入亚磷酸二甲酸，在50℃～52℃条件下保温60～70分钟；
e、酸解：将缩合反应后的合成液加入盐酸中，升温，终温115℃；
f、结晶：生成草甘膦的盐酸盐，再减压蒸馏脱除溶剂甲醇和过量的盐酸。
为了进一步提高草甘膦的纯度，最好是将酸解步骤设计成：将缩合反应后的合成液加入盐酸中，升温，终温105-115℃；再加入盐酸用量的7～20％的水。
加水可以防止非草甘膦成分的结晶析出。加入的具体用量主要根据液体中的盐酸浓度的高低。盐酸多，水要多加，盐酸少，水可少加。当草甘瞵大量结晶析出，停止加水。一般用量为所加酸量的7～20％。
为了进一步提高草甘膦的收率在结晶步骤中还可加入适量的中和母液或10％草甘膦水剂，用液碱调PH值6～8。
中和母液是指在工艺中加盐酸酸解时草甘膦酸结晶析出、过滤、洗涤后的滤液(通常称之为原母液)，再经液碱(30％氢氧化钠溶液)中和并回收三乙胺后的母液。
加入中和母液或10％草甘膦水剂是为了降低草甘膦在原母液中的溶解度。其用量可大可小，一般为加入盐酸量的20～80％。加入液碱调PH值6～8，同样是为了降低草甘膦在原母液中的溶解度，促使草甘膦结晶大量析出。
本发明方法，经过大量实验，证明其生产的草甘膦质量好，收率高，产量高，能耗低。经济效益得到了极大的提高。
具体实施方式
实施例1：
1、称取甲醇4600公斤，三乙胺1950公斤，多聚甲醛1425公斤(92％含量)，甘氨酸750公斤(98.5％含量)，亚磷酸二甲酯2830公斤(98％)，盐酸2830×3公斤(30.5％含量)。
原料要求：甲醇(水分小于0.2％)，三乙胺(水分小于0.2％)，多聚甲醛(含量大于92％)，甘氨酸(含量大于98.5％；)，亚磷酸二甲酯(含量大于95.5％)，盐酸(含量大于30％)。
2、将甲醇、三乙胺、多聚甲醛投入反应釜中，在温度30℃保温20分钟，进行解聚反应。
3、加入甘氨酸，控制20℃温度，保温30分钟，进行加成反应。
4、加入亚磷酸二甲酯，控制温度50℃，保温60分钟，进行缩合反应。
5、将合成液分成三份，每份加入2830公斤盐酸中，升温，在115℃脱醇完成，出料到结晶釜。
实施例2：
1、称取甲醇4600公斤，三乙胺1950公斤，多聚甲醛1425公斤(96％含量)，甘氨酸750公斤(98.5％含量)，亚磷酸二甲酯2830公斤(98％)，盐酸2830×3公斤(30.5％含量)。
原料要求：甲醇(水分小于0.2％)；三乙胺(水分小于0.2％)；多聚甲醛(一种含量大于92％；另一种含量大于96％)；甘氨酸(含量大于98％；)；磷酸二甲酯(含量大于95.5％)；盐酸(含量大于30％)。
2、将甲醇、三乙胺、多聚甲醛投入反应釜中，在温度38.5℃保温40分钟，进行解聚反应。
3、加入甘氨酸，控制42.5℃温度，保温35分钟，进行加成反应。
4、加入亚磷酸二甲酯，控制52.5℃温度，保温70分钟，进行缩合反应。
5、将合成液将合成液分成三份，每份加入2830公斤盐酸中，升温，在105℃脱醇完成，到118℃～119℃加入水500公斤，当有草甘膦析出后，脱酸完成，在115℃下保温25分钟，酸解完成，再加入结晶水200公斤，出料到结晶釜。
6、物料进入结晶釜后，降温45℃，加入10％中和母液1000公斤，促使草甘膦析出。
7、加入30％氢氧化钠溶液80公斤，当温度降到30℃后，连同放料时间，共7小时后放料到吸滤槽中。
本发明的效果通过以下实验对比得到验证。
本发明方法同原料制备方法效果之比较：
| 项目 | 本发明方法 | 常规方法 |
| 草甘瞵纯度(％) | 97～98.5 | 95 |
| 草甘瞵收率(％) | 75～78 | 72 |
| 煤耗(每生产1吨) | 1.6～2.1吨 | 2.8～2.9吨 |
| 电耗(每生产1吨) | 1200～1500度 | 2100～2200度 |
Claims (4)
1、一种草甘膦的制备工艺，其特征在于它包括以下步骤：
a、按下述摩尔比，称取各组分：
甲醇3～10.5∶三乙胺0.8～0.9∶多聚甲醛1.95～2.05∶甘氨酸1∶亚磷酸二甲酯1.02～1.1∶盐酸2.9～3.34；
b、解聚：将甲醇、三乙胺、多聚甲醛在30℃～40℃条件下，保温10～60分钟；
c、加成：加入甘氨酸，在20℃～44℃条件下，保温10～90分钟；
d、缩合：加入亚磷酸二甲酯，在50℃～55℃条件下保温60～90分钟；
e、酸解：将缩合反应后的合成液加入盐酸中，升温，终温105℃～125℃；
f、结晶：生成草甘膦的盐酸盐，再减压蒸馏脱除溶剂甲醇和过量的盐酸。
2、根据权利要求1所述草甘膦的制备工艺，其特征在于所说的工艺条件为：
a、按下述摩尔比，称取各组分：
甲醇4～8∶三乙胺0.8∶多聚甲醛1.95∶甘氨酸1∶亚磷酸二甲酯1.02∶盐酸3～3.1；
b、解聚：将甲醇、三乙胺、多聚甲醛在32℃～38℃条件下，保温10～60分钟；
c、加成：加入甘氨酸，在20℃～30℃条件下，保温20～30分钟；
d、缩合：加入亚磷酸二甲酯，在50℃～52℃条件下保温60～70分钟；
e、酸解：将缩合反应后的合成液加入盐酸中，升温，终温105--115℃；
f、结晶：生成草甘膦的盐酸盐，再减压蒸馏脱除溶剂甲醇和过量的盐酸。
3、根据权利要求1或权利要求2所述草甘膦的制备工艺，其特征在于所说的酸解步骤为：将缩合反应后的合成液加入盐酸中，升温，终温105～115℃；再加入盐酸用量的7～20％的水。
4、根据权利要求4所述草甘膦的制备工艺，其特征在于所说在结晶步骤中加入适量中和母液或10％草甘膦水剂，用碱液调PH值6～8。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CNB2005100128415A CN100443490C (zh) | 2005-09-23 | 2005-09-23 | 一种草甘膦的制备工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CNB2005100128415A CN100443490C (zh) | 2005-09-23 | 2005-09-23 | 一种草甘膦的制备工艺 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN1935816A true CN1935816A (zh) | 2007-03-28 |
| CN100443490C CN100443490C (zh) | 2008-12-17 |
Family
ID=37953582
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CNB2005100128415A Active CN100443490C (zh) | 2005-09-23 | 2005-09-23 | 一种草甘膦的制备工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN100443490C (zh) |
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101628878A (zh) * | 2008-07-20 | 2010-01-20 | 李坚 | N-羟甲基甘氨酸亚磷酸盐及其制备和用途 |
| CN101768187A (zh) * | 2009-01-06 | 2010-07-07 | 李坚 | 羟甲基甘氨酸钠和羟甲基甘氨酸盐酸盐在制备草甘膦中的应用 |
| CN102040623A (zh) * | 2009-10-23 | 2011-05-04 | 浙江新安化工集团股份有限公司 | 甘氨酸法的草甘膦合成制备方法 |
| CN102134261A (zh) * | 2010-01-25 | 2011-07-27 | 北京紫光英力化工技术有限公司 | 甘氨酸法制备草甘膦新工艺 |
| CN101560224B (zh) * | 2009-05-19 | 2012-02-01 | 四川省乐山市福华通达农药科技有限公司 | 甘氨酸法制备草甘膦过程中的水解工艺 |
| CN101671363B (zh) * | 2009-09-30 | 2012-02-22 | 四川省乐山市福华通达农药科技有限公司 | 甘氨酸法制备草甘膦过程中的水解后处理工艺 |
| CN101875670B (zh) * | 2009-04-28 | 2012-05-30 | 苏州佳辉化工有限公司 | 一种提高草甘膦纯度的合成方法 |
| CN101875669B (zh) * | 2009-04-28 | 2012-06-13 | 苏州佳辉化工有限公司 | 甘氨酸法生产草甘膦过程中溶剂中和的连续化处理方法 |
| CN101875673B (zh) * | 2009-04-28 | 2012-09-05 | 苏州佳辉化工有限公司 | 一种合成草甘膦的方法 |
| CN104529761A (zh) * | 2014-12-19 | 2015-04-22 | 万华化学集团股份有限公司 | 一种2,3,5-三甲基氢醌二烷酸酯的制备方法 |
| CN101928299B (zh) * | 2009-06-18 | 2015-06-03 | 李宽义 | 甘氨酸制备高纯草甘膦的清洁工艺方法 |
| CN105254665A (zh) * | 2015-11-13 | 2016-01-20 | 安徽省益农化工有限公司 | 一种草甘膦制备工艺 |
| CN112194677A (zh) * | 2020-09-14 | 2021-01-08 | 镇江江南化工有限公司 | 一种副产酸代替盐酸水解制备草甘膦新工艺与合成装置 |
| CN113185548A (zh) * | 2021-05-10 | 2021-07-30 | 浙江新安化工集团股份有限公司 | 一种提高亚磷酸二甲酯利用率的草甘膦合成方法 |
| CN113831365A (zh) * | 2021-10-14 | 2021-12-24 | 湖北泰盛化工有限公司 | 一种烷基酯法合成草甘膦工艺 |
| CN114920773A (zh) * | 2022-04-29 | 2022-08-19 | 镇江江南化工有限公司 | 烷基酯法合成草甘膦的方法及生产装置 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1004070B (zh) * | 1986-11-07 | 1989-05-03 | 广东省建筑构件工程公司 | 负压气力输送的吸石机 |
-
2005
- 2005-09-23 CN CNB2005100128415A patent/CN100443490C/zh active Active
Cited By (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101628878A (zh) * | 2008-07-20 | 2010-01-20 | 李坚 | N-羟甲基甘氨酸亚磷酸盐及其制备和用途 |
| CN101768187A (zh) * | 2009-01-06 | 2010-07-07 | 李坚 | 羟甲基甘氨酸钠和羟甲基甘氨酸盐酸盐在制备草甘膦中的应用 |
| CN101768187B (zh) * | 2009-01-06 | 2014-05-28 | 李坚 | 羟甲基甘氨酸钠和羟甲基甘氨酸盐酸盐在制备草甘膦中的应用 |
| CN101875670B (zh) * | 2009-04-28 | 2012-05-30 | 苏州佳辉化工有限公司 | 一种提高草甘膦纯度的合成方法 |
| CN101875673B (zh) * | 2009-04-28 | 2012-09-05 | 苏州佳辉化工有限公司 | 一种合成草甘膦的方法 |
| CN101875669B (zh) * | 2009-04-28 | 2012-06-13 | 苏州佳辉化工有限公司 | 甘氨酸法生产草甘膦过程中溶剂中和的连续化处理方法 |
| CN101560224B (zh) * | 2009-05-19 | 2012-02-01 | 四川省乐山市福华通达农药科技有限公司 | 甘氨酸法制备草甘膦过程中的水解工艺 |
| CN101928299B (zh) * | 2009-06-18 | 2015-06-03 | 李宽义 | 甘氨酸制备高纯草甘膦的清洁工艺方法 |
| CN101671363B (zh) * | 2009-09-30 | 2012-02-22 | 四川省乐山市福华通达农药科技有限公司 | 甘氨酸法制备草甘膦过程中的水解后处理工艺 |
| CN102040623B (zh) * | 2009-10-23 | 2013-04-24 | 浙江新安化工集团股份有限公司 | 甘氨酸法的草甘膦合成制备方法 |
| CN102040623A (zh) * | 2009-10-23 | 2011-05-04 | 浙江新安化工集团股份有限公司 | 甘氨酸法的草甘膦合成制备方法 |
| CN102134261A (zh) * | 2010-01-25 | 2011-07-27 | 北京紫光英力化工技术有限公司 | 甘氨酸法制备草甘膦新工艺 |
| CN104529761A (zh) * | 2014-12-19 | 2015-04-22 | 万华化学集团股份有限公司 | 一种2,3,5-三甲基氢醌二烷酸酯的制备方法 |
| CN104529761B (zh) * | 2014-12-19 | 2016-05-18 | 万华化学集团股份有限公司 | 一种2,3,5-三甲基氢醌二烷酸酯的制备方法 |
| CN105254665A (zh) * | 2015-11-13 | 2016-01-20 | 安徽省益农化工有限公司 | 一种草甘膦制备工艺 |
| CN112194677A (zh) * | 2020-09-14 | 2021-01-08 | 镇江江南化工有限公司 | 一种副产酸代替盐酸水解制备草甘膦新工艺与合成装置 |
| CN113185548A (zh) * | 2021-05-10 | 2021-07-30 | 浙江新安化工集团股份有限公司 | 一种提高亚磷酸二甲酯利用率的草甘膦合成方法 |
| CN113831365A (zh) * | 2021-10-14 | 2021-12-24 | 湖北泰盛化工有限公司 | 一种烷基酯法合成草甘膦工艺 |
| CN114920773A (zh) * | 2022-04-29 | 2022-08-19 | 镇江江南化工有限公司 | 烷基酯法合成草甘膦的方法及生产装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN100443490C (zh) | 2008-12-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN100443490C (zh) | 一种草甘膦的制备工艺 | |
| CN101168522B (zh) | 一种由万寿菊油树脂制备高纯度叶黄素晶体的方法 | |
| CN101857540B (zh) | 用尼龙-66解聚生产己二酸、己二胺盐酸盐和聚六亚甲基单(双)胍盐酸盐的方法 | |
| CN101602776B (zh) | 固体植酸的生产方法 | |
| CN102206233B (zh) | 核黄素磷酸酯钠的工业化制备方法 | |
| CN109748895A (zh) | 一种糠醛的制备方法 | |
| CN112457181B (zh) | 一种d-泛酸钙的合成方法 | |
| CN101607892A (zh) | 枸橼酸钠的生产方法 | |
| US6326513B1 (en) | Process for producing creatine or creatine-monohydrate | |
| CN101875671A (zh) | 一种草甘膦的合成方法 | |
| CN106380414B (zh) | 一种甲芬那酸及其合成工艺 | |
| CN101844992B (zh) | Beta氨基丙酸的制备工艺 | |
| CN101429118A (zh) | 倍花一步法生产没食子酸工艺 | |
| CN103265443A (zh) | 一种工业生产高纯度亚氨基二乙酸的方法 | |
| CN104355990B (zh) | 一种d-乙酯生产中回收和套用l-(+)-酒石酸的方法 | |
| CN103539745B (zh) | 一种塞克硝唑的制备方法 | |
| CN105254665A (zh) | 一种草甘膦制备工艺 | |
| CN101704842A (zh) | 一种甘氨酸法草甘膦的制备工艺 | |
| CN103421043A (zh) | 一种烷基酯法合成草甘膦水解工艺的改进方法 | |
| CN104892554B (zh) | 一种赤霉酸ga3的制备方法 | |
| CN104447758A (zh) | 吡唑并[3,4-d]嘧啶类化合物的合成工艺 | |
| CN113200859A (zh) | 一种低色度低酸值苹果酸酯的制备方法 | |
| CN109836344B (zh) | 一种有机溶剂生产甘氨酸的方法 | |
| CN101704844A (zh) | 一种亚磷酸烷基酯制备草甘膦的方法 | |
| CN101830947A (zh) | 制取高莱鲍迪甙a甜菊糖甙的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| ASS | Succession or assignment of patent right |
Owner name: SICHUAN LESHAN FUHUA AGRICULTURAL SCIENCE INVESTM Free format text: FORMER OWNER: WANG XUEFENG Effective date: 20070727 |
|
| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| TA01 | Transfer of patent application right |
Effective date of registration: 20070727 Address after: Wutongqiao District Qiao Gou Zhen 614800 Sichuan city of Leshan Province Applicant after: Sichuan Leshan Fuhua Agricultural Science Investment Group Co.,Ltd. Address before: 064200, No. 3, row 2, new store road, Jia Chuang-tzu village, Shimen Town, Zunhua, Hebei Applicant before: Wang Xuefeng |
|
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| EE01 | Entry into force of recordation of patent licensing contract |
Application publication date: 20070328 Assignee: SICHUAN FUSIDA BIOTECHNOLOGY DEVELOPMENT CO.,LTD. Assignor: Sichuan Leshan Fuhua Tongda Pesticide Technology Co.,Ltd. Contract record no.: 2016510000018 Denomination of invention: Process for preparing glyphosate Granted publication date: 20081217 License type: Exclusive License Record date: 20160908 |
|
| LICC | Enforcement, change and cancellation of record of contracts on the licence for exploitation of a patent or utility model | ||
| CP03 | Change of name, title or address | ||
| CP03 | Change of name, title or address |
Address after: 614803 Jinsu Town, Wutongqiao District, Chengdu, Sichuan Province Patentee after: Fuhua Tongda Chemical Co.,Ltd. Address before: Wutongqiao District Qiao Gou Zhen 614800 Sichuan city of Leshan Province Patentee before: Sichuan Leshan Fuhua Tongda Pesticide Technology Co.,Ltd. |