CN1919576A - 注射模制的装置和方法 - Google Patents

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Abstract

制造一种注射模制产品，其与片状材料如装饰片材结合成一体并不会损伤片状材料。注射到模腔中的熔化树脂顺畅地通过模腔的周围边缘并流入到沟槽部分中且不会积聚在周围边缘的附近。当冷却熔化树脂时，充注在沟槽部分中的熔化树脂的温度比在模腔中的熔化树脂的温度更快地下降，因为沟槽部分的体积量小于模腔的体积量。结果，安置在沟槽部分中和模腔的周围边缘附近的熔化树脂的粘度快速地增大。由于熔化树脂的增大的粘性可防止有更多体积的熔化树脂从模腔流入到沟槽部分中，安置在周围边缘附近的片状材料逐渐被减小流动性的树脂材料所覆盖，并且避免了暴露在熔化树脂的热量和/或压力之下。

Description

注射模制的装置和方法
技术领域
本发明涉及注射模制的装置和方法，其用于在注射模的模腔中模制合成树脂产品同时将片状材料、例如装饰片材结合一体到模制产品的一表面上，更具体地说本发明涉及注射模制的装置和方法，其用于在注射模的模腔中模制合成树脂产品并且同时将片状材料合成一体到模制产品的表面上，在模制过程期间不会造成对该片状材料的损害。
背景技术
如在日本专利公开No2004-017508，日本专利公开NoS50-19132和日本专利公开NoS43-27488中披露的那样，已经建议执行一种注射模制方法，以便将片状材料例如一种装饰或增彩片材在模制过程期间结合一体到模制产品的表面上，并且由于该片状材料的特性例如材料的颜色，图案，品质等还为该模制产品增加了新的价值或可选择的功能。传统的这种注射模制方法的实施例有如下步骤：将一个装饰片材安置在注射模具中；注入熔化树脂以将模腔充满熔化树脂；以及将模腔中的树脂固化以形成注射模制本体同时将装饰片材结合一体到注射模制本体的表面上。
在这种方法中，当需要时，将片状材料例如装饰片材预成形，这是通过成形工艺例如适于模腔形状的真空成形在安装在模具中时或被安置在模具中之前进行。当被安装在模具中时，片状材料例如装饰片材覆盖该模腔的整体或一部分，并且模腔中被片状材料覆盖的区域对应于应该与片状材料结合成一体的注射模制本体的表面。此时，突出到模腔外部的片状材料的剩余部分被夹紧在第一和第二模具部分；例如腔模和构成该模腔的对置侧面的芯模；的分离表面或分割表面或邻接表面之间，因此，片状材料通过注射压力不会移位。
将一对腔模和芯模作为实例，安装在腔模上的片状材料从模腔经过腔模的模腔的周围边缘连续地延伸到腔模的分离表面上。然后，将芯模闭合抵靠到腔模上并且片状材料夹紧在芯模和腔模的分离表面之间，同时片状材料在模腔中延伸。延伸到模腔中的片状材料由模腔的周围边缘限定。当熔化树脂从芯模的注射口被注射到模腔中时，熔化树脂沿着片状材料的表面流动到模腔的周围边缘。因此，该模腔被熔化的树脂和通过模腔周围边缘限定的片状材料所充满。
安装在模腔中的片状材料是受到注射到模腔中熔化树脂的温度影响并且还受到为将熔化树脂充满模腔而产生的注射压力的影响。注射的熔化树脂趋向于将一个巨大压力施加到片状材料上，特别是在模腔之周围边缘的附近。根据注射模制的条件，片状材料可能模腔周围边缘的周围发生变形。特别是当片状材料沿着模腔的长形周围边缘延伸时，由于熔化树脂不均匀的扩散存在增加严重损害片状材料的危险。在片状材料被损坏的情况下，熔化树脂就从模腔的周围边缘泄漏到模腔外部并且在模具部分的分离表面之间产生毛刺。另外，熔化树脂可能穿过片状材料并且损害将制造的注射模制产品的外表面。当片状材料是由带软组织或类似物的烯-基热塑性弹性体(TPO)构成时，上述的缺陷可能导致对注射模制产品的严重损伤。
发明内容
本发明目的是提供一种注射模制的装置，用于模制注射模制本体并将片状材料结合成一体到注射模制本体的表面上，同时没有导致对片状材料的损害。
本发明另一目的是提供一种注射模制的装置，用于将片状材料结合成一体到注射模制本体的表面上，同时没有导致对片状材料的损害。
本发明的又一目的是提供一种注射模制的装置，用于制造与片状材料结合成一体的注射模制产品。
本发明的另一目的是提供一种注射模制的方法，用于在制造注射模制产品期间将片状材料结合一体到注射模制产品的表面上。
本发明的再一目的是提供一种注射模制的方法，用于制造注射模制产品，在制造该注射模制产品期间将片状材料结合一体到注射模制产品上。
本发明的另一目的是提供一种注射模制的方法，用于模制注射模制产品并且在制造注射模制产品期间将片状材料与注射模制产品结合成一体，同时没有导致对片状材料的损害。
按照本发明的第一方面，提供一种注射模制装置，其包括：至少一对可被闭合和开启的模具部分，其中片状材料可被安置在所述模具部分之间；一固定装置，用于将所述片状材料固定在置于所述模具部分之间的设定位置上；当所述模具部分被闭合时被限定在所述模具部分中的至少一个模腔；和用于将熔化树脂注射到所述模腔中的注射口；其特征在于：沟槽或凹槽部分被构成在所述模腔的周围边缘的外侧，以及所述沟槽或凹槽部分适合于接纳被注射到所述模腔中的熔化树脂并且通过所述模腔的周围边缘流入到所述沟槽或凹槽部分中。
按照本发明的第二方面，提供一种注射模制的方法，其中一种注射到模腔中的熔化树脂和供给在模具部分中的片状材料在所述模具部分中结合成一体，并且与所述片状材料结合一体的所述熔化树脂通过所述模具部分模制，其特征在于包括如下步骤：将所述片状材料安置在所述模具部分中以便从所述模腔的内部连续扩展到所述模腔的外部；将所述片状材料固定到所述模具部分上；将所述熔化树脂注射到所述模腔中，以由充注在所述模腔中的熔化树脂模制注射模制本体，并且由流动到所述模腔周围边缘外部的熔化树脂模制一突出部，其中所述注射模制本体与所述模腔内部中的片状材料紧密接触的，所述突出部与所述模腔外部的片状材料紧密接触，并且所述突出部具有预定的厚度；冷却所述模具部分并且由于在所述突出部和所述注射模制本体之间体积量的不同，所述突出部的树脂粘度要比所述模具部分中注射模制本体的树脂粘度更快地增大；以及当所述突出部的树脂粘度增大到预定数值时，将预定的压力施加到被注射到所述模腔中的所述熔化树脂上，并且将所述注射模制本体和所述突出部与所述片状材料在所述模具部分中结合成一体。
按照本发明的第三方面，提供一种注射模制的方法，用于制造一种结合表面材料成一体的注射模制产品，其特征在于包括如下步骤：将所述片状材料安置在所述模具部分中，以从所述模腔的内部连续地扩展到所述模腔的外部；将所述片状材料固定到所述模具部分上；将所述熔化树脂注射到所述模腔中，以模制由充注到所述模腔中的熔化树脂构成的注射模制本体，并模制由流到所述模腔周围边缘外部的熔化树脂构成的突出部，其中，所述注射模制本体与所述模腔内部的片状材料紧密接触，所述突出部与所述模腔外部的片状材料紧密接触，并且所述突出部具有一预定的厚度；冷却所述模具部分并由于在所述突出部和所述注射模制本体之间的体积量不同，使所述突出部的树脂粘度要比所述模具部分中所述注射模制本体的树脂粘度更快速地增大；当所述突出部的树脂粘度增大到一预定的数值时，将预定的压力施加到被注射到所述模腔中的所述熔化树脂上，并且将所述注射模制本体和所述突出部与所述片状材料在所述模具部分中结合成一体；和从所述模具部分中取出所述注射模制本体，其中所述注射模制本体已与所述片状材料结合成一体并且模制成一预定的形状，以及从所述注射模制本体上将所述突出部连同延伸到所述模腔外部的片状材料一起切除掉。
按照本发明，将一个或多个沟槽部分或凹槽部分，以这种方式构成在该模腔周围边缘的整体或部分上，以便沿着片状材料的表面在该片状材料延伸的方向上从模腔突出。因此，从模腔流入到所述沟槽或凹槽部分中的熔化材料在模腔的周围边缘处沿着片状材料顺畅地流动。借此，能够消除过高压力施加到模腔周围边缘安置的片状材料上的危险。结果，在模制过程期间，熔化树脂的温度和/或压力不会造成对模腔周围边缘附近安置的片状材料的损害。
按照本发明，由于在突出部和注射模制本体之间的体积量不同，则当冷却模具部分时所述突出部的树脂粘度要比所述注射模制本体的树脂粘度更快地增大。换句话说，当冷却模具部分时，在模腔周围边缘附近的树脂材料之流动性要比模腔中树脂材料的流动性更快地减小。因此，安置在腔模周围边缘附近的片状材料逐渐地被减弱流动性或增大粘度的树脂材料所覆盖，因此避免了片状材料暴露在所述腔模周围边缘附近的热量和/或压力之下。
另外，当注射熔化材料时，熔化材料顺畅地流动到模腔边缘部分附近，因为通过在模腔周围边缘处的沟槽或凹槽部分接纳熔化树脂。因此，可防止片状材料由于在模腔周围边缘附近积聚的熔化树脂的热量和/或压力而受到损害。
本发明之这些和其他目的及优点将通过参考下面本发明与附图的详细说明将更完全和容易地理解。
附图说明
图1示例性地表明本发明注射模制的装置，其中图1A表明模具被打开的状态，以及图1B表明模具被闭合的状态；
图2A表明通过图1A中箭头IIA指示的区域的放大剖面图，图2B表明通过图1B中箭头IIB指示的区域的放大剖面图；
图3表明用于车辆的仪表组件壳体的透视图，其中TPO片材与壳体结合成一体；
图4表明用于制造图3所示车辆内部构件的注射模制装置的垂直剖面图，其具有一个腔模和一个芯模并在打开该腔模时被相互地分开；
图5表明图4中腔模和芯模的主要部分的剖面图，该腔模和芯模配对接合以闭合模腔；
图6表明图5所示的局部剖面图；
图7表明模腔的周围边缘附近的情况，其中熔化树脂被注射到图6中的模腔中；
图8表明注射模制产品的边缘部分放大剖面图，其中取出图7所示的模具部分；
图9表明注射模制产品在将不需要部分从图8所示的注射模制产品上修整去以后的边缘部分的放大剖面图；
图10表明传统的模腔中周围边缘附近的放大剖面图。
具体实施方式
第一实施例
对于本发明的一个优选实施例，一个或多个浅的沟槽构成在芯模的分离表面上。该沟槽从芯模中的模腔的边缘部分延伸到模腔的外部，因此注射的熔化材料平滑地流进沟槽中，并且很快地在模腔的边缘部分附近冷却。当注射的熔化材料到达芯模中模腔的边缘部分时，熔化材料平滑地流动同时不会停止在模腔的边缘部分上。
图1和2是示例性地描述本发明注射模制的装置的附图，其中，模具部分在图1A中是打开的，而在图1B中模具部分是闭合的。在这些图中，注射模制的装置1具有腔模2和芯模3，并且当芯模3如图1B所示被闭合靠到腔模2上时，就在腔模2和芯模3之间构成一模腔4。
片状材料5例如用于模制产品的装饰片材由烯-基热塑性弹性体(TPO)或类似物构成，以便提供具有软组织的模制产品表面。片状材料5可以通过注射模制的装置1应用一种适合的成形技术例如真空成形或类似技术预成型，以便适配于腔模的型腔构形，或者可以采用任何不同于装置1的其他真空成形系统预成型。如在图1A中所示，已被预成形的片状材料5被置于腔模2中。该已预成形的片状材料5具有成形的部分5a，其被紧紧地固定到腔模2的腔表面2a上，以及握持部分5b，其沿着腔模2的分离表面2b延伸。
如在图2A中所示，沟槽部分3c在芯模3的腔表面3a的边缘部分3b上制成。沟槽部分3c由一单个环形沟槽构成，该沟槽在芯模3的分离表面3d中是敞开的。沟槽部分3c从腔表面3a的边缘部分3b延伸到芯模3的外边并且沿着腔表面3a的边缘部分3b存在于芯模3中。
如在图1B中所示，芯模3已被闭合靠到腔模2上，然后熔化树脂7从芯模3中的注射口6被注射到模腔4中。注射到模腔4中的熔化树脂7沿着安装到腔模2中片状材料5的上表面流动并到达腔表面3a的边缘部分3b上。如在图2B中所示，沟槽部分3c是被在边缘部分3b中是敞开的。因此，熔化树脂7沿着片状材料5的上表面流动并且顺畅地流入到沟槽3c中，同时不会停止在边缘部分3b上。当模腔4和沟槽部分3c被充满了熔化树脂7时，熔化树脂7就在压力下保持在模具部分2和3中一确定的时间期限。同时，模具部分2和3被冷却装置(未示出)冷却。由于这个冷却过程，熔化树脂7被固化以在模腔4中制成模制本体(未示出)，并且该模制本体被合成一体到片状材料5的上表面上。在冷却过程期间，在沟槽部分3c中的熔化树脂7比模腔4中的熔化树脂7的硬化更快地硬化，因为沟槽部分3c的容积量远小于模腔4的容积量的。由于熔化树脂7的粘度在沟槽部分3c中增大，所以熔化树脂7的流动性不仅在沟槽部分3c中而且也在腔表面3a的边缘部分3a附近或者模腔4的周围边缘A附近都变得减小。
熔化树脂7的减小的流动性防止熔化树脂7更多的体积从模腔4流入到沟槽部分3c中，并且因而也防止熔化树脂7到模腔4周围边缘A附近的迁移。在模腔4周围边缘A的附近，片状材料5可以通过增大粘度的熔化树脂7被覆盖，并且避免了暴露在热量和/或压力之下。因此，熔化树脂7不会从分离表面3d和片状材料5上表面之间漏出而形成毛刺，即使是熔化树脂7在模具部分2和3中保压下受压的过程中也如此。另外，在模腔4周围边缘A的附近放置的片状材料可防止由于熔化树脂7的压力和/或热量而变形或损害，因为保护的树脂覆盖了模腔4的周围边缘A上。
当冷却过程完成时，模具部分2和3被分离，以打开模腔4并且拆下由片状材料5和树脂7之注射模制本体组成的半制成品。树脂7的注射模制的本体被合成一体到片状材料5的上表面上。该半制成品包括片状材料5的一额外部分，这部分在模制时已延伸在模具部分2和3的分离表面2b和3d之间。该半制成品还包括额外部分以环形突缘或类似物形式的模制本体，其是由于模制时沟槽部分3c形成的。因此，片状材料5的额外部分和模制本体都从半制成品中切割，从而获得注射模制产品的完工成品。
第二实施例
图3表明了汽车内部构件即仪表组件壳体8的透视图。作为一装饰片材，具有软组织的TPO片材9被合成一体到壳体8的表面上。此后，本发明还将通过应用制造该仪表组件壳体8的实施例进一步地说明，其中，TPO片材9与壳体8制成一体。由熔化树脂7充填在沟槽部分3c中如图2B所示而形成的法兰-状突出部沿着仪表组件壳体8的前面边缘部分8A形成，并且定位在朝向前面边缘部分8A的外侧延伸的TPO片材9的背侧面上。
在图4中，TPO片材通过加热装置(未示出)加热，以便借助夹板12，12软化和固定到注射模制装置10的腔模11的分离表面上。在这个实施例中，腔模11是一通过基件13固定的静止模件，并且多个抽吸孔14，15，16在腔模11和基件13中构成。设置在腔模11上的TPO片材借助空气抽吸孔14，15，16中建立的真空被吸住，因此，通过形成的真空被紧紧地固定到腔模11的模制表面上。借此，TPO片材9被预成形得和腔模11的模制表面相一致，该模制表面对应于要被模制的仪表组件壳体8的表面构型。
安置在腔模11上方的芯模17通过作为注射模制装置10的可动模件的上部机架18固定。在芯模17中，安装一对注射口20a，20b和一对顶杆或顶杆21，22，为了从模具部分11，17中移出取一个模制产品。当TPO片材预成形完成时，将芯模17与上部机架18一起下降并且芯模17被闭合靠到腔模11上，从而在芯模17和腔模11之间限定一模腔19a，19b如图5中所示。然后，将熔化树脂从注射口20a注射到模腔19a中，以形成该仪表组件壳体8的遮板部分8a，并同时熔化树脂从注射口20b注入到模腔19b中，以形成仪表组件壳体8的架板部分8b，8b。由于模腔19a，19b经过在模腔19a，19b之间制成的一个或多个通道(未示出)相互连通，所以流到通道中的熔化树脂形成安装部分8c，在安装部分上安装了例如计量表的各种仪器。在这些附图中，附图标记23表示密封件，用于和夹板12协作密封位于TPO片材9和腔模11分离表面之间的间隙。附图标记24则表示可拆卸的构件，其构成腔模11的组成部分并当它磨损时可被替换。
如在图6中所示，沟槽部分17b在芯模17的分离表面上构成。沟槽部分17b是在芯模17中沿着腔表面的末端部分17a延伸的长形台阶的结构形式。该末端部分17a对应于模腔19a的周围边缘A如在图6中所示。沟槽部分17b由单独槽构成的，其沿着模腔19a的周围边缘A的外侧延伸至弯曲处以形成模制本体25的薄突出部25a如在图8中所示。薄突出部25a呈片状物形式，其由注射到模腔19a 1中的熔化树脂形成，并且合成一体到TPO片材9的上表面上如在图7和8中所示。薄突出部25a由从模腔19a流入到沟槽部分17b中的树脂形成如在图7中所示。
相反，图10表明在模腔19a的周围边缘A中没有沟槽17b的模具部分17，18的垂直剖面图。将图10与图7相比较，显而易见的是(图7中)形成了薄突出部25a。
现在，当将芯模17闭合靠到腔模18上以后就将熔化树脂25从注射口20a，20b注入到模腔19a，19b中。注入到模腔19a中的熔化树脂沿着该TPO片材9的上表面流向模腔19a的周围边缘A同时充满该模腔19a。当熔化树脂到达了模腔19a的周围边缘A时，熔化树脂顺畅地通过模腔19a的周围边缘A并流入到沟槽部分17b中，同时不会停止在模腔19a的周围边缘A附近或芯模17的腔表面的末端部分17a附近。当模腔19a，19b和沟槽部分17b以及位于模腔19a，19b之间的通道注满了熔化树脂时，则注射的熔化树脂在压力下于模具部分17，18中保持一定的时间期限，并且通过冷却装置(未示出)冷却下来。
当使模具部分17，18中的熔化材料冷却下来时，充注在沟槽部分17b中的熔化树脂的温度要比在模腔19a，19b中的熔化树脂的温度更快速地降低，因为沟槽部分17b的容积量小于模具部分17，18中模腔19a，19b的容积量。由于熔化树脂的粘度在沟槽部分17b中增大的结果，熔化树脂的流动性不仅在沟槽部分17b中而且也在模腔19a的周围边缘A的附近都变得减小。熔化树脂之减小的流动性可防止从模腔19a有更多体积的熔化树脂流入到沟槽部分17b中，并且因此也防止熔化树脂在模腔19a的周围边缘A附近的迁移。因此在模腔19a的周围边缘A附近，TPO片材9可以被增大粘度的熔化树脂所覆盖，并避免了暴露在模腔19a中熔化树脂的热量和/或压力之下。结果，安置在模腔19a的周围边缘A附近的TPO片材9也被防止了由于熔化树脂之压力和/或热量而导致的变形或损害。因此，注射到模腔19a，19b中的熔化树脂不会从芯模17的分离表面和该TPO片材9的上表面之间泄漏出去而形成毛刺，即使是在以后的压力保持步骤中将模制压力进一步施加到模腔19a，19b中的熔化树脂上也是如此。
当对模具部分17，18中熔化树脂的冷却完成时，模制本体25就模制在模腔19a，19b和通道(未示出)中并且被合成一体到TPO片材9的上表面上如在图7和8中所示。同时，树脂的薄突出部25a被模制在沟槽部分17b中并且被合成一体到TPO片材9的上表面上。薄突出部25a从模制本体25a的边缘起延伸如在图8中所示。此后，芯模17从腔模18上提起以打开模腔19a，19b，并且借助顶杆21，22将模制的本体25连同TPO片材9从模具部分17，18中移出。从模具部分17，18中取出的模制产品是一仪表组件壳体8的半制成品，因为它包括了从模制本体25延伸的TPO片材9的额外部分、以及被合成一体到TPO片材9的额外部分上的薄突出部25a，如在图8中所示。因此，该半制成品进行修整操作，通过将TPO片材9的额外部分和薄突出部25a修整掉，如在图9中所示，从而获得一个完工的仪表组件壳体产品8。

Claims (30)

1.一种注射模制的装置，包括：
至少一对可闭合和开启的模具部分，其中片状材料可被安置在所述模具部分之间；
固定装置，用于将所述片状材料固定在置于所述模具部分之间的设定位置上；
至少一个当所述模具部分被闭合时在所述模具部分中限定的模腔；和
用于将熔化树脂注射到所述模腔中的注射口；
其特征在于：
沟槽或凹槽部分构成在所述模腔的周围边缘的外侧，所述沟槽或凹槽部分适合于接纳被注射到所述模腔中并且通过所述模腔的周围边缘流入到所述沟槽或凹槽部分中的熔化树脂。
2.按照权利要求1的注射模制的装置，其特征在于：所述沟槽或凹槽部分构成为沿着所述模腔的至少一部分周围边缘延伸。
3.按照权利要求1或2的注射模制的装置，其特征在于：所述沟槽或凹槽部分是呈长形台阶的形式，其构成在一个所述模具部分的分离表面上，以沿着所述模腔的周围边缘延伸。
4.按照权利要求1的注射模制的装置，其特征在于：所述模具部分包括腔模和芯模，所述腔模是固定的，而所述芯模适合于相对所述腔模往复运动，并且其中当所述芯模闭合靠到所述腔模上时，所述模腔通过在所述腔模的分离表面上构成的腔表面以及所述芯模的分离表面上构成的另外的腔表面被限定。
5.按照权利要求4的注射模制的装置，其特征在于：所述装置包括一个或多个夹紧件，用于将所述片状材料固定到所述腔模的分离表面上。
6.按照权利要求5的注射模制的装置，其特征在于：所述沟槽或凹槽部分被构成在所述芯模的分离表面上，所述沟槽或凹槽部分延伸到所述腔表面的周围边缘的外侧，并且所述沟槽或凹槽部分适合于接纳注射到所述模腔中的熔化树脂，其中所述熔化树脂通过所述腔模的周围边缘流入到所述沟槽或凹槽部分中，并且沿着所述片状材料扩散到所述沟槽或凹槽部分中。
7.按照权利要求4的注射模制的装置，其特征在于：所述芯模包括一个或多个用于真空模制的空气抽吸孔，并且所述空气抽吸孔具有在所述腔模的腔表面和/或分离表面中的开口。
8.按照权利要求7的注射模制的装置，其特征在于：所述装置包括一个或多个夹持件，用于将所述片状材料固定到所述腔模的所述分离表面上，和被安置在所述腔模的所述分离表面上的密封装置，以便与所述夹持件协作将所述片状材料抵靠所述分离表面密封。
9.按照权利要求4的注射模制的装置，其特征在于：所述芯模包括一个或多个注射口，用于将熔化树脂注射到模具部分的所述模腔中。
10.一种注射模制的方法，其中将注射到模制腔中的熔化树脂和供给到模具部分中的片状材料在所述模具部分中合成一体，并且将与所述片状材料合成一体的所述熔化树脂通过所述模具部分模制，其特征在于包括如下步骤：
将所述片状材料安置在所述模具部分中，以从所述模腔的内部连续地扩展到所述模腔的外部；
将所述片状材料固定到所述模具部分上；
将所述熔化树脂注射到所述模腔中，以模制由充注到所述模腔中的熔化树脂构成的注射模制本体，并且模制由流到所述模腔的周围边缘外部的熔化树脂构成的突出部，其中，所述注射模制本体与所述模腔内部的片状材料紧密接触，所述突出部与所述模腔外部的片状材料紧密接触，并且所述突出部具有预定的厚度；
冷却所述模具部分，并由于在所述突出部和所述注射模制本体之间的体积量不同，使所述突出部的树脂粘度比所述模具部分中所述注射模制本体的树脂粘度更快速地增大；和
当所述突出部的树脂粘度增大到预定的数值时，将预定的压力施加到被注射到所述模腔中的所述熔化树脂上，并且将所述注射模制本体和所述突出部与所述片状材料在所述模具部分中结合成一体。
11.按照权利要求10的注射模制的方法，其特征在于：所述的树脂突出部由从所述模腔流入到沟槽或凹槽部分中的熔化树脂构成，并且所述沟槽或凹槽部分在所述模腔的周围边缘的外部构成，以沿着所述模具部分中所述片状材料的表面延伸。
12.按照权利要求11的注射模制的方法，其特征在于：将所述熔化树脂在所述模腔的周围边缘附近流畅地运动，并从所述模腔流入到所述沟槽或凹槽部分中。
13.按照权利要求11的注射模制的方法，其特征在于：所述突出部的树脂材料的流动性通过冷却所述模具部分而减小，并且所述突出部的树脂材料的减小的流动性可防止更多体积的熔化树脂从模腔流入到所述沟槽或凹槽部分中。
14.按照权利要求10的注射模制的方法，其特征在于：所述片状材料是一种由烯-基热塑性弹性体(TPO)构成的装饰片材。
15.按照权利要求10、13或14的注射模制的方法，其特征在于：在所述模腔的周围边缘附近的树脂材料的流动性通过冷却所述模具部分被减小，并且安置在所述腔模的周围边缘附近的片状材料逐渐被减小的流动性或增大的粘度的树脂材料所覆盖，因此避免所述片状材料暴露在所述腔模的周围边缘附近的热量和/或压力之下。
16.按照权利要求11的注射模制的方法，其特征在于：所述模腔在所述腔模的腔表面和所述芯模的腔表面之间限定，并且所述芯模适合于相对所述腔模往复运动，以便当被闭合靠到所述腔模上时限定所述腔模。
17.按照权利要求16的注射模制的方法，其特征在于：当所述腔模和所述芯模分开时将所述片状材料供给到所述腔模的分离表面上，并且然后将所述片状材料通过一个或多个夹持件固定到所述腔模的分离表面上，而且延伸超过所述腔模的分离表面和腔表面。
18.按照权利要求17的注射模制的方法，其特征在于：将所述片状材料固定到所述腔模的分离表面上，以相对大气密封所述腔模的腔表面，并且然后将所述片状材料通过所述腔模的腔表面借助真空模制预成形。
19.按照权利要求17的注射模制的方法，其特征在于包括如下步骤：
将所述芯模闭合靠到所述腔模上并且将所述片状材料安置在所述模腔中，同时在所述芯模的分离表面与所述延伸到所述模腔外侧的片状材料之间限定所述沟槽或凹槽部分，其中，所述沟槽或凹槽部分具有在所述模腔的周围边缘中的开口；
将熔化树脂注射到在所述芯模的腔表面和安置在所述模腔中的片状材料之间限定的所述模腔中，并且形成注射模制本体，其中所述注射模制本体与模腔中的片状材料紧密接触，以及将所述沟槽或凹槽部分充注所述熔化树脂，以形成具有预定厚度的树脂突出部，其中所述树脂突出部与所述模腔外侧的片状材料紧密接触；
冷却所述芯模和所述腔模，并且由于在所述突出部和所述注射模制本体之间体积量的不同，所述突出部的树脂粘度比所述模具部分中注射模制本体的树脂粘度更快速的增大；以及
当所述突出部的树脂粘度增大到预定的数值时，将预定的压力施加到被注射到所述模腔中的熔化树脂上，并将所述注射模制本体和突出部与片状材料在所述模具部分中结合成一体。
20.用于制造与表面材料结合一体的注射模制产品的一种注射模制的方法，其特征在于包括如下步骤：
将所述片状材料安置在所述模具部分中，以从所述模腔的内部连续地扩展到所述模腔的外部；
将所述片状材料固定到所述模具部分上；
将所述熔化树脂注射到所述模腔中，以模制由充注到所述模腔中的熔化树脂构成的注射模制本体，并且模制由流到所述模腔周围边缘外部的熔化树脂构成的突出部，其中所述注射模制本体与所述模腔内部的片状材料紧密接触，所述突出部与所述模腔外部的片状材料紧密接触，并且所述突出部具有预定的厚度；
冷却所述模具部分，并由于在所述突出部和所述注射模制本体之间的体积量不同，使所述突出部的树脂粘度比所述模具部分中所述注射模制本体的树脂粘度更快速地增大；
当所述突出部的树脂粘度增大到预定的数值时，将预定的压力施加到被注射到所述模腔中的所述熔化树脂上，并且将所述注射模制本体和所述突出部与所述片状材料在所述模具部分中结合成一体；和
从所述模具部分中取出所述注射模制本体，其中所述注射模制本体已与片状材料结合成一体并且模制成预定的形状，以及从所述注射模制本体上将所述突出部连同延伸到所述模腔外部的片状材料一起切除掉。
21.按照权利要求20的注射模制的方法，其特征在于：所述树脂突出部由从所述模腔流入到沟槽或凹槽部分中的熔化树脂构成，并且所述沟槽或凹槽部分在所述模腔的周围边缘的外部构成，以沿着所述模具部分中片状材料的表面延伸。
22.按照权利要求21的注射模制的方法，其特征在于：将所述熔化树脂在所述模腔的周围边缘的附近顺畅地运动并且从所述模腔流入到所述沟槽或凹槽部分中。
23.按照权利要求21的注射模制的方法，其特征在于：所述突出部的树脂材料流动性通过冷却所述模具部分被减小，并且所述突出部的树脂材料的减小的流动性可防止更多体积的熔化树脂从模腔流入到所述沟槽或凹槽部分中。
24.按照权利要求20的注射模制的方法，其特征在于：所述片状材料是一种由烯-基热塑性弹性体(TPO)构成的装饰片材。
25.按照权利要求20，23或24的注射模制的方法，其特征在于：在所述模腔的周围边缘附近的树脂材料的流动性通过冷却所述模具部分被减小，并且安置在所述腔模的周围边缘附近的片状材料逐渐地被减小的流动性或增大的粘度的树脂材料所覆盖，因此避免所述片状材料暴露在所述腔模的周围边缘附近的热量和/或压力之下。
26.按照权利要求10的注射模制的方法，其特征在于：所述模腔在所述腔模的腔表面和所述芯模的腔表面之间限定，并且所述芯模适合于相对所述腔模往复运动，以便当被闭合靠到所述腔模上时限定所述腔模。
27.按照权利要求26的注射模制的方法，其特征在于：当所述腔模和所述芯模被分开时将所述片状材料供给到所述腔模的分离表面上，并且此后将所述片状材料通过一个或多个夹持件固定到所述腔模的分离表面上，并且延伸超过所述腔模的分离表面和腔表面。
28.按照权利要求27的注射模制的方法，其特征在于：将所述片状材料固定到所述腔模的分离表面上，以相对大气密封所述腔模的分离表面，并且此后将所述片状材料通过所述腔模的腔表面借助真空模制预成型。
29.按照权利要求27或28的注射模制的方法，其特征在于包括如下步骤：
将所述芯模闭合靠到所述腔模上并且将所述片状材料安置在所述模腔中，同时，在所述芯模的分离表面和所述延伸到所述模腔外部的所述片状材料之间限定所述沟槽或凹槽部分，其中所述沟槽或凹槽部分具有在所述模腔的周围边缘中的开口；
将熔化树脂注射到在所述芯模的腔表面和安置在所述模腔中的片状材料之间限定的所述模腔中并且形成注射模制本体，其中所述注射模制本体与所述模腔中的片状材料紧密接触，并且以所述熔化树脂充注所述沟槽或凹槽部分，以形成具有预定的厚度的树脂突出部，其中所述树脂突出部与所述模腔外部的片状材料紧密接触；
冷却所述芯模和所述腔模，并由于在所述突出部和所述注射模制本体之间的体积量不同，使所述突出部的树脂粘度比所述模具部分中所述注射模制本体的树脂粘度更快速地增大；和
当所述突出部的树脂粘度增大到预定的数值时，将预定的压力施加到被注射到所述模腔中的熔化树脂上，并且将所述注射模制本体和所述突出部与所述片状材料在所述模具部分中结合成一体；和
从所述模具部分中取出所述注射模制本体，其中所述注射模制本体已与所述片状材料结合成一体，并且模制成预定的形状，以及从所述注射模制本体上将所述突出部连同延伸到所述模腔外部的片状材料一起切除掉。
30.按照权利要求29的注射模制的方法，其特征在于：所述注射模制产品是用于车辆的内部构件。
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