CN1911907A - 一种染料中间体h酸的制备方法 - Google Patents
一种染料中间体h酸的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN1911907A CN1911907A CN 200610086202 CN200610086202A CN1911907A CN 1911907 A CN1911907 A CN 1911907A CN 200610086202 CN200610086202 CN 200610086202 CN 200610086202 A CN200610086202 A CN 200610086202A CN 1911907 A CN1911907 A CN 1911907A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- acid
- preparation
- sulfuric acid
- extraction
- dye
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
一种染料中间体H酸[1-氨基-8-萘酚-3.6-二磺酸单钠盐]制备方法。以精萘经磺化剂硫酸、三氧化硫磺化,连续法硝化,溶剂萃取、中和,再催化加氢还原,碱熔,酸析而制得。磺化剂的重量比用量为:磺化剂∶H酸=1.5-2.0。在硝化反应中硫酸浓度维持在70-95%(以硫酸和水的重量计)。催化加氢时温度=100-160℃,压力=1.5-3.0MPa,催化剂=骨架镍、Rh、Ru、Pt-C、Pd-C。该H酸适用于制备活性、偶氮等染料,也可用于合成药剂。该合成方法在于三氧化硫磺化,废酸少;连续硝化,反应时间缩短;溶剂萃取硝化物,COD低;加氢还原无废渣二次污染,质量、收率提高等优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种染料中间体H酸的制备方法。
背景技术
目前染料中间体H酸[1-氨基-8-萘酚-3.6-二磺酸单钠盐]的制备方法主要采用发烟硫酸阶段性磺化,耗用大量硫酸,因而产生大量废酸,带来的大量酸性废水难以生化处理,环境污染严重,且磺化反应速度慢。反应过程中产生的硝化物主要采用氨水中和的方法脱除,还原传统工艺以铁粉为还原剂,产生大量铁泥废渣,环境污染严重。H酸的结构简式如下:
发明内容
为解决上述问题,本发明提供一种减少污染的染料中间体H酸的制备方法。
本发明一种染料中间体H酸[1-氨基-8-萘酚-3.6-二磺酸单钠盐]制备方法。以精萘经磺化剂硫酸、三氧化硫磺化,连续法硝化,溶剂萃取、中和,再催化加氢还原,碱熔,酸析而制得。
磺化剂的重量比用量为:磺化剂∶H酸=1.5-2.0。在硝化反应中硫酸浓度维持在70-95%(以硫酸和水的重量计)。萃取剂为二氯丁烷、二氯丙烷或者N-503。催化加氢时温度=100-160℃,压力=1.5-3.0MPa,催化剂=骨架镍、Rh、Ru、Pt-C、Pd-C。
本发明采用三氧化硫磺化技术,不仅提高了磺化剂利用率:“三废”减少了近2/3,并提高了收率。采用连续法硝化仅需2-3只硝化器,硝化反应时间缩短,设备体积小,安全系数高。硝化物国内主要采用氨水中和,本发明采用萃取、碱中和法,使废水中的有机物降低,使之易生化处理,降低了COD,本发明采用催化加氢还原工艺,反应彻底,没有铁泥废渣产生,可省去铁泥压滤工序。本发明制备H酸方法,可以使产品纯达99.8%以上,总收率达50%,明显高于目前国内的H酸生产制备法的收率47%。
具体实施方式
本发明H酸的合成方法由精萘与硫酸、三氧化硫磺化,连续硝化,硝基物萃取中和,再催化加氢还原,碱熔、酸析而得。
1、磺化过程为:
在反应锅中投入精萘405g,升温至85℃使其熔化后,在80-100℃条件下慢慢加入硫酸550g,在1-1.5小时内升温至140-150℃进行反应1小时后,再降温到100℃加入硫酸450g,冷却到50℃,加入三氧化硫650g,控制加料温度在100℃以下,加料完毕后再在1.5小时内升温到150-160℃,反应1-3小时,继续加入三氧化硫160g,再反应3小时。测定硫酸含量在30%左右、总酸度70%。Hplc≥77.5%。
对磺化剂三氧化硫进行实施进行评价,采用高效液相色谱及化学分析对H酸进行质量、收率、三废量的跟踪见表1。
表1:
三氧化硫∶C10H8 | 1,3,6-萘-三磺酸% | 三废量 | H酸纯度% | H酸总收率% |
1.0∶1 | 75.50 | 20% | 97.90 | 45.12 |
1.5∶1 | 77.41 | 29% | 99.7 | 50.10 |
1.8∶1 | 78.10 | 32% | 99.9 | 50.20 |
2.0∶1 | 77.88 | 33% | 99.8 | 49.90 |
2.5∶1 | 75.00 | 50% | 97.00 | 46.10 |
从表1可以看出磺化剂三氧化硫用量比例放在1.5-2.0,在磺化温度不变化,采用连续硝化,萃取中和催化加氢反应,再碱熔,酸析,质量达到国标要求,收率超过国内目前总收率(目前国内总收率为47.5%)三废量减少了近2/3。
2、硝化过程为:
将到达终点的磺化物冷却到60℃以下,开启环形硝化器循环泵和冷却水,控制温度30-80℃,硫酸浓度在70-95%,启动磺化物和60%的硝酸加料泵,以不大于引入环形硝化器硝化混合物的量的速度,以硝酸与萘磺酸的摩尔比为1.4-1.0进行循环器内循环硝化,使硝化物在硝化器内的停留时间为45min,再进入第二反应器中,在50℃下搅拌反应20min后,进入第三只搅拌反应器中进一步硝化,测定硝化转化率为99%即可脱硝。
向完成硝化反应的物料中,加入850g水,加入时间为5小时,控制温度110℃条件下进行脱硝,脱硝1小时后,加入5g氨基磺酸消除微量的亚硝酸。测定硝化物含量在30%左右即可萃取、中和。
连续硝化的优点:
(1)实质上硝化反应的时间更短(与以前所知的工艺比)。
(2)时空产量大约为1.5-2.0mol/L.h,即每升容器每小时能生产1.5-2.0mol的硝基T酸,由于时空产量特别高,所以设备利用率高,同时硫酸浓度变化很微小,只有少量的热不稳定物存在。
(3)硝化反应速度快,硝化产品更纯,推延或阻滞硝基T酸催化加氢生产T酸的产品更少。
(4)与已知的98%硝酸可以被便宜的稀硝酸代替。
(5)硝基T酸(以萘-1.3.6-三磺酸计)的收率较可观,只有1-2%的硝基T酸异构体形式。
3、萃取、中和过程为:
向脱硝结束的硝化混合物中加入N-503萃取剂1000g,搅拌20min后冷却到室温,静置2小时。通过分离将含有8-硝基萘-1.3.6-三磺酸的有机相与60%废硫酸进行分离,有机相用48%氢氧化钠进行中和至PH=6.2-7.0后进行减压蒸馏,溶剂N-503冷凝回收,剩余物质为8-硝基萘-1.3.6-三磺酸,含量在90%以上,Hplc≥90%,折百得量为1220g,收率为65-70%。萃取的无机相转入浓缩锅中浓缩成92-95%的硫酸,再通过吸收三氧化硫变成≥98%的硫酸,转入磺化工序使用。
硝基物的提取用萃取中和法进行了实施,使“三废”中有机物明显降低,COD下降,并提高了H酸收率,见表2。
表2:
萃取剂 | 废水PH值 | 废水中的残留硝基物含量(以硝基T酸计)g/100ml | COD mg/l | H酸总收率 |
二氯丁烷 | 7.0 | 2.10 | 35000 | 47.00 |
二氯丙烷 | 7.0 | 1.22 | 22000 | 49.10 |
N-503 | 7.0 | 0.85 | 13000 | 50.10 |
二氯丁烷 | 6.2 | 2.4 | 45000 | 46.50 |
二氯丙烷 | 6.2 | 1.17 | 21000 | 49.30 |
N-503 | 6.2 | 1.00 | 14000 | 50.00 |
根据表2可以看出,采用三氧化硫磺化连续硝化,萃取采取N-503(N-503为自制萃取复合剂),中和PH控制在6.2-7.0时,废水中的有机物相对低,COD下降明显,易于生化处理,硝基混合物经催化加氢还原,碱熔、酸析、H酸总收率达50%,达到预期目的。
4、催化加氢过程为:
向还原锅内加入水和8-硝基萘-1.3.6-三磺酸配成30%的浓度后,加入催化剂,控制PH=5.0-7.0,升温到140-150℃,用氮气置换后,封闭通入一定量的高纯度氢气,加压至1.0-3.0Mpa进行反应,当压力下降至0.5Mpa以下、稳定不变时,进行排压,测定还原转化率为99%以上、收率99%。提高了T酸的收率及质量,消灭了铁泥二次污染物。
5、碱熔过程为:
将还原结束的还原物加入到碱熔锅中,加入48-50%的氢氧化钠1000-1300g和伯醇300g,密闭碱熔锅,升温到150-170℃,保持压力在2.0-2.4Mpa条件下反应2小时后,缓慢脱去稀伯醇500ml,在100℃时取样分析,含碱量在18-22%。
6、酸析过程为:
将碱熔液慢慢加入到25%的稀硫酸中进行中和,加料时间为2-3小时,温度在95-105℃,控制酸度在6-10g/L、比重在1.24-1.30,搅拌1-2小时,充分脱除二氧化硫后,降温到70-75℃进行压滤,压干后用1000g、90-95℃的水进行洗涤2-3次。压干进行干燥、粉碎得成品H酸单钠盐,收率在78.5%以上,干品含量≥86%,折百得量为550g。
酸的分析采用GB/T1648-2001《H酸单钠盐》的分析方法。
Claims (5)
1、一种染料中间体H酸[1-氨基-8-萘酚-3.6-二磺酸单钠盐]制备方法;以精萘经磺化剂硫酸、三氧化硫磺化,连续法硝化,溶剂萃取、中和,再催化加氢还原,碱熔,酸析而制得。
2、根据权利要求1所述的制备方法,其特征在于磺化剂的重量比用量为:磺化剂∶H酸=1.5-2.0。
3、根据权利要求1所述的制备方法,其特征在于在硝化反应中硫酸浓度维持在70-95%(以硫酸和水的重量计)。
4、根据权利要求2所述H酸的合成方法,其特征在于萃取剂为二氯丁烷、二氯丙烷或者N-503。
5、根据权利要求1所述的制备方法,其特征在于催化加氢时温度=100-160℃,压力=1.5-3.0MPa,催化剂=骨架镍、Rh、Ru、Pt-C、Pd-C。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN 200610086202 CN1911907A (zh) | 2006-08-18 | 2006-08-18 | 一种染料中间体h酸的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN 200610086202 CN1911907A (zh) | 2006-08-18 | 2006-08-18 | 一种染料中间体h酸的制备方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN1911907A true CN1911907A (zh) | 2007-02-14 |
Family
ID=37720999
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN 200610086202 Pending CN1911907A (zh) | 2006-08-18 | 2006-08-18 | 一种染料中间体h酸的制备方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN1911907A (zh) |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101381331B (zh) * | 2008-10-27 | 2012-08-22 | 泰兴锦汇化工有限公司 | 一种染料中间体h酸的制备方法 |
CN102936214A (zh) * | 2011-08-15 | 2013-02-20 | 中国中化股份有限公司 | 一种清洁制备h酸的方法 |
CN103739524A (zh) * | 2014-01-10 | 2014-04-23 | 江苏明盛化工有限公司 | 一种h酸单钠盐的制备方法 |
CN104592063A (zh) * | 2014-12-24 | 2015-05-06 | 青岛奥盖克化工股份有限公司 | 一种h酸的环保生产工艺 |
CN105777588A (zh) * | 2016-04-02 | 2016-07-20 | 田菱精细化工(大连)有限公司 | 一种催化加氢制备氨基萘酚磺酸的方法 |
CN106587494A (zh) * | 2016-12-06 | 2017-04-26 | 浙江力禾集团有限公司 | 一种改善h酸废水氨氮含量的方法 |
CN107903192A (zh) * | 2017-11-28 | 2018-04-13 | 绍兴杰派化工科技有限公司 | 一种h酸碱熔物资源化回收利用方法 |
CN108752244A (zh) * | 2018-05-18 | 2018-11-06 | 萧县沃德化工科技有限公司 | 一种利用废硫酸与三氧化硫双磺化技术生产2-萘酚的工艺 |
-
2006
- 2006-08-18 CN CN 200610086202 patent/CN1911907A/zh active Pending
Cited By (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101381331B (zh) * | 2008-10-27 | 2012-08-22 | 泰兴锦汇化工有限公司 | 一种染料中间体h酸的制备方法 |
CN102936214A (zh) * | 2011-08-15 | 2013-02-20 | 中国中化股份有限公司 | 一种清洁制备h酸的方法 |
CN102936214B (zh) * | 2011-08-15 | 2014-04-09 | 中国中化股份有限公司 | 一种清洁制备h酸的方法 |
CN103739524A (zh) * | 2014-01-10 | 2014-04-23 | 江苏明盛化工有限公司 | 一种h酸单钠盐的制备方法 |
CN103739524B (zh) * | 2014-01-10 | 2015-11-04 | 江苏明盛化工有限公司 | 一种h酸单钠盐的制备方法 |
CN104592063A (zh) * | 2014-12-24 | 2015-05-06 | 青岛奥盖克化工股份有限公司 | 一种h酸的环保生产工艺 |
CN104592063B (zh) * | 2014-12-24 | 2016-02-10 | 青岛奥盖克化工股份有限公司 | 一种h酸的环保生产工艺 |
CN105777588A (zh) * | 2016-04-02 | 2016-07-20 | 田菱精细化工(大连)有限公司 | 一种催化加氢制备氨基萘酚磺酸的方法 |
CN106587494A (zh) * | 2016-12-06 | 2017-04-26 | 浙江力禾集团有限公司 | 一种改善h酸废水氨氮含量的方法 |
CN107903192A (zh) * | 2017-11-28 | 2018-04-13 | 绍兴杰派化工科技有限公司 | 一种h酸碱熔物资源化回收利用方法 |
CN108752244A (zh) * | 2018-05-18 | 2018-11-06 | 萧县沃德化工科技有限公司 | 一种利用废硫酸与三氧化硫双磺化技术生产2-萘酚的工艺 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN1911907A (zh) | 一种染料中间体h酸的制备方法 | |
CN102936214B (zh) | 一种清洁制备h酸的方法 | |
CN111646881B (zh) | 一种间三氟甲基苯酚的合成方法 | |
CN111100012B (zh) | 一种制备间苯二胺的方法 | |
CN100594210C (zh) | 从硝基苯催化加氢合成对氨基苯酚的工艺 | |
CN101817766B (zh) | 一种间硝基苯磺酸催化加氢制备间氨基苯磺酸的方法 | |
CN102964278B (zh) | 连续催化加氢还原制备clt酸的方法 | |
CN103739524B (zh) | 一种h酸单钠盐的制备方法 | |
CN106431930A (zh) | 从苯制备硝基苯的方法 | |
CN101531596A (zh) | 一种二硝基甲苯的制备方法 | |
CN111217764B (zh) | 一种制备6-硝基-1,2,4-酸氧体的方法 | |
CN101225063A (zh) | 碱水解制备半胱胺盐酸盐的方法 | |
CN111004126A (zh) | 一种对硝基苯酚钠盐的制备方法 | |
CN110372518A (zh) | 一种苯二胺的连续制备工艺及系统 | |
CN111362782B (zh) | 一种制备间三氟甲基苯酚的方法 | |
CN111559959A (zh) | 一种对三氟甲基苯酚的合成方法 | |
CN1810779A (zh) | 催化加氢法生产h酸工艺 | |
CN101397293B (zh) | 一种基于离子液体催化的绿色硝化方法 | |
WO2021204095A1 (en) | Method and equipment of phenethylamine production | |
CN107694610A (zh) | 一种用于环己醇氧化合成环己酮的相转移催化剂及其制备方法 | |
CN106995380A (zh) | 一种2‑氨基‑4‑硝基苯酚的合成方法 | |
CN102993131A (zh) | 一种邻氯环己醇环化制备环氧环己烷的方法 | |
CN103145562B (zh) | 一种n-乙基苯胺的制备方法 | |
CN106316755A (zh) | 一种萃取分离耦合氯化铵反应处理废硫酸的方法 | |
CN108479801B (zh) | 一种用于合成乙酰丙酸酯的催化剂及其应用 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |