CN1903554A

CN1903554A - 发泡塑料注射成型工艺

Info

Publication number: CN1903554A
Application number: CN 200510087067
Authority: CN
Inventors: 黄建庭
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2005-07-26
Filing date: 2005-07-26
Publication date: 2007-01-31

Abstract

一种具有高光洁度表面的发泡塑料注射成型工艺，包括以下步骤：加料期：在注塑机中加入塑料母粒、1％发泡剂、各0.01－1％的分散剂和色粉，加热至熔融状态；注塑期：将模具腔体加温至塑料本体熔点以上，然后将熔融物料注射到模具型腔中；发泡期：注塑到模具型腔中的熔融物料充分发泡至物料充满整个腔体，立即冷却至脱模温度，形成表面密度大、内部高度发泡的制品；脱模期：模具内的制品快速冷却定型后脱模。本发明的突出优点是：适用于各种塑料制品和塑木复合材料制品的注塑成型，注塑成型的制品具有表面高光洁度，内部高发泡的内空外实效果，可节约大量原材料，降低生产成本。

Description

发泡塑料注射成型工艺

技术领域

本发明涉及一种发泡塑料的注射成型技术，特别是指具有高光洁度表面的发泡塑料注射成型工艺。

背景技术

目前国内普遍采用的塑料或塑木复合材料注射成型方法存在着制品表面粗糙，有缩痕；内部只能微小发泡，浪费了大量资源；注射成型时受内应力的影响，制品容易产生变形等缺陷。气辅中空注射成型方法的投资成本高、塑木无法成型，表面残留有入气口，受压强度低。氮气搅拌注射发泡的成型方法投资成本高，产品表面微小气孔不光滑，制品吸水率高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种产品表面无气泡具有高光洁度，内部具有高度发泡填充体质的发泡塑料注射成型方法，可以节省大量原材料，降低生产成本，适用于各种塑料、塑木复合材料发泡成型。

为了解决塑料或塑木制品成型后，达到表面光滑无气泡，内部高度发泡，要求气泡从中心向四周逐渐减弱到零。通过添加一定比例的发泡剂及添加剂，并根据塑料或塑木耐热临界点的限度，对注塑机进行加热，温度高达塑料熔点使熔融塑料维持一定的流动性，减少发泡成型过程中的阻力，使发泡气体充分释放，所产生的膨胀力充分发挥作用。利用增加模具加热与冷却装置，对模具进行加热，温度高达塑料的熔点，等于取消了发泡塑料原模腔内的塑化条件，使发泡剂在料筒内无法释放的发泡压力和继续分解产生气体来完成发泡周期。此时模腔内形成了一个由中心向四周流动的气压强区，处于模腔壁边缘的发泡塑料受到模腔壁与来自模腔内部气压的双重挤压下又受模腔温度的影响最大，在整个模腔内的抗阻拉伸系数最小，受模腔内的发泡气体的压力又最高，原本藏匿于发泡塑料内的气体被驱赶出熔融塑料本体，而使塑料塑料本体回复原状，与高温模腔壁共同形成一个气体的回流屏幕，这时迅速降温给模腔内适当的塑化环境，此时模腔边缘的发泡塑料已排除了空气回复本体，增加了密度，形成光滑的膜面，而塑料本体中间由于气体的存在而产生中空的效果。

依据上述原理，本发明采取的发泡塑料注射成型工艺是：

(1)加料期：在注塑机中加入塑料母粒、1％发泡剂、各0.01-1％的分散剂和色粉，加热至熔融状态；

(2)注塑期：将模具腔体加温至塑料本体熔点以上，然后将熔融物料注射到模具型腔中；

(3)发泡期：注塑到模具型腔中的熔融物料充分发泡至物料充满整个腔体，立即冷却至脱模温度，形成表面密度大、内部高度发泡的制品；

(4)脱模期：模具内的制品快速冷却定型后脱模。

上述工艺中发泡剂、分散剂的选择属于现有技术常规使用的产品，本发明无需详述。与现有的塑料注塑成型工艺相比，本发明具有以下显著优点：

1、解决了气辅中空注射成型工艺的制品受压强度低、表面残留有入气口、塑木复合材料无法成型的问题。

2、克服了现有发泡成型工艺的产品表面粗糙、内部只能微小发泡的缺陷。

3、解决氮气搅拌注射发泡产品表面光洁度差的问题，降低吸水率。

4、降低生产成本，减少设备投资，节约原材料可达40％。

5、避免了制品表面缩痕及粗糙的问题。

6、降低了制品内应力，使制品不易变形。

7、降低注塑机的锁膜压力、注塑压力以及模腔压力，提高模具的使用寿命。

8、简化产品繁复设计，降低模具开发投资成本。

9、应用范围广泛，可用于注塑各种塑料制品和塑木复合材料制品，如：日用品、汽车制件、家具、浴室、厨具、儿童用品玩具等。

具体实施方式

一种用PP塑料注塑成型衣架的工艺，将1％AC发泡剂、0.01-1％的常用分散剂、0.5％的色粉与PP母粒混合加入注塑机，控制注塑机内温度在250℃；注塑机外部设置有供模具加热、冷却的加热装置和冷却装置，在注射前通过加热装置将模具加温至150℃，将适量熔融状态的混合物料打入模具型腔中，发泡20秒钟，再立即通过冰水循环冷却装置使模具内温度冷却至40℃；达到制品脱模温度后将制品从模具中取出，形成表面具有光滑膜面，内部充满气泡的衣架制品。

本工艺适用于各种塑料制品和塑木复合材料制品的注塑成型，具有表面高光洁度，内部高发泡的内空外实效果，可节约大量原材料，降低生产成本。

与现有普通注射发泡成型工艺进行对比，本发明具有突出的实质性特点和显著进步。

普通注射发泡成型：

发泡气体压力＝成型抗拉阻力

只有料筒内的发泡压力。因马上塑化而产生抗阻

拉伸系数很大。

本发明注射发泡成型：

发泡气体压力＞成型抗拉阻力

因加温使发泡剂在模因加温使塑料有较好

腔内能断续分解产生流动性，产生抗阻拉

气体而增加压力。伸系数很小而减少阻力。

因发泡压力与成型阻力悬殊大，在压力的作用下与模腔温度对塑料表面影响，使制品表面密度大成高光洁度模面。

Claims

一种具有高光洁度表面的发泡塑料注射成型工艺，包括有加料、注塑、发泡及脱模阶段，其特征在于：

(1)加料期：在注塑机中加入塑料母粒、1％发泡剂、各0.01-1％的分散剂和色粉，加热至熔融状态；
(2)注塑期：将模具腔体加温至塑料本体熔点以上，然后将熔融物料注射到模具型腔中；
(3)发泡期：注塑到模具型腔中的熔融物料充分发泡至物料充满整个腔体，立即冷却至脱模温度，形成表面密度大、内部高度发泡的制品；
(4)脱模期：模具内的制品快速冷却定型后脱模。