CN104476698A - 一种废弃汽车塑料微孔发泡回收再利用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种废弃汽车塑料微孔发泡回收再利用方法，其主要步骤有：废弃料的回收准备、塑料改性、回收料与气体混合熔体制备、注射成型；通过控制添加剂的用量和微孔注塑成型中的关键工艺参数，可提高回收塑料的成型性能和力学性能，尤其是流动性和韧性。本发明方法可以把废弃塑料成型成一些结构复杂、形状多样的制品，如家电产品外壳、汽车保险杠、车内外装饰件等；可减少材料消耗，改善注射成型热力学，缩短成型周期。
Description
技术领域
本发明涉及微孔塑料加工技术与塑料回收领域，具体地说，涉及一种利用超临界微孔发泡成型对汽车塑料进行回收再利用的工艺。
背景技术
由于塑料汽车零部件具有减少金属用量，降低车身重量等优点，已被广泛用于制造汽车外装饰件、内装饰件、功能结构零件等。塑料将会越来越多的用于制造汽车零部件已成定势。但随着塑料用量的日益增加，废弃塑料也会不断增多，废品填埋和焚烧也会产生大量的城市垃圾，造成环境污染。为了实现社会可持续发展，我们必须将废物资源化，变废为宝。因此，汽车塑料废弃件的回收再利用意义重大。
微孔发泡技术起源于20世纪80年代美国麻省理工大学，是一项新型的微孔塑料加工技术,其生产制品的最大特点就是泡孔小而密，泡孔直径可达l0um以下，泡孔密度可达109～1012个/cm3。微孔发泡塑料制品呈现出发泡芯层和未发泡表层的结构，可在节省原材料和减重的基础上，最大程度的保留未发泡时制品的机械强度。微孔发泡技术采用的发泡剂为CO2或N2，成型时需将物理发泡剂转化为超临界流体，再通过输送装置以恒定的剂量注人聚合物熔体中。超临界气体的融入可降低塑料的黏度，进而降低加工温度，提高其流动性，从而完成发泡成型。微孔塑料注塑成型工艺过程包括以下四步:单相溶体的形成、均匀的成核、泡孔长大以及制品成型。
传统废旧塑料回收再利用方法要分别对塑料和填料进行处理，工艺相对较繁琐，且要消耗大量的电热。与传统回收再利用加工方法相比，微孔发泡注射成型对回收料进行再利用是一种全新的加工方法，它可以提高回收塑料的成型性能和力学性能，尤其是改善回收料的流动性和韧性。提高废旧塑料的回收利用率，能更大程度的减少对环境污染等问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种废弃汽车塑料微孔发泡回收再利用方法，以解决塑料资源再生利用和废弃塑料环境污染问题。
本发明解决其技术问题采用以下的方法：
本发明提供的废弃汽车塑料微孔发泡回收再利用方法，包括以下的步骤：
(1)汽车废料回收再利用的准备：
1)将汽车回收塑料在清洗破碎机中进行清洗，破碎成块状料，
2)将块状料放入造粒设备中造粒后烘干，得到粒料；
(2)废料的改性造粒：
1)将上述粒料和添加剂按重量配比为(60-70):(30-40)称重后，经配料机混合均匀，得到混配物料；
2)将混配物料经平行双螺杆挤出机进行共混熔融和挤出后，得到条状物料；
3)将条状物料放入水槽中于10～20℃的水中冷却，经过风干机吹干后，用切料机切成长度为3～5mm的塑料制件专用颗粒料；
(3)改性后回收料与气体的混合熔体制备：
1)将上述颗粒料放入到往复式螺杆注塑机的机筒中。
2)通过该注塑机中螺杆的机械摩擦和加热器的加热作用，使颗粒料在螺杆的输送过程中熔融塑化；
3)高压气瓶中的CO2或N2通过计量阀的控制以一定的流率注入往复式螺杆注塑机的螺杆中间段，在该螺杆混合段处超临界流体与熔体混合为均相体系，随后均相体系在螺杆头处进一步均化得到单相溶液；最后，在螺杆头积聚了足够的注射物料，通过加热器快速加热，使气体在聚合物熔体中的溶解度急剧下降，诱导出极大的热力学不稳定性，从而气体析出形成气泡核；
(4)注射成型：在往复式螺杆注塑机的螺杆向前移动进行注射，使含有微细气泡核的单相溶体通过喷嘴注入型腔内，由于高的压力降速率，熔体中会形成大量的气泡核；当充模过程结束后，模具的冷却作用使泡体冷却定型，然后开模取出制件。
上述步骤(1)中的2)步的工艺参数为：烘干温度为50～70℃，时间为10～30min；造粒粒度为3mm×3mm。
上述步骤(1)中所述块物料的大小为10cm×10cm。
所述的添加剂采用相容剂、稳定剂、填料、玻璃纤维和偶联剂。
所述的相容剂采用热塑性弹性体接枝物，其用量占整个物料重量的3％～15％。
所述的稳定剂采用抗氧剂1010四季戊四醇酯、抗氧剂168三亚磷酸苯酯、抗氧剂DLTP硫代二丙酸二月桂酯中的一种，其用量占整个物料重量的0.1％～0.4％。
所述的玻璃纤维与填料用量均占整个物料重量的15％～30％，该填料采用滑石粉或碳酸钙。
所述的偶联剂采用硅烷偶联剂或钛酸酯偶联剂，其用量占整个物料重量的0.2％～0.6％。
本发明与现有技术相比具有以下主要的有益效果：
1)回收塑料普遍力学性能下降，超临界微孔发泡注塑成型工艺改善制件内部应力分布，提高制品的机械性能，尤其是提高制件的韧性；
2)微孔泡沫产生细小的泡孔，进而节省材料，减轻产品重量0％～15％，降低生产成本；
3)回收塑料普遍流动性不好，黏度大，不利于成型。但超临界流体注入熔融塑料中，可以降低富气体熔体的黏度，增强树脂流动性，使充填效果显著加强，提高其成型性能；
4)由于微孔注射成型过程中不需要保压，所以几乎解决了所有的尺寸稳定性问题，如凹痕、不平、翘曲和注射成型后的残留应力，提高了尺寸的精度；
5)微孔注射成型降低成型温度，不需要保压，降低了成型周期，提高生产效率；
6)由于微孔加工避免了注射压力峰值，锁模力也因此降低，降低了能耗。
7)利用回收塑料微孔发泡生产制件，在降低产品成本的同时能更大程度的节约资源、提高废旧塑料的利用率、减少对环境的污染，具有巨大的经济效益。
附图说明
图1是本发明的操作流程图。
图2是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
本发明提供的废弃汽车塑料微孔发泡回收再利用方法，包括废弃料的回收准备、塑料改性、回收料与气体混合熔体制备、注射成型步骤。通过控制添加剂的用量和微孔注塑成型中的关键工艺参数，可提高回收塑料的成型性能和力学性能，尤其是流动性和韧性。此方法可以把废弃塑料成型成一些结构复杂、形状多样的制品，如家电产品外壳、汽车保险杠、车内外装饰件等。
本发明提供的废弃汽车塑料微孔发泡回收再利用方法，其操作和工艺流程分别见图1、图2。图2中：1.汽车废料；2.破碎机和造粒机；3.粒料；4.配料机；5.混配粒料；6.双螺杆挤出机；7.挤出条；8.切料机；9.成型专用粒料；10.粒料加入注塑机料筒中；11.熔料；12.熔料在螺杆头发生的变化：两相溶液—均相体系—单相溶液—均匀成核；13.熔料成型；14.制件。
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但不限定本发明。
实施例1
(1)汽车废料回收再利用的准备：
1)将回收塑料在清洗破碎机中进行清洗，破碎成10cm×10cm小块状；
2)将上述块料放入造粒设备中烘干造粒得粒料或粉料，烘干箱温度控制在50℃，时间控制在10min，造粒粒度控制在3mm×3mm。
(2)废料的改性造粒：
1)将上述粒料或粉料和添加剂按比例称重后，放入到配料机中混合均匀得混配物料，其重量配比为；粒料或粉料66.7％；热塑性弹性体接枝物3％；抗氧剂1010四季戊四醇酯0.1％；滑石粉15％；玻璃纤维15％；钛酸酯偶联剂0.2％；
2)将上述混配好的物料放入到平行双螺杆挤出机的料斗中，设定挤出机从料斗到模头的各段温度分别为：160℃，170℃，190℃，190℃，200℃，200℃。
所述平行双螺杆挤出机的主机的螺杆转速为100r/min，料斗进料螺杆的转速为24r/min，进而将物料共混熔融挤出成条；
3)将挤出条放入10～20℃水槽中冷却，并干燥后，用切料机切成长度为3mm的塑料制件专用颗粒；
(3)改性后回收料与气体的混合熔体制备：
1)将上述颗粒通过料斗放入到往复式螺杆注塑机的机筒中；
2)通过往复式螺杆注塑机的螺杆的机械摩擦和加热器的加热作用使粒料在螺杆的输送过程中熔融塑化，注塑机料筒中五段温度为：190℃，200℃，210℃，220℃，230℃；
3)高压气瓶中的CO2通过计量阀的控制以一定的流率注入螺杆中间段，设定注气量为料筒内熔体重量的0.3％，在螺杆混合段处超临界流体与熔体混合为均相体系，随后均相体系在螺杆头处进一步均化得到单相溶体。最后，在螺杆头积聚了足够的注射物料，通过电加热器在温度为190～230℃快速加热，使气体在聚合物熔体中的溶解度急剧下降，诱导出极大的热力学不稳定性，从而气体析出形成气泡核。
(4)注射成型：螺杆向前移动进行注射，使含有微细气泡核的单相溶体通过喷嘴注入型腔内，熔体填充量设定为机筒总容量的86％，注射时间设定为0.8s，模具温度设定为20℃。当充模过程结束后，模具的冷却作用使泡体冷却定型，然后开模取出制件。
(5)根据相关标准测定所得产品性能如表1所示。
实施例2
(1)汽车废料回收再利用的准备：
1)将回收塑料在清洗破碎机中进行清洗，破碎成10cm×10cm小块状；
2)将上述块料放入造粒设备中烘干造粒得粒料或粉料，烘干箱温度控制在60℃，时间控制在20min，造粒粒度控制在3mm×3mm；
(2)废料的改性造粒：
1)将上述粒料或粉料和添加剂按比例称重后，放入到配料机中高速均匀得混配物料,其重量配比为；粒料或粉料66.7％；热塑性弹性体接枝物10％；抗氧剂168三亚磷酸苯酯0.2％；滑石粉20％；玻璃纤维20％；钛酸酯偶联剂0.4％；
2)将上述混配好的物料放入到平行双螺杆挤出机的料斗中，设定挤出机从料斗到模头的各段温度分别为：165℃，180℃，195℃，200℃，205℃，210℃。
所述平行双螺杆挤出机的主机的螺杆转速为150r/min，料斗进料螺杆的转速为30r/min，进而将物料共混熔融挤出成条；
3)将挤出条放入10～20℃水槽中冷却，并干燥后，用切料机切成长度为4mm的塑料制件专用颗粒；
(3)改性后回收料与气体的混合熔体制备：
1)将上述颗粒通过料斗放入到往复式螺杆注塑机的机筒中；
2)通过往复式螺杆注塑机的螺杆的机械摩擦和加热器的加热作用使粒料在螺杆的输送过程中熔融塑化，注塑机料筒中五段温度为：190℃，200℃，210℃，220℃，230℃；
3)高压气瓶中的CO2通过计量阀的控制以一定的流率注入螺杆中间段，设定注气量为料筒内熔体重量的0.5％，在螺杆混合段处超临界流体与熔体混合为均相体系，随后均相体系在螺杆头处进一步均化得到单相溶体。最后，在螺杆头积聚了足够的注射物料，通过电加热器在温度为190～230℃快速加热，使气体在聚合物熔体中的溶解度急剧下降，诱导出极大的热力学不稳定性，从而气体析出形成气泡核。
(4)注射成型：螺杆向前移动进行注射，使含有微细气泡核的单相溶体通过喷嘴注入型腔内，熔体填充量设定为机筒总容量的90％，注射时间设定为1s，模具温度设定为40℃。当充模过程结束后，模具的冷却作用使泡体冷却定型，然后开模取出制件。
实施例3
(1)汽车废料回收再利用的准备：
1)将回收塑料在清洗破碎机中进行清洗，破碎成10cm×10cm小块状；
2)将上述块料放入造粒设备中烘干造粒得粒料或粉料，烘干箱温度控制在70℃，时间控制在30min，造粒粒度控制在3mm×3mm；
(2)废料的改性造粒：
1)将上述粒料或粉料和添加剂按比例称重后放入到配料机中高速混合均匀得混配物料,添加剂比例如下；粒料或粉料24％；热塑性弹性体接枝物15％；抗氧剂DLTP硫代二丙酸二月桂酯0.4％；滑石粉30％；玻璃纤维30％；钛酸酯偶联剂0.6％；
2)将上述混配好的物料放入到平行双螺杆挤出机的料斗中，设定挤出机从料斗到模头的各段温度分别为：170℃，190℃，200℃，210℃，210℃，220℃。
所述平行双螺杆挤出机的主机的螺杆转速为180r/min，料斗进料螺杆的转速为35r/min，进而将物料共混熔融挤出成条；
3)将挤出条放入10～20℃水槽中冷却，并干燥后，用切料机切成长度为3mm的塑料制件专用颗粒；
(3)改性后回收料与气体的混合熔体制备：
1)将上述颗粒通过料斗放入到往复式螺杆注塑机的机筒中；
2)通过往复式螺杆注塑机的螺杆的机械摩擦和加热器的加热作用使粒料在螺杆的输送过程中熔融塑化，注塑机料筒中五段温度为：190℃，200℃，210℃，220℃，230℃；
3)高压气瓶中的CO2通过计量阀的控制以一定的流率注入螺杆中间段，设定注气量为料筒内熔体重量的0.9％，在螺杆混合段处超临界流体与熔体混合为均相体系，随后均相体系在螺杆头处进一步均化得到单相溶体。最后，在螺杆头积聚了足够的注射物料，通过电加热器在温度为190～230℃快速加热，使气体在聚合物熔体中的溶解度急剧下降，诱导出极大的热力学不稳定性，从而气体析出形成气泡核。
(4)注射成型：螺杆向前移动进行注射，使含有微细气泡核的单相溶体通过喷嘴注入型腔内，熔体填充量设定为机筒总容量的98％，注射时间设定为1.4s，模具温度设定为60℃。当充模过程结束后，模具的冷却作用使泡体冷却定型，然后开模取出制件。
(5)根据相关标准测定所得产品性能如表3所示。
实施例4
(1)汽车废料回收再利用的准备：
1)将回收塑料在清洗破碎机中进行清洗，破碎成10cm×10cm小块状；
2)将上述块料放入造粒设备中烘干造粒得粒料或粉料，烘干箱温度控制在50℃，时间控制在10min，造粒粒度控制在3mm×3mm；
(2)废料的改性造粒：
1)将上述粒料或粉料和添加剂按比例称重后放入到配料机中高速混合均匀得混配物料,添加剂比例如下；粒料或粉料66.7％；热塑性弹性体接枝物3％；抗氧剂1010四季戊四醇酯0.1％；碳酸钙15％；玻璃纤维15％；硅烷偶联剂0.2％；
2)将上述混配好的物料放入到平行双螺杆挤出机的料斗中，设定挤出机从料斗到模头的各段温度分别为：160℃，170℃，190℃，190℃，200℃，200℃。
所述平行双螺杆挤出机的主机的螺杆转速为100r/min，料斗进料螺杆的转速为24r/min，进而将物料共混熔融挤出成条；
3)将挤出条放入10～20℃水槽中冷却，并干燥后，用切料机切成长度为3mm的塑料制件专用颗粒；
(3)改性后回收料与气体的混合熔体制备：
1)将上述颗粒通过料斗放入到往复式螺杆注塑机的机筒中；
2)通过螺杆的机械摩擦和加热器的加热作用使粒料在输送过程中熔融塑化，注塑机料筒中五段温度为：190℃，200℃，210℃，220℃，230℃；
3)高压气瓶中的N2通过计量阀的控制以一定的流率注入螺杆中间段，设定注气量为料筒内熔体重量的0.3％，在螺杆混合段处超临界流体与熔体混合为均相体系，随后均相体系在螺杆头处进一步均化得到单相溶体。最后，在螺杆头积聚了足够的注射物料，通过电加热器在温度为190～230℃快速加热，使气体在聚合物熔体中的溶解度急剧下降，诱导出极大的热力学不稳定性，从而气体析出形成气泡核。
(4)注射成型：螺杆向前移动进行注射，使含有微细气泡核的单相溶体通过喷嘴注入型腔内，熔体填充量设定为机筒总容量的86％，注射时间设定为0.8s，模具温度设定为20℃。当充模过程结束后，模具的冷却作用使泡体冷却定型，然后开模取出制件。
(5)根据相关标准测定所得产品性能如表4所示。
实施例5
(1)汽车废料回收再利用的准备：
1)将回收塑料在清洗破碎机中进行清洗，破碎成10cm×10cm小块状；
2)将上述块料放入造粒设备中烘干造粒得粒料或粉料，烘干箱温度控制在60℃，时间控制在20min，造粒粒度控制在3mm×3mm；
(2)废料的改性造粒：
1)将上述粒料或粉料和添加剂按比例称重后放入到配料机中高速混合均匀得混配物料,添加剂比例如下：粒料或粉料55.4％；热塑性弹性体接枝物6％；抗氧剂DLTP硫代二丙酸二月桂酯0.2％；碳酸钙20％；玻璃纤维20％；硅烷偶联剂0.4％。
2)将上述混配好的物料放入到平行双螺杆挤出机的料斗中，设定挤出机从料斗到模头的各段温度分别为：165℃，180℃，195℃，200℃，205℃，210℃。
所述平行双螺杆挤出机的主机的螺杆转速为150r/min，料斗进料螺杆的转速为30r/min，进而将物料共混熔融挤出成条；
3)将挤出条放入10～20℃水槽中冷却，并干燥后，用切料机切成长度为4mm的塑料制件专用颗粒；；
(3)改性后回收料与气体的混合熔体制备：
1)将上述颗粒通过料斗放入到往复式螺杆注塑机的机筒中；
2)通过往复式螺杆注塑机的螺杆的机械摩擦和加热器的加热作用使粒料在螺杆的输送过程中熔融塑化，注塑机料筒中五段温度为：190℃，200℃，210℃，220℃，230℃；
3)高压气瓶中的N2通过计量阀的控制以一定的流率注入螺杆中间段，设定注气量为料筒内熔体重量的0.5％，在螺杆混合段处超临界流体与熔体混合为均相体系，随后均相体系在螺杆头处进一步均化得到单相溶体。最后，在螺杆头积聚了足够的注射物料，通过电加热器在温度为190～230℃快速加热，使气体在聚合物熔体中的溶解度急剧下降，诱导出极大的热力学不稳定性，从而气体析出形成气泡核。
(4)注射成型：螺杆向前移动进行注射，使含有微细气泡核的单相溶体通过喷嘴注入型腔内，熔体填充量设定为机筒总容量的90％，注射时间设定为1s，模具温度设定为40℃。当充模过程结束后，模具的冷却作用使泡体冷却定型，然后开模取出制件。
(5)根据相关标准测定所得产品性能如表5所示。
实施例6
(1)汽车废料回收再利用的准备：
1)将回收塑料在清洗破碎机中进行清洗，破碎成10cm×10cm小块状；
2)将上述块料放入造粒设备中烘干造粒得粒料或粉料，烘干箱温度控制在70℃，时间控制在30min，造粒粒度控制在3mm×3mm；
(2)废料的改性造粒：
1)将上述粒料或粉料和添加剂按比例称重后放入到配料机中高速混合均匀得混配物料,添加剂比例如下：粒料或粉料48％；热塑性弹性体接枝物9％；抗氧剂168三亚磷酸苯酯0.4％；碳酸钙21％；玻璃纤维21％；硅烷偶联剂0.6％。
2)将上述混配好的物料放入到平行双螺杆挤出机的料斗中，设定挤出机从料斗到模头的各段温度分别为：170℃，190℃，200℃，210℃，210℃，220℃。
所述平行双螺杆挤出机的主机的螺杆转速为180r/min，料斗进料螺杆的转速为35r/min，进而将物料共混熔融挤出成条；
3)将挤出条放入10～20℃水槽中冷却，并干燥后，用切料机切成长度为5mm的塑料制件专用颗粒；
(3)改性后回收料与气体的混合熔体制备：
1)将上述颗粒通过料斗放入到往复式螺杆注塑机的机筒中；
2)通过往复式螺杆注塑机的螺杆的机械摩擦和加热器的加热作用使粒料在螺杆的输送过程中熔融塑化，注塑机料筒中五段温度为：190℃，200℃，210℃，220℃，230℃；
3)高压气瓶中的N2通过计量阀的控制以一定的流率注入螺杆中间段，设定注气量为料筒内熔体重量的0.3％，在螺杆混合段处超临界流体与熔体混合为均相体系，随后均相体系在螺杆头处进一步均化得到单相溶体。最后，在螺杆头积聚了足够的注射物料，通过电加热器在温度为190～230℃快速加热，使气体在聚合物熔体中的溶解度急剧下降，诱导出极大的热力学不稳定性，从而气体析出形成气泡核。
(4)注射成型：螺杆向前移动进行注射，使含有微细气泡核的单相溶体通过喷嘴注入型腔内，熔体填充量设定为机筒总容量的98％，注射时间设定为1.4s，模具温度设定为60℃。当充模过程结束后，模具的冷却作用使泡体冷却定型，然后开模取出制件。
(5)根据相关标准测定所得产品性能如表6所示。
上述实施例提供的废弃汽车塑料微孔发泡回收再利用方法，可减少材料消耗，改善注射成型热力学，缩短成型周期。
表1 产品性能
| 性能 | 测试标准 | 单位 | 数值 |
| 密度 | GB/T 1033.1-2008 | g/cm3 | 1.03 |
| 减重比 | - | ％ | 6 |
| 热变形温度 | GB/T 1634.3-2004 | ℃ | 105 |
| 拉伸强度 | GB/T 1040.2-2006 | MPa | 28.7 |
| 断裂伸长率 | GB/T 1040.2-2006 | ％ | 13.5 |
| 弯曲模量 | GB/T 9341-2008 | MPa | 2750 |
| 简支梁缺口冲击，23℃ | GB/T 1043.1-2008 | kJ/m3 | 34.2 |
表2 产品性能
| 性能 | 测试标准 | 单位 | 数值 |
| 密度 | GB/T 1033.1-2008 | g/cm3 | 1.07 |
| 减重比 | - | ％ | 9 |
| 热变形温度 | GB/T 1634.3-2004 | ℃ | 112 |
| 拉伸强度 | GB/T 1040.2-2006 | MPa | 30.9 |
| 断裂伸长率 | GB/T 1040.2-2006 | ％ | 9.2 |
| 弯曲模量 | GB/T 9341-2008 | MPa | 3020 |
| 简支梁缺口冲击，23℃ | GB/T 1043.1-2008 | kJ/m3 | 44.2 |
表3 产品性能
| 性能 | 测试标准 | 单位 | 数值 |
| 密度 | GB/T 1033.1-2008 | g/cm3 | 1.06 |
| 减重比 | - | ％ | 10 |
| 热变形温度 | GB/T 1634.3-2004 | ℃ | 120 |
| 拉伸强度 | GB/T 1040.2-2006 | MPa | 34.5 |
| 断裂伸长率 | GB/T 1040.2-2006 | ％ | 7.7 |
| 弯曲模量 | GB/T 9341-2008 | MPa | 4100 |
| 简支梁缺口冲击，23℃ | GB/T 1043.1-2008 | kJ/m3 | 50.2 |
表4 产品性能
| 性能 | 测试标准 | 单位 | 数值 |
| 密度 | GB/T 1033.1-2008 | g/cm3 | 1.01 |
| 减重比 | - | ％ | 5 |
| 热变形温度 | GB/T 1634.3-2004 | ℃ | 103 |
| 拉伸强度 | GB/T 1040.2-2006 | MPa | 26.2 |
| 断裂伸长率 | GB/T 1040.2-2006 | ％ | 11.7 |
| 弯曲模量 | GB/T 9341-2008 | MPa | 2630 |
| 简支梁缺口冲击，23℃ | GB/T 1043.1-2008 | kJ/m3 | 37.4 |
表5 产品性能
| 性能 | 测试标准 | 单位 | 数值 |
| 密度 | GB/T 1033.1-2008 | g/cm3 | 1.04 |
| 减重比 | - | ％ | 8 |
| 热变形温度 | GB/T 1634.3-2004 | ℃ | 108 |
| 拉伸强度 | GB/T 1040.2-2006 | MPa | 29.4 |
| 断裂伸长率 | GB/T 1040.2-2006 | ％ | 10.8 |
| 弯曲模量 | GB/T 9341-2008 | MPa | 2900 |
| 简支梁缺口冲击，23℃ | GB/T 1043.1-2008 | kJ/m3 | 42.3 |
表6 产品性能
| 性能 | 测试标准 | 单位 | 数值 |
| 密度 | GB/T 1033.1-2008 | g/cm3 | 1.08 |
| 减重比 | - | ％ | 12 |
| 热变形温度 | GB/T 1634.3-2004 | ℃ | 108 |
| 拉伸强度 | GB/T 1040.2-2006 | MPa | 32.4 |
| 断裂伸长率 | GB/T 1040.2-2006 | ％ | 6.8 |
| 弯曲模量 | GB/T 9341-2008 | MPa | 3800 |
| 简支梁缺口冲击，23℃ | GB/T 1043.1-2008 | kJ/m3 | 51.8 |
Claims (8)
1.一种废弃汽车塑料微孔发泡回收再利用方法，其特征是采用包括以下步骤的方法：
(1)汽车废料回收再利用的准备：
1)将汽车回收塑料在清洗破碎机中进行清洗，破碎成块状料，
2)将块状料放入造粒设备中造粒后烘干，得到粒料；
(2)废料的改性造粒：
1)将上述粒料和添加剂按重量配比为(60-70):(30-40)称重后，经配料机混合均匀，得到混配物料；
2)将混配物料经平行双螺杆挤出机进行共混熔融和挤出后，得到条状物料；
3)将条状物料放入水槽中于10～20℃的水中冷却，经过风干机吹干后，用切料机切成长度为3～5mm的塑料制件专用颗粒料；
(3)改性后回收料与气体的混合熔体制备：
1)将上述颗粒料放入到往复式螺杆注塑机的机筒中。
2)通过该注塑机中螺杆的机械摩擦和加热器的加热作用，使颗粒料在螺杆的输送过程中熔融塑化；
3)高压气瓶中的CO2或N2通过计量阀的控制以一定的流率注入往复式螺杆注塑机的螺杆中间段，在该螺杆混合段处超临界流体与熔体混合为均相体系，随后均相体系在螺杆头处进一步均化得到单相溶液；最后，在螺杆头积聚了足够的注射物料，通过加热器快速加热，使气体在聚合物熔体中的溶解度急剧下降，诱导出极大的热力学不稳定性，从而气体析出形成气泡核；
(4)注射成型：在往复式螺杆注塑机的螺杆向前移动进行注射，使含有微细气泡核的单相溶体通过喷嘴注入型腔内，由于高的压力降速率，熔体中会形成大量的气泡核；当充模过程结束后，模具的冷却作用使泡体冷却定型，然后开模取出制件。
2.根据权利要求1所述的废弃汽车塑料微孔发泡回收再利用方法，其特征是步骤(1)中的2)步的工艺参数为：烘干温度为50～70℃，时间为10～30min；造粒粒度为3mm×3mm。
3.根据权利要求1所述的废弃汽车塑料微孔发泡回收再利用方法，其特征是所述的添加剂采用相容剂、稳定剂、填料、玻璃纤维和偶联剂。
4.根据权利要求3所述的废弃汽车塑料微孔发泡回收再利用方法，其特征是所述的相容剂采用热塑性弹性体接枝物，其用量占整个物料重量的3％～15％。
5.根据权利要求3所述的废弃汽车塑料微孔发泡回收再利用方法，其特征是所述的稳定剂采用抗氧剂1010四季戊四醇酯、抗氧剂168三亚磷酸苯酯、抗氧剂DLTP硫代二丙酸二月桂酯中的一种，其用量占整个物料重量的0.1％～0.4％。
6.根据权利要求3所述的废弃汽车塑料微孔发泡回收再利用方法，其特征是所述的玻璃纤维与填料用量均占整个物料重量的15％～30％，该填料采用滑石粉或碳酸钙。
7.根据权利要求3所述的废弃汽车塑料微孔发泡回收再利用方法，其特征是所述的偶联剂采用硅烷偶联剂或钛酸酯偶联剂，其用量占整个物料重量的0.2％～0.6％。
8.根据权利要求1所述的废弃汽车塑料微孔发泡回收再利用方法，其特征是步骤(1)中所述块物料的大小为10cm×10cm。
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