CN1868812A - 自力式卸箱方法与系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种卸箱机的自力式卸箱方法与系统，当载有待卸容器的箱子进到夹持机构的正下方时，通过解除对夹持机构的提升力或支持力使后者靠自身重力降落到箱中的待卸容器上的预定位置并夹持该容器；同时，夹持机构再次受到提升力或支持力而暂停于此位置；当箱子脱落到与容器及托坠箱装置完全分开的状态时将其推或吹或拨离其在容器输出装置上的垂直投影区并进入到空箱输出装置，随后，通过再次解除或部分解除或减小对夹持机构的提升力或支持力使后者及其所夹持的物品靠自身重力自力式降落到容器输出装置上方的适当位置并卸落该容器，随后夹持机构立即回升或被提升到到起始位置。

Description

自力式卸箱方法与系统

                                技术领域

本发明涉及一种自力式卸箱方法与系统，尤其是卸箱机的自力式卸箱方法与系统。

                                技术背景

卸箱机主要用于啤酒、饮料和调味品等行业生产线上从周转箱中取出空容器并将二者分别置于容器输送线和输箱线上。由于象空啤酒瓶和饮料瓶等这样的容器重量轻且重心位置较高，并且在绝大多数的啤酒、饮料生产企业里瓶子的中轴线与瓶底的垂直度偏差、箱子的尺寸与形状偏差范围很大，卸箱机的抓瓶器或夹持机构频繁地与容器口或箱口顶住而造成故障停车。在现有技术里，卸箱机的抓瓶器或夹持机构的运行过程存在着以下弊端：一，由于是受强制驱动地降落在箱中待卸物品上的，如果顶在箱子或箱中的容器上不能立即停住不动而要等到夹持机构被顶起到一定的高度并打开相应的传感器后向电机等驱动机构发出停车指令才能停下来，此时，常常已经发生机械、箱子或被夹持物品的损坏，解决起来费时费力，甚至还会影响到整条生产线的生产速度。二，一个卸箱工作循环中夹持机构要上下升降两次，这不但浪费了必要的工作时间，也造成了不必要的机械磨损。三，水平运瓶时动力机构全程强制驱动夹持机构及其所夹持的物品，终端制动既浪费能源、造成机械磨损，同时，被夹持的容器之间还会发生摆动与相互碰撞。

因此，机械的运行速度不得不设计得比较慢并且容器输送线还需频繁地停车。为了与整线设备的生产速度配套，设备生产商不得不把卸箱机设计成一次可以卸三箱、四箱、五箱、六箱甚至八箱、十箱的多箱机，这不仅使整机结构变得非常复杂、难于制造、成本与售价高昂、使用时耗电与耗气量增大，同时也带来了多个周转箱与多瓶之间、多个抓或夹瓶器与多瓶之间更加难于准确对正的难题，使用过程中瓶与箱、抓或夹瓶器与瓶之间频繁地顶死而损坏机械与箱、瓶，造成许多用户买不起或者不敢用卸箱机。

在在先专利申请“卸箱机运行的特殊技术方案”、“箱子升降机构”和“一种夹持机构的自力式运行方法与系统”及“托坠箱装置”等专利或专利申请文件中，均涉及了一种夹住瓶子以后脱落空箱子的卸箱方案，这些卸箱方案与现有技术相比都有显著的进步，从不同角度和程度上解决了上述的难题与弊端，但是随着进一步的研究与实验发现，当通过自动脱落箱子使其与被夹持机构所夹持的容器完全分开以后，采用水平移动夹持机构及其所夹持的容器的方案仍然有着一定的局限性，有些情况下还会受倒瓶因素的制约而不得不放慢卸箱速度

                                发明内容

本发明的目的在于提供一种能够彻底解决上述难题的更合理的自力式卸箱方法与系统，以提高整机的性能价格比，使各种用户既买得起又用着放心。

1.本发明的技术方案是：容器输出装置设置在箱子降落的正下方，空箱输出装置与之临近设置，起始状态时，夹持机构受到提升装置的支持力的作用而位于高位，当载有待卸容器的箱子进到夹持机构的正下方时，通过解除或部分解除或减小提升装置或限位装置对夹持机构的提升力或支持力使后者靠自身重力自力式降落到其正下方的箱中的待卸容器上的预定夹持位置并夹持该容器；同时，夹持机构再次受到提升装置或限位装置的提升力或支持力而暂停于此位置；当容器被夹持住以后，通过脱落箱子使其与被夹持机构所夹持的容器完全分开，当箱子脱落到与容器及托坠箱装置完全分开的状态时将其推或吹或拨离其在容器输出装置上的垂直投影区并进入到空箱输出装置而被输出机外，随后，通过再次解除或部分解除或减小提升装置或限位装置对夹持机构的提升力或支持力使后者及其所夹持的物品靠自身重力自力式降落到容器输出装置上方的适当位置并卸落该容器，随后夹持机构立即回升或被提升到到起始位置而进入下一工作循环，所卸落容器则由容器输出装置输出机外。

作为改进，在卸箱之前，根据待卸的箱子实际尺寸与形状的变化对载有待卸容器的箱子与夹持机构进行纵向和/或横向对正定位。其中以进箱方向为纵向，在同一水平面内与之垂直的方向为横向。

作为改进，在卸箱之前，根据每一个待卸容器的箱子实际尺寸与形状的变化对载有待卸容器的箱子与夹持机构进行智能化纵向对正定位。

作为改进，夹持机构及其所夹持的容器靠自身重力自力式降落到容器输出装置上方的适当位置后停留适当的时间再卸落容器.

作为改进，通过采用无动力输空箱结构，使箱子被推或吹离其在容器输出装置上的垂直投影区并进入到空箱输出装置以后靠自身的重力与/或惯性而输出机外、进入到后续的输送系统。

本发明所述的自力式卸箱系统由卸箱机机体、提升装置、夹持机构、托坠箱装置、容器输出装置、空箱输出装置、箱子输入装置、推空箱机构、挡续箱机构和控制器等构成，夹持机构安装在提升装置的动力输出端上并随其伸缩而进行垂直升降，托坠箱装置、提升装置、推空箱机构和挡续箱机构分别安装在卸箱机机体上，容器输出装置设置在夹持机构和箱子降落的正下方，空箱输出装置与之临近设置，空箱、夹持机构及其所夹持的容器靠自重降落的垂直降落方向上的投影区在容器输出装置的末端；推空箱机构由以压缩空气为动力的气缸或喷气枪构成。

作为改进，所述的提升装置是由一双活塞多位置气缸构成。

作为改进，所述的提升装置是由一制动气缸构成。

作为改进，所述的自力式卸箱系统还包括由吊钩机构成的限位装置，吊钩机构以可转动方式安装在卸箱机机体上。

作为进一步改进，所述的提升装置是由普通的标准气缸或、多位置双活塞气缸构成，并同时采用由吊钩机构成的限位装置。

                                有益效果

本发明的有益效果在于，夹持机构自力式地而非受强制驱动地降落在箱中待卸容器上的预定夹持位置并夹持该容器时，非常有利于夹持机构与箱子和被夹持容器的自动对中定位，能够产生自适应，可以避免或极大地减少夹持机构与箱子或箱中的容器顶住的故障。如果万一顶在箱子或箱中的容器上会立即停住不动以待有关的程序或操作工手动进行处理而不会发生机械、箱子或被夹持容器的损坏；而在现有技术里，由于夹持机构受强制驱动地降落在箱中待卸容器上的，如果顶在箱子或箱中的容器上不能立即停住不动而要等到夹持机构被顶起到一定的高度并打开相应的传感器后向电机等驱动机构发出停车指令才能停下来，此时，常常已经发生机械、箱子或被夹持容器的损坏。当容器与箱子完全分开后既不需要提升也不需要进行水平移动，就直接降落到容器输出装置的上方，一个卸箱工作循环中夹持机构只升降一次，这不但节约了必要的工作时间，也使机械磨损降低了一半；容器在降落过程中，其运动方向与自身的重力方向一致，不会发生摆动与相互碰撞，也不会因为瓶子的惯性或夹持机构的摩擦与刮、碰而发生倾倒，其降落速度也可以很快。经过夹持机构、托坠箱装置或托坠箱装置与挡续箱机构联合对箱子进行精确的对中定位，夹持机构与箱子或箱中待卸容器顶住的概率就可以降到零或极低的水平，这样就极大地提高了卸箱机的可靠性与生产效率，减少了各种损耗。采用无动力输出空箱装置可以使输出空箱更快捷、节能，并提高整机效率。采用双活塞多位置气缸和制动气缸构成提升装置使机械结构简化并标准化，易于实行标准化制造、也便于维护和保养。采用由吊钩机构成的限位装置有利于节能和提高整机效率。由普通的标准气缸或、多位置双活塞气缸构成提升装置，并同时采用由吊钩机构成的限位装置可以使整机的各项性能指标达到最优化。

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步说明。

                          附图说明

图1为本发明所述的自力式卸箱系统一个实施方式的结构示意图。

图2为图1的右视示意图。

图3为图1所述的实施方式的夹持机构靠自重降落在箱中待卸容器上的预定位置并夹持该容器的的状态示意图。

图4为所述的容器被夹持住以后，通过自动脱落箱子使容器与箱子完全分开并且尚未降落到容器输出装置表面就即将被推或吹出的状态示意图。

图5为所述的箱子被推或吹出容器输出装置表面而推空箱机构正在缩回的状态示意图。

图6为所述的夹持机构及其所夹持的容器自力式地降落到容器输出装置上方的适当位置并即将卸落容器时的状态示意图。

图7为所述的容器被卸落在容器输出装置上而夹持机构被提升到起始高度的状态示意图。

图8和图9为无动力输出空箱装置的位置示意图。

图10为所述的采用吊钩机构作为夹持机构降落的限位装置的局部放大剖视示意图。

                       具体实施方式

如图1至图9所示，起始状态时，夹持机构4受到提升装置3的提升动力或支持力的作用而位于高位，载有待卸容器10的箱子9进到夹持机构4正下方的托坠箱装置5上的预定位置以后，提升装置3解除对夹持机构4的提升动力或支持力，使后者靠自重降落在箱中待卸容器10上的预定位置并夹持该容器10，同时，夹持机构4又再次受到提升装置3的一个支持力而暂停于此位置；当容器10被夹持住以后，首先通过自动脱落空箱子9使容器10与箱子9完全分开并通过推空箱机构6把箱子9推或吹离其垂直降落方向上的投影区而进入空箱输出装置8而被输出机外；随后，提升装置3解除对夹持机构4的支持而使后者靠自重降落到距离位于其正下方的容器输出装置7上表面适当间隙的预定位置并卸落该容器10，随后夹持机构4立即被提升装置3提升到起始高度而进入下一工作循环，所卸的容器10则由容器输出装置7输出机外。

夹持机构4的结构形式可以是充气抓头、弹簧抓头、百叶窗式、夹板式、手指式、真空吸头式和夹杆式等各种形式，其中，当待卸物品为瓶状容器时，以夹杆式夹持机构为佳，其夹杆的具体截面与轴剖面形状可以有多种形式，不局限于等截面，每对夹杆每次所夹持的容器数目可以根据实际需要进行确定。

卸箱工作过程中，夹持机构4具有起始状态的高位、夹持箱中待卸容器10的中间位和卸落容器10的低位三个位置。

提升装置3可以是气动结构形式，如气缸；也可以采用机械传动，带离合或离合制动器的电机驱动的齿轮一齿条机构、电机驱动的卷扬提升机构等形式；还可以采用回转气缸驱动齿轮一齿条机构、带离合或离合制动器的直线电机等其它形式。以其在夹持箱中待卸容器10的中间位置能够停止升降保持自锁为佳。

提升装置3解除对夹持机构4的提升动力或支持力的方法：对于气动结构来说，活塞通气腔泄压或减压；对于机械和机电传动结构来说，使离合器处于分离状态即可。

托坠箱装置5的结构形式在本人的相关专利申请“托坠箱装置”中里已有记载，这里不再赘述；当然，也可以采用其它的结构形式。

根据实际需要，可以在夹持机构4的高位和低位设置相应的限位挡铁以确定其达到适当的位置；还可以设置相应的缓冲或减震、避震机构。

箱子输入装置13、容器输出装置7和空箱输出装置8可以选择标准的链道或辊道等输送设备并独立安装与固定。容器输出装置7设置在夹持机构4的正下方，其与箱子输入装置13可以是空间平行、也可以是空间交叉布置，容器10随夹持机构4自力式降落后就直接被卸落在其末端而被输出机外；容器输出装置7可以采用橡胶、塑料或牛筋传送带或其它的非金属链板链道，以减轻容器降落时的震动。空箱输出装置8与容器输出装置7平行或垂直设置，其表面高度可以相同，也可以更低，还可以如图8和图9所示，倾斜设置并采用无动力输空箱结构15或16如光滑斜面滑道或辊道等，使箱子9被推或吹离其在容器输出装置7上的垂直投影区并进入到空箱输出装置8以后靠自身的重力与/或惯性滑或滚动而输出机外、进入到后续的输送系统。

在空箱子9脱落以后而尚未落到容器输出装置7上时就通过推空箱机构6将其用压缩空气或气动装置迅速吹、推或拨出到空箱输出装置8上，这样一方面可以节约时间，另一方面也可以减小所需动力和对容器输出装置7的磨损。推空箱机构6可以是电控喷枪、普通气缸或回转气缸，当使用气缸时，杆端加装推板或拨板。

根据实际需要，容器10卸落之前也可稍做停留，延迟打开夹持机构4，以减少对容器10的冲击与震动。

根据实际需要，可以在卸箱机机体1和夹持机构4之间设置导向装置11来对夹持机构4的升降进行导向。其结构形式可以是导柱-导套、导柱-滚珠轴承、导柱-直线轴承或燕尾-燕尾槽等多种形式。还可以选择具有导向结构的提升装置。

在卸箱之前，根据待卸的箱子9的实际尺寸与形状的变化对载有待卸容器10的箱子9与夹持机构4进行纵向和/或横向对正定位，其中以进箱方向为纵向，在同一水平面内与之垂直的方向为横向。当箱子9和容器10的尺寸与形状或变形程度的变动范围较小时，可以只对其进行纵向即进箱方向上的对正定位，其横向位置由箱子输入装置13的侧帮来限制即可。而当箱子9和容器10的尺寸与形状或变形程度的变动范围较大时，应对其同时进行纵向和横向对正定位，横向对正定位以由设置在托坠箱装置上的横向定位机构来完成为佳。以下着重叙述纵向对正定位的实施方式。

根据箱子9和容器10的尺寸与形状、重量、卸箱速度、夹持机构4的种类与结构形式等实际条件决定调节夹持机构4、托坠箱装置5、托坠箱装置5及箱子9、箱子9或挡续箱机构12等对象之一的纵向位置来进行纵向对正定位；当采用夹杆式夹持机构时，调节上述对象之一来进行对载有待卸容器的箱子与夹持机构4的纵向和/或横向对正定位都能实现。采用整体调节托坠箱装置5和待卸的箱子9的纵向位置或单独调节已进入到托坠箱装置上的待卸的箱子9的纵向位置的对正定位方法在本人的相关专利申请“托坠箱装置”中已有叙述，这里就不在重复。采用调节夹持机构4的纵向位置的对正定位方法：夹持机构4与提升装置3通过一个以能够沿纵向水平滑动或滚动的基体安装在卸箱机机体1上，该基体受一数控驱动装置的驱动而纵向移动。起始状态时，夹持机构4受到提升装置的支持力的作用而位于高位，待卸的箱子进到夹持机构4下方的托坠箱装置5上被挡铁档住或由于挡续箱机构12阻挡住后续的箱子之后自动停止前进，传感器自动把采集到的箱子9甚至连同其后续的箱子的尺寸和/或位置信号输送给控制器并在经过控制器处理后驱动基体及夹持机构4纵向移动到与载有待卸容器10的箱子9相对正的位置，夹持机构纵向对正定位完成后由相应的传感器发出信号，控制器控制提升装置3解除对夹持机构4的支持动力而开始卸箱程序。

通过调节挡续箱机构12来实现夹持机构4与待卸的箱子10的纵向对正定位有两种方式，一是根据传感器预先自动采集到的待卸箱子9及其后续的将要被阻挡住的箱子的实际尺寸与形状的变化信号由控制器自动计算出挡续箱机构12的阻挡装置的预置角度，在待卸箱子9及其后续的将要被阻挡住的箱子的一端已经通过挡续箱机构12的阻挡装置的工作位置而其应该被阻挡住的那一端尚有一定的距离时，一数控驱动装置驱动阻挡装置提前转动到预定的角度，随着该箱子被阻挡住，在其之前的待卸的箱子9也就到达了托坠箱装置5上的能够与夹持机构4纵向对正的预定位置并停止前进而开始卸箱程序。二是，挡续箱机构12的阻挡装置的预置角度不变，根据传感器预先自动采集到的待卸箱子9及其后续的将要被阻挡住的箱子的实际尺寸与形状的变化信号由控制器自动计算出挡续箱机构12的阻挡装置的水平位置移动量与移动方向并通过数控驱动装置驱动提前整体平移整个挡续箱机构12，在待卸箱子9及其后续的将要被阻挡住的箱子的一端已经通过挡续箱机构12阻挡装置的工作位置而其应该被阻挡住的那一端尚有一定的距离时，阻挡装置提前转动到始终相同的工作角度，随着该箱子被阻挡住，在其之前的待卸的箱子9也就到达了托坠箱装置5上的能够与夹持机构4纵向对正的预定位置并停止前进而开始卸箱程序。

上述的传感器可以是各种智能传感器、模拟量传感器或数字图象传感器，而数控驱动装置可以是伺服电机、步进电机、直线电机、伺服气缸、步进气缸和数控气缸等多种形式。

提升装置3可以由安装在卸箱机机体1上的制动气缸或双活塞多位置气缸构成，当采用制动气缸时，其缸筒安装在卸箱机机体上，夹持机构4安装在制动气缸下方并与气缸杆端直接或通过导向装置11间接相连，气缸泄压、制动腔未通气时夹持机构4就可以停在高位、中间位或低位等工艺要求的位置上不动，一俟制动腔通气夹持机构4就可以由上述位置降落，或者在气缸活塞下腔也通气时回升。

当采用双活塞多位置气缸时，一种方式是用两只行程不同的双作用单伸杆气缸尾对尾联结起来构成的，其中一只的活塞杆端安装在卸箱机机体1上，另一只的活塞杆端与夹持机构4联结，当有杆腔同时通气时夹持机构4就可以回升或停在高位，当其行程短的缸泄压或减压时，夹持机构4就可以靠自重降落在箱中待卸物品上的预定位置并夹持该容器，同时由于另一气缸的支持作用而保持于此位置不动；当容器被夹持住、箱子自动脱落并被推或吹离其垂直降落方向上的投影区并进入空箱输出装置后，该气缸也泄压或减压，夹持机构4及其所夹持的容器10就靠自重降落到瓶子输出装置的上方适当间隙处，当容器10被夹持机构卸落后，有杆腔同时通气，夹持机构4就快速回升并停在高位。另一种方式是只有一个外露杆端和尾端的标准双活塞多位置气缸，其外露杆端向上、尾端向下安装在卸箱机机体1上，夹持机构4安装在气缸下方并与气缸杆端通过导向装置11或其它的机构或连杆间接相连，当无杆腔同时通气时夹持机构4就可以回升或停在高位，当其分别泄压或减压时，夹持机构4就可以如同上一实施方式那样降落。

如图1和图10所示，由吊钩机构成的限位装置2用以限制和确定夹持机构4的垂直位置，由以可转动方式安装在卸箱机机体上的吊钩14、动力装置17和固定在夹持机构4上的定钩18构成，具有起始位置和夹持位置两个钩锁的位置与状态，脱钩时由动力装置17驱动，而复位时则可以由弹性装置驱动。采用由吊钩机构成的限位装置2以后，提升装置3的选择范围更大且无需自锁，当夹持机构4回升到高位时可以立即解除提升装置3的动力，吊钩14自动地钩住定钩18使夹持机构4停留在高位，打开吊钩14并立即解除脱钩动力，夹持机构4就自动降落在箱中待卸容器10上的预定位置并夹持该容器9，根据夹持机构4的重量、箱子刚度与强度等实际条件选择夹持机构4的该预定位置由吊钩机构直接确定或是由箱子确定而吊钩14和固定定钩18之间稍有间隙，选择后一种方式时效率更高、第二次钩锁更可靠。根据实际工作要求，也可以只设置夹持位置一个钩锁的位置与状态。

作为改进实施方式，由一普通的标准气缸构成所述的提升装置3，由吊钩机构构成限位装置2，起始状态时，夹持机构4受到气缸的提升或吊钩机构的支持而位于高位，载有待卸容器10的箱子进到夹持机构4正下方的托坠箱装置5上的预定位置以后，气缸泄压或减压或打开吊钩机构2、使夹持机构4靠自重降落在箱9中待卸容器10上的预定位置并夹持该容器10，同时，夹持机构4受到吊钩机构2的支持作用而暂停于此位置；当容器10被夹持住以后，首先通过自动脱落空箱子9使容器10与箱子9完全分开并把箱子9推或吹离其垂直降落方向上的投影区并进入空箱输出装置8，随后，解除吊钩机构的支持作用使后者靠自重降落到距离位于其正下方的容器输出装置7上表面适当间隙的预定位置并把所夹持的容器10卸落在容器输出装置上，随后，气缸通气使夹持机构4立即被提升到起始高度并在其到达起始高度后气缸3保压或自动地受到吊钩装置2的支持随后气缸泄压，而进入下一工作循环。

本发明的优选实施方式是由双活塞多位置气缸作为提升装置并同时采用由吊钩机构成的限位装置，此时工效最高，节能效果也更好。

以上所述仅是以容器卸箱机为例说明本发明的部分优选实施方式，实际上并不拘泥于此。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的原理的前提下，无须创造性劳动就可以做出其它的改进，这些也应视为是本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种自力式卸箱方法，其特征是：容器输出装置设置在箱子降落的正下方，空箱输出装置与之临近设置，当载有待卸容器的箱子进到夹持机构的正下方时，通过解除或部分解除或减小提升装置或限位装置对夹持机构的提升力或支持力使后者靠自身重力自力式降落到其正下方的箱中的待卸容器上的预定夹持位置并夹持该容器；同时，夹持机构再次受到提升装置或限位装置的提升力或支持力而暂停于此位置；当容器被夹持住以后，通过脱落箱子使其与被夹持机构所夹持的容器完全分开，当箱子脱落到与容器及托坠箱装置完全分开的状态时将其推或吹或拨离其在容器输出装置上的垂直投影区并进入到空箱输出装置而被输出机外，随后，通过再次解除或部分解除或减小提升装置或限位装置对夹持机构的提升力或支持力使后者及其所夹持的容器靠自身重力自力式降落到容器输出装置上方的适当位置并卸落容器，随后夹持机构立即回升或被提升到到起始位置而进入下一工作循环，所卸落容器则由容器输出装置输出机外。

2.根据权利要求1所述的自力式卸箱方法，其特征是：在卸箱之前，对载有待卸容器的箱子与夹持机构进行纵向和/或横向对正定位。

3.根据权利要求2所述的夹持机构的自力式运行方法，其特征是：在卸箱之前，根据每一个待卸容器的箱子实际尺寸与形状的变化对载有待卸容器的箱子与夹持机构进行智能化纵向对正定位。

4.根据权利要求1所述的自力式卸箱方法，其特征是：夹持机构及其所夹持的容器靠自身重力自力式降落到容器输出装置上方的适当位置后停留适当的时间再卸落容器。

5.根据权利要求1所述的自力式卸箱方法，其特征是：通过采用无动力输空箱结构，使箱子被推或吹离其在容器输出装置上的垂直投影区并进入到空箱输出装置以后靠自身的重力与/或惯性而快速输出机外、进入后续的输送系统。

6.一种自力式卸箱系统，其特征是：所述的自力式卸箱系统由卸箱机机体、提升装置、夹持机构、托坠箱装置、容器输出装置、空箱输出装置、箱子输入装置、推空箱机构、挡续箱机构和控制器等构成，夹持机构安装在提升装置的动力输出端上并随其伸缩而进行垂直升降，托坠箱装置、提升装置、推空箱机构和挡续箱机构分别安装在卸箱机机体上，容器输出装置设置在夹持机构和箱子降落的正下方，空箱输出装置与之临近设置，空箱、夹持机构及其所夹持的容器靠自重降落的垂直降落方向上的投影区在容器输出装置的末端；推空箱机构由以压缩空气为动力的气缸或喷气枪构成。

7.根据权利要求6所述的自力式卸箱系统，其特征是：所述的提升装置是一双活塞多位置气缸。

8.根据权利要求6所述的自力式卸箱系统，其特征是：所述的提升装置是一制动气缸。

9.根据权利要求6所述的自力式卸箱系统，其特征是：所述的自力式卸箱系统还包括由吊钩机构成的限位装置，吊钩机构以可转动方式安装在卸箱机机体上。

10.根据权利要求9所述的自力式卸箱系统，其特征是：所述的提升装置是由普通的标准气缸或、多位置双活塞气缸构成。

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