CN1829593A

CN1829593A - 用于铸模的插塞挡板装置

Info

Publication number: CN1829593A
Application number: CNA2004800206969A
Authority: CN
Inventors: 莱斯利·W·理查兹
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2003-06-20
Filing date: 2004-06-17
Publication date: 2006-09-06
Anticipated expiration: 2024-06-17
Also published as: WO2004113779A2; CN100528513C; US20040256537A1; US7159837B2; WO2004113779A3

Abstract

一种用于安装在铸模(参见铸模部件78和80)的冷却剂通道(参见冷却剂82)中的插塞挡板装置(30或30a)，该插塞挡板装置具有机械地连接到基座元件(47)上的冷却剂相遇叶片(32)，以及一种制造该插塞挡板装置的方法。优点包括可承受更大的扭矩并在高扭矩下更不易受到损坏。在某些极优选实施例中，基座元件包括一延伸部分，利于机械接合并提供其它基本优点。

Description

用于铸模的插塞挡板装置

技术领域

本发明主要涉及用于引导冷却剂液流的插塞挡板装置，尤其是涉及安装在铸模冷却剂通道中的插塞挡板装置。

背景技术

五十多年来，在注射模中所使用的插塞挡板装置是通过将按定尺剪切的扁钢材料焊接到标准、商用螺纹插塞上生产而成的，扁钢材形成鳍状叶片以引导冷却剂流在铸模的冷却剂通道中的流动。商用标准管塞根据美国标准锥管螺纹系统进行尺寸加工以密封锥管螺纹孔。由于它们的实用性以及低成本而普遍使用在插塞挡板装置中。由于黄铜优越的抗蚀性和热膨胀性，插塞挡板装置通常由黄铜构成。现用插塞挡板装置通常具有纵向延伸入其插塞基座的通用扳手承窝。

黄铜管塞由冷成型工艺加工。黄铜不能热处理，但是可加工硬化。在冷成型工艺中，黄铜插塞由于材料的变形或运转而加工硬化。在一次冲程中，黄铜插塞从圆毛坯锻造成其终形。然后在二次螺纹滚轧工序中在插塞上形成螺纹。因此所成型的插塞为加工硬化状态。

在该背景下，应当注意的是，常规插塞挡板装置具有三个特定缺陷：

首先，黄铜在焊接温度的条件下以及在将鳍状叶片焊接到基座元件上时容易退火，该退火使黄铜软化。这制作出不耐用的六边形扳手承窝，该承窝在被施加基本扭矩时圆化或剥落。

其次，现有插塞挡板装置具有浅的通用扳手承窝。这是由于商用插塞，包括那些在插塞挡板装置中所使用的插塞，可简单地设计成插塞孔而不阻塞流体流动。这种常规插塞挡板装置的插塞部分的焊点表面通常为平面从而对于容纳任何更深的扳手承窝无关紧要。

第三，利用焊接将插塞挡板叶片连接到常规插塞挡板装置的插塞部分意味着需要经验丰富的操作者以装配这种装置；实际上，高水平的焊接技术是必须的以符合铸模冷却室内常规密封公差并满足垂直连接和精确旋转同心度的要求。

在实行中，插塞挡板装置的锥形螺纹塞基座旋螺纹入相应的铸模孔直至紧密。所施加的扭矩足够提供密封安装。然后，插塞必须进一步旋转(过扭矩)以相对于室内的冷却剂流适当地排列叶片。这是由于管塞不能严密的被扭矩否则那么会逆转，因而会导致可能泄漏。因此，插塞挡板不能“倒退”以在室内排列叶片。

当插塞挡板装置在模铸工序中承受高温时，黄铜插塞部分当然也会经历热膨胀，结果更紧密地固定在其相应的孔内。此外，任何管具涂料或螺纹润滑剂经常被模制工序中的热所分解。因此，会存在插塞经常咬住或粘附到孔上并且当必须清洗、维护或替换时经常损坏咬住的插塞。从而要求较高扭矩以拆卸插塞挡板，在这些情况下经常需要将插塞钻出才能拆除。该钻出工序导致高成本，并同时使得注射模或压铸模停工。

插塞挡板装置在承受更高安装扭矩方面以及在拆卸时更少失效方面需要在技术上进行更重大的改进。

发明内容

本发明的目的是提供一种改进的插塞挡板装置，克服了现有技术的某些问题和缺陷，包括上面所提及的。

本发明的另一目的是提供一种没有热连接工序的退火效应制作而成的插塞挡板装置。

本发明的另一目的还是提供一种具有更深通用(六角)承窝以接受拆卸插塞挡板装置的工具的插塞挡板装置。

本发明的另一目的是提供一种插塞挡板装置，可以施加更大的扭矩到该装置上以将插塞挡板装置从其在铸模内的安装中拆除。

本发明的另一目的仍是提供一种插塞挡板装置，其插塞基座更不易受到损坏。

本发明的另一目的是提供一种插塞挡板装置，可减少插塞挡板装置所安装的重要模铸机械的停工时间。

本发明的另一目的是提供一种无须利用焊接进行装配的插塞挡板装置以及一种无须利用焊接制造插塞挡板装置的方法。

通过以下说明书以及附图将会清楚如何实现这些以及其它目的。

本发明涉及一种安装在铸模的冷却剂通道中的插塞挡板装置。该插塞挡板装置包括一基座元件和一冷却剂相遇鳍状叶片(或“鳍板”)，该叶片机械地接合在基座元件上。这里所使用的术语“机械”意思是指利用软焊、熔焊或利用充分加热使金属软化的其它工艺之外的工艺所实现的物理连接。当然基座元件包括模铸连接部分，其(如在现有技术中)通常为螺纹。

某种优选机械固定是通过配合连接。这种配合连接包括通过一阳互连元件与一阴互连元件的配合。

在一极优选实施例中，阳互连元件与冷却剂相遇叶片成整体而阴互连元件是基座元件的一部分。最优选的是阴互连元件具有鳍板接受槽，这种鳍板接受槽具有一横截面。阳互连元件具有基座接合部分，鳍板横截面与阴互连元件的鳍板接受槽的横截面互补。在一这种布置中，基座接合部分的横截面为T形。这里所使用的术语“T形”包括在附图中所图解的特征也可描述为“I形”。

在现有技术中，基座元件的铸模连接部分基本为圆柱形并具有管螺纹的攻丝外表面。基座元件具有一基座元件第一末端以及一相对鳍板接合第二末端，该第一端具有用于六角扳手(通用扳手)的工具接合承窝。在该发明中，极优选基座元件包括从第二末端延伸的延伸部分。该延伸部分优选形成优选的阴互连元件。

另外，当保持相同的螺纹尺寸和特性时，这种延伸部分比现有技术的装置允许更深的承窝。优选的是，轴向(即，纵向)承窝深度为基座元件攻丝外表面轴向长度的至少80％，尤其优选为至少90％。已经发现，这种延伸部分可允许例如33％更多的扳手接合(深度)，以及和现有技术的插塞挡板装置相比该增加的深度允许达到可用扳手扭矩的三(3)倍。

本发明优选实施例的延伸部分的横截面尺寸优选其叶片变窄，并且其可提供相邻于插塞挡板装置的侧向流动空间。在某些情况下，该实施例可利于冷却剂的流动，如冷却剂流相遇到挡板首先沿着挡板的一侧经过后随即沿着挡板的另一侧经过，接着从挡板离开直到从室中排出。

本发明的另一方面包括基座元件的阴鳍板接受部分，其限定了用于机械地固定鳍状叶片的阴鳍板接受空间。在这种优选实施例中，阴鳍板接受空间的尺寸制作为贴合地接合鳍板的基座元件接合部分。术语“贴合地”指阴鳍板接受部分以某种方式接触基座元件接合部分以保持住基座元件接合部分；该术语包括但是并不局限于加压装配和公差配合。

在某种实施例中，优选的是，基座元件的阴鳍板接受部分具有进入由其所限定的鳍板接受空间的轴向入口。然而这种入口具有第一横截面面积，鳍板接受空间具有从入口向内间隔开的第二横截面面积，该第二横截面面积大于第一横截面面积。鳍板的基座元件接合部分具有大于第一横截面面积的第三轴向横截面面积，从而防止当两构件接合时鳍板从基座元件的轴向脱离。这里所使用的术语“入口”指第一横截面面积的末端位置并在实现接合的方向上没有轴承(无论是轴向还是横过轴向的)。

在另一优选实施例中，鳍板的基座元件接合部分具有横过轴向的横截面形状，并且沿着其宽度的至少一段基本上不变，而基座元件的鳍板接受空间为横过轴向的槽结构并布置为基本上与基座元件接合部分互补。虽然基座元件接合部分的纵向横截面可以是任何形状，但是其优选为T形。

在现有技术的插塞挡板装置中，鳍板优选由黄铜制成。最优选的是，基座元件也可由黄铜制成。在一优选实施例中，鳍状叶片(或“鳍板”)具有板状的冷却剂接触部分。在另一实施例中，鳍状叶片具有螺旋的冷却剂接触部分。

本发明的另一方面是一种制造插塞挡板装置的方法。该方法包括：(a)提供一种具有第一末端部分的鳍板(或“叶片”)，所述第一末端部分具有阳基座元件接合部分；(b)提供一具有横过轴向的伸长阴鳍板接合槽的基座元件；和(c)将鳍板第一末端部分横过轴向地压入鳍板接合槽。这样，鳍板与基座部分紧密地机械接合。

在该方法中，优选的是，鳍板的基座元件接合部分具有横过轴向的横截面形状，该形状沿着鳍板宽度的至少一个片断基本上不变，如上所述。同样优选的是，阴鳍板接受部分限定一构造为并布置为与基座元件接合部分基本上互补的横过轴向的鳍板接受槽，如上所述。更优选的是，横过轴向的横截面形状为T形。

本发明的另一方面是一种制造插塞挡板装置的方法，包括以下步骤：(a)提供一由第一金属制成的基座元件，基座元件限定一鳍板接受空间，鳍板接受空间具有一第一横截面面积的轴向入口，鳍板接受空间具有一与入口轴向地间隔开的第二横截面面积，第二横截面面积大于第一横截面面积；(b)提供一在其近端具有基座元件接合部分的鳍板和一远距离远端，基座元件接合部分由比第一金属更软的第二金属构成并具有尺寸制成为穿过入口的第三轴向横截面；和(c)将鳍板的基座元件接合部分穿过入口并插入所述空间，鳍板接受空间和基座元件接合部分构造并布置为防止鳍板从基座元件轴向脱离。

这里所使用的术语“更软”相对于金属指更具有延展性或承受变形。这里所使用的措辞“尺寸制成为穿过入口”指包括以下：尺寸制成为小于入口以允许易于通过或尺寸制成稍大于入口以允许强制较软金属构件进入与入口的压配合。“空间”指入口腔内部的任何部分。

在该方法中，优选的是，鳍板接受空间具有与入口相对的内表面，并且该方法包括下列附加步骤：(a)插入鳍板的基座元件接合部分直至鳍板的近端与内表面接触；和(b)轴向施加锤击压力到鳍板的远端以导致近端变形。这增强了鳍板与基座元件的机械接合。

附图说明

图1A和1B分别是现有技术中典型插塞挡板装置的正视图和侧视图。

图2是本发明优选实施例的插塞挡板装置的透视图。

图3和4分别是图2中插塞挡板装置的插塞基座部分的正视图和侧视图。

图5是图4的局部放大图，如由图4中的线5-5所指示的，示出了槽。

图6是图4的局部放大图，如由图4中的线6-6所指示的，示出了指示器凹槽。

图7是图3的顶视图，示出了槽。

图8是图3的底视图，示出了通用扳手承窝。

图9和10分别是图2中的插塞挡板装置的鳍状叶片(或鳍板)，示出了凹槽和I形横截面结构。

图11是图2中的插塞挡板装置的叶片的底视图。

图12是该发明的另一插塞挡板装置的侧视图，其具有与插塞基座接合的螺旋叶片。

图13A和13B分别是图2中的插塞挡板装置的正视图和侧视图。

图14是图2中的插塞挡板装置的预装配透视图，其中将其鳍状叶片连接到其插塞挡板上。

图15是该发明的直叶片插塞挡板装置的侧面剖视图，该装置安装在铸模的冷却室中。

图16是该发明的螺旋叶片插塞挡板装置的侧面剖视图，该装置安装在冷却室中。

具体实施方式

现有技术的插塞挡板装置10在图1A和1B中示出。这些现有的插塞挡板装置10在铸模设备中使用，该铸模设备具有关键性地安装在循环水冷却系统中的冷却室11的铸模设备，更好的参见图15和16。这些冷却室11为横截面直径为d₁的圆柱形，并具有一入水口、一出水口和一插塞挡板安装通道，现有插塞挡板装置10可插入该安装通道从而可移动地安装了现有插塞挡板装置10。冷却剂通过入水口进入冷却室，并在经过插塞挡板装置10之后通过出水口离开冷却室。仅举例来说，这种装置可以在注塑模设备、压铸模或铸模以及永久铸模中找到，通常在这些铸模的核心区域。

现有插塞挡板装置10具有鳍状叶片12，用于在循环水冷却系统中冷却室11中相互作用。现有插塞挡板装置10的叶片12焊接(通过银焊料28)到插塞基座16的平直端表面(或“平台”)22上，基座16接合在铸模的安装通道中。叶片12具有正面14，其尺寸制成为横向尺寸t_b基本上等于d₁。因此，当插塞挡板装置10安装到冷却室11时，循环水13不能绕叶片12的侧面传送，但是必须沿着叶片的侧面直到循环水经过叶片12的端部并沿着叶片12的另一侧面回流。

插塞基座16具有从基座底部20到平台22成锥形的外表面18，比率通常为每英尺7/8或3/4英寸。该锥形有利于插入并密封入冷却系统的安装通道。沿着锥形外表面18，插塞基座16具有螺纹24，通常为标准NPT(美国标准锥管)螺纹。螺纹24沿着整个外表面18延伸一个螺纹距离h_螺纹。这样，现有插塞挡板装置10的插塞基座16可轻易地插入安装通道。一旦不牢地插入，则通过插入插塞基座16的承窝26的通用扳手将插塞基座16旋入锥形螺纹通道，直到插塞基座16紧密接合一一从而实现密封。一旦实现密封接合，插塞基座16进一步旋入(紧固进)安装通道，直到叶片12通过对准凹槽(或其它类似标记)在冷却室中准确定位。为了进一步保证密封，经常在螺纹24上应用管具涂料或管带(未示出)。

由于黄铜的抗蚀性和热膨胀性，叶片12和插塞基座16通常由黄铜制成。当注塑模及其冷却系统在运转时被加热时，插塞基座16的热膨胀使得插塞基座16与形成铸模内安装通道的钢结构之间的密封接合更紧固，从而，进一步确保了插塞基座16与安装通道之间的紧封。如上所述，在实际经验中，在将插塞基座16从其安装通道拆卸的过程中，使用中理想的紧封导致通用扳手承窝的频繁损坏和剥落。

本发明的优选插塞挡板装置克服了上面所讨论的现有技术的若干问题，现在将详细描述该插塞挡板装置：

图2示出了本发明优选实施例的插塞挡板装置30。插塞挡板装置30具有鳍状叶片32。叶片32优选由黄铜制成。更好的参见图9、10、11、13A和13B，叶片32是具有正面34、背面36和侧面38的金属板。正面和背面34、36是对称的，尽管变化形式也是可以的。每一面34、36具有横向叶片尺寸t_b和叶片高度h_b。横向叶片尺寸t_b约等于d₁。叶片高度h_b是从叶片顶端40到叶片底端42测量的。叶片高度h_b的尺寸要允许当插塞挡板装置30安装在冷却室11中时水可流过叶片顶端40。侧面38具有叶片宽度w_b。

如图9和10中所见，叶片32具有沿其整个正面和背面34、36横向铣成的凹槽44。凹槽44的底缘46的每一个都距离叶片底端42一叶片末端距离h_be。凹槽44具有凹槽宽度w_g和凹槽高度h_g。叶片32具有在两凹槽之间的叶片槽宽度w_bg，其等于叶片宽度减去两倍凹槽宽度尺寸(w_bg＝w_b-2w_g)。

现在转向图3，插塞基座47沿着外表面48成锥形并以螺纹距离h_螺纹攻丝，这样利于以相对于现有的插塞基座16的与上述同样的方式插入和密封安装通道。插塞基座47锻造出延伸部分50。延伸部分侧向对称且横向对称，并且其朝着叶片32的横向尺寸变窄，在图2、4和5中最佳示出。上述应当注意的是，这有利于冷却剂的流动，而冷却剂的流动取决于铸模中冷却剂流通孔的位置。

如图4中所示，在延伸部分50中横向地加工出了接合槽52。接合槽52具有连续的纵截面并沿其横向尺寸具有与叶片32的基座接合部分54(参见图10)互补的形状。

更好的参见图5，槽52由底面56、下侧壁58、台肩60和上侧壁62形成，所有这些部分连续地横穿延伸部分50。底面56具有等于叶片宽度w_b的侧向底面宽度w_f。从底面56的侧面相对侧上升的是相互平行的下侧壁58。下侧壁58具有等于叶片末端高度h_be的纵向下侧壁高度h_lsw。台肩60从下侧壁58向内延伸进凹槽44，在底面56之上并平行于底面56。台肩60从下侧壁58延伸一个台肩距离w_s，该台肩距离等于凹槽宽度尺寸w_g。从每一台肩60向上延伸的是相互平行的上侧壁62。上侧壁62向上延伸一个上侧壁距离h_usw，该上侧壁距离h_usw小于或等于凹槽高度h_g。上侧壁62以上侧壁间距w_usw彼此间隔开，该上侧壁间距小于底面宽度w_f并基本上等于叶片凹槽宽度w_bg。

已经发现在大多数实践中从整体锻造毛坯制成的延伸部分50中加工出槽52。

当所描述的优选实施例具有互锁的I形结构时，很容易注意到，通过延伸部分50的瓶颈结构锁住叶片底部末端42的较大部分的任何结构都是适合的。

图4和8示出了在插塞基座底部67中形成的通用扳手承窝26。通用扳手承窝26具有纵向承窝深度为l_新的六边形横截面。由于插塞基座16包括延伸部分50，纵向承窝深度l_新可越过现有插塞挡板装置的插塞基座16增加一任何所给出的螺纹长度h_螺纹。即，对于任何所给出的螺纹长度h_螺纹，纵向承窝深度l_新可显著地大于现有技术中插塞挡板装置10的纵向承窝深度l_旧(最佳参见图1B)。

作为实施例，对于现有技术的标准3/8英寸插塞，标准螺纹长度h_螺纹为0.406英寸并且纵向承窝深度l_旧约为0.266英寸——或约为螺纹长度的66％。对于本发明具有类似螺纹长度(即h_螺纹＝0.406英寸)的优选插塞挡板装置，纵向承窝深度l_新可容易地达到0.37英寸——即大约螺纹长度的91％。作为另一实施例，对于现有技术的标准1/2英寸插塞，标准螺纹长度h_螺纹为0.531英寸并且纵向承窝深度l_旧约为0.329英寸——或约为螺纹长度的62％。对于本发明具有类似螺纹长度(即h_螺纹＝0.531英寸)的优选插塞挡板装置，纵向承窝深度l_新可几乎等于0.531英寸——即大约螺纹长度的100％。

尽管比刚才所讨论的那些较小的承窝深度仍然增加超过现有技术的承窝深度并基本上可增加其可接受的扭矩，但是优选的是轴向(即纵向)承窝深度为螺纹外表面轴向长度的至少80％，并尤其优选为90％。

利用这种更深的通用扳手槽口，可以施加更大的扭矩到承窝26上而不必损坏材料。已经发现，现有技术的承窝例如1/4-18NPT管尺寸在施加45磅的扭矩时会失效，而本发明的同样的管尺寸的承窝可承受超过150磅扭矩。这是本发明非常重要的附加优点。

也可参见图4和8，指示凹口68延伸进插塞基座47的基座末端。指示凹口68与横向通过的槽52平行。这样，安装者可通过参考指示凹槽68确定叶片32在冷却室11内的定位。

可以观察到，冷却水相遇部分不必为片状。如图12中所示，插塞挡板装置30a具有叶片32a，其为螺旋状。

如图13A、13B和14中所示，通过将前边缘72导入槽入口73而实现将叶片32组装到插塞基座47上。当装配优选为销公差压力装配时，压力应当施加在后边缘74上以将叶片32横向推进槽52并与插塞基座47互锁接合。

图15示出了安装在铸模冷却室11中的插塞挡板装置30。该铸模具有模腔半78和型芯半80，铸模材料被注入模腔半与型芯半之间形成的模腔。冷却剂82通常为水并在冷却室11中循环。插塞挡板装置30引导冷却室11中的冷却剂流到冷却型芯半80。图16示出了具有螺旋叶片的插塞挡板装置30a，其引导铸模的冷却室11内的导冷却剂液流。

虽然已经示出了本发明的原理并参考几个实施例进行了描述，但是应当清楚理解的是，这些实施例仅作为实例并且为非限制性的。

Claims

1、一种安装在铸模的冷却剂通道中的插塞挡板装置，该插塞挡板装置包括一冷却剂相遇鳍板和一机械地接合到鳍板上的基座元件，基座元件具有一铸模连接部分。

2、如权利要求1所述的插塞挡板装置，其特征在于，基座元件通过配合连接机械地连接到冷却剂相遇鳍板上。

3、如权利要求2所述的插塞挡板装置，其特征在于，配合连接通过一阳互连元件和一阴互连元件实现。

4、如权利要求3所述的插塞挡板装置，其特征在于，阳互连元件与冷却剂相遇鳍板成整体，并且阴互连元件与基座元件成整体。

5、如权利要求4所述的插塞挡板装置，其特征在于：

阴互连元件限定一具有一槽横截面的鳍板接受槽；和

阳互连元件具有一基座接合部分，该基座接合部分具有一与槽横截面互补的基座接合部分横截面。

6、如权利要求5所述的插塞挡板装置，其特征在于，基座接合部分横截面为T形。

7、如权利要求5所述的插塞挡板装置，其特征在于，基座元件具有第一和第二末端并包括：

一铸模连接部分，其基本为圆柱形，具有攻丝外表面，并限定一在基座元件第一末端的一工具接合承窝孔；和

一延伸部分，其从铸模连接部分延伸以形成基座元件第一末端的第二末端，延伸部分具有阴互连元件。

8、如权利要求7所述的插塞挡板装置，其特征在于，工具接合承窝具有一轴向深度，该轴向深度为攻丝外表面轴向长度的至少80％。

9、如权利要求8所述的插塞挡板装置，其特征在于，工具接合承窝具有一轴向深度，该轴向深度为攻丝外表面轴向长度的至少90％。

10、如权利要求7所述的插塞挡板装置，其特征在于，延伸部分的横向尺寸朝着叶片变窄，由此提供与叶片相邻的侧向流动空间。

11、如权利要求1所述的插塞挡板装置，其特征在于，基座元件具有第一和第二末端并包括：

一延伸部分，其从铸模连接部分延伸以形成基座元件第一末端的第二末端，冷却剂相遇鳍板延伸部分连接在其上。

12、如权利要求11所述的插塞挡板装置，其特征在于，工具接合承窝具有一轴向深度，该轴向深度为攻丝外表面的轴向长度的至少80％。

13、如权利要求12所述的插塞挡板装置，其特征在于，工具接合承窝具有一轴向深度，该轴向深度为攻丝外表面轴向长度的至少90％。

14、如权利要求11所述的插塞挡板装置，其特征在于，延伸部分的横向尺寸朝着叶片变窄，由此提供与叶片相邻的侧向流动空间。

15、一种插塞挡板装置，包括：

一冷却剂相遇鳍板，其具有一基座元件接合部分；和

一基座元件，限定一轴线并限定一机械地连接到鳍板上的阴鳍板接受部分。

16、如权利要求15所述的插塞挡板装置，其特征在于，阴鳍板接受部分尺寸设计为与基座元件接合部分贴合地接合。

17、如权利要求15所述的插塞挡板装置，其特征在于，

阴鳍板接受部分限定一鳍板接受空间，其具有一第一横截面面积的轴向入口，鳍板接受空间具有与入口轴向地间隔开的第二横截面面积，第二横截面面积大于第一横截面面积；和

鳍板的基座元件接合部分具有大于第一横截面面积的一第三轴向横截面面积，由此防止鳍板从基座元件轴向脱离。

18、如权利要求17所述的插塞挡板装置，其特征在于：

基座元件接合部分具有一横过轴向的横截面形状，该横截面形状沿着其宽度的至少一段基本上不变；和

鳍板接受空间为横过轴向槽，其构造并布置为基本上与基座元件接合部分互补。

19、如权利要求18所述的插塞挡板装置，其特征在于，横过轴向的横截面形状为T形。

20、如权利要求15所述的插塞挡板装置，其特征在于，鳍板具有一板状的冷却剂接触部分。

21、如权利要求15所述的插塞挡板装置，其特征在于，鳍板具有一螺旋的冷却剂接触部分。

22、如权利要求15所述的插塞挡板装置，其特征在于，基座元件具有第一和第二末端并包括：

一铸模连接部分，其基本为圆柱形，具有一攻丝外表面，并限定一在基座元件第一末端的工具接合承窝孔；和

23、如权利要求22所述的插塞挡板装置，其特征在于，工具接合承窝具有一轴向深度，该轴向深度为攻丝外表面的轴向长度的至少80％。

24、如权利要求23所述的插塞挡板装置，其特征在于，工具接合承窝具有一轴向深度，该轴向深度为攻丝外表面轴向长度的至少90％。

25、如权利要求22所述的插塞挡板装置，其特征在于，延伸部分朝着叶片的横向尺寸变窄，因此提供与叶片相邻的侧向流动空间。

26、一种制造插塞挡板装置的方法，该插塞挡板装置具有固定在限定一轴线的基座元件上的板状鳍板，包括步骤：

提供一具有第一末端部分的鳍板，第一末端部分具有阳基座元件接合结构；

提供一基座元件，其具有一横过轴向向延伸的阴鳍板接合槽；和

推动鳍板第一末端部分横过轴向地进入鳍板接受槽，借此鳍板与基座部分紧密地机械接合。

27、如权利要求26所述的方法，其特征在于：

基座元件接合部分具有横过轴向的横截面形状，该横截面形状沿其宽度的至少一段基本上不变；和

阴鳍板接受部分限定一横过轴向的鳍板接受槽，其构造并布置为与基座元件接合部分基本上互补。

28、如权利要求27所述的方法，其特征在于，横过轴向的横截面形状为T形。