CN219944484U - 沉孔式模套与模芯不等斜度配合结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及锻造模具技术领域，且公开了沉孔式模套与模芯不等斜度配合结构，包括模芯和模套；模套开设有用于插入模芯的沉孔，模芯侧壁与沉孔过盈配合；模芯与模套装配后，模芯的侧壁与模套的沉孔侧壁面形成侧壁配合面，侧壁配合面为斜度不等的结构；利用沉孔式模套底部刚度大的特点，模芯侧壁设计成在底部半径较小而在口部半径较大的圆锥面，模套沉孔侧壁为圆柱面，二者形成不等斜度配合，或者模芯侧壁为圆柱面，而模套沉孔侧壁为口部半径较小的圆锥面形成不等斜度配合，从而获得模芯在口部和底部预压力大致相等的分布效果，模芯口部和底部获得大致相等的预压力，使口部预压力得到大幅度提升。

Description

沉孔式模套与模芯不等斜度配合结构

技术领域

本实用新型涉及锻造模具技术领域，具体为沉孔式模套与模芯不等斜度配合结构。

背景技术

锻造模具是指一种能使坯料成形为模锻件的工具。锻造模具是模锻件生产中必需的关键工艺装备，是设备每一行程都需要使用的工具，在模锻件生产中起着举足轻重的作用。锻造模具中的模套是用于箍紧母模或公模的模具结构部件，锻造模具中的模芯，顾名思义指的是用于模具中心部位的关键运作的精密零件。模芯一般结构极端复杂，加工难度非常大，造价很高，往往制造的人工支出大大超过材料的本身。对于模芯材料的选择也直接关系到模具的造价和模具的使用寿命。

现有的锻造模具中采用模套和模芯组合形式，来增强锻造模具服役效能是较普遍的做法，其中模套设计成沉孔式结构的形式使用也比较多，这种结构在生产中加工和使用都较方便，对模具寿命也有所改善，然而沉孔式模套和模芯组合方式在使用过程中存在一些问题，例如模具型腔如果有小圆角半径结构，而该结构又处于临近模具口部的区域，小圆角部位就较易发生开裂现象而报废，对正常生产造成一定的困扰，为此，提出沉孔式模套与模芯不等斜度配合结构。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供沉孔式模套与模芯不等斜度配合结构，以解决上述背景技术中提出的沉孔式模套和模芯组合方式在使用过程中存在一些问题，例如模具型腔如果有小圆角半径结构，而该结构又处于临近模具口部的区域，小圆角部位就较易发生开裂现象而报废，对正常生产造成一定的困扰，的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：沉孔式模套与模芯不等斜度配合结构，包括模芯和模套；所述模套开设有用于插入模芯的沉孔，模芯侧壁与沉孔过盈配合；所述模芯与模套装配后，所述模芯的侧壁与模套的沉孔侧壁面形成侧壁配合面，所述侧壁配合面为斜度不等的结构。

作为优选，上述模芯与模套装配时采用压装方式进行装配。

作为优选，上述模芯与模套装配时，采用模套加热后装配方式进行装配。

作为优选，上述模芯侧壁为第一圆锥面，所述沉孔内侧壁设有第一圆柱面。

作为优选，上述模芯侧壁为第二圆柱面，所述沉孔内侧壁设有第二圆锥面。

本实用新型还提供一种沉孔式模套与模芯不等斜度配合结构，包括模芯、模套和沉孔；

其中：

作为优选，上述所述沉孔的直径为所述沉孔的深度为60mm。作为优选，上述所述模芯大端直径/>所述模芯小端直径/>所述模芯高度为60mm，所述模芯侧壁与垂直方向夹角为0.1°。

本实用新型采用以上技术方案与现有技术相比，具有以下技术效果：本实用新型通过利用沉孔式模套底部刚度大的特点，模芯侧壁设计成在底部半径较小而在口部半径较大的圆锥面，模套沉孔侧壁为圆柱面，二者形成不等斜度配合，或者模芯侧壁为圆柱面，而模套沉孔侧壁为口部半径较小的圆锥面形成不等斜度配合，从而获得模芯在口部和底部预压力大致相等的分布效果，模芯口部和底部获得大致相等的预压力，使口部预压力得到大幅度提升，同时根据需求调整侧壁圆锥面斜度，即可调整模芯口部与底部获得的预压力比例，通过调整模芯或模套沉孔侧壁斜度就可获得不同的预压力分布，与模具的实际需求相适应，通过以上设计保证了锻造模具的正常生产和使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的第一圆柱面处结构示意图；

图2为本实用新型的第二圆锥面处结构示意图。

附图标记说明：1、模芯；2、第一圆锥面；4、模套；5、第一圆柱面；6、第二圆柱面；7、第二圆锥面。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件上，它可以直接在另一个元件上或者间接设置在另一个元件上；当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、下”、“前”、“后”、“第一”、“第二”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，多个”、“若干个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

须知，本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本申请可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本申请所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本申请所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

现有技术中，沉孔式模套和模芯组合方式在使用过程中存在一些问题，例如模具型腔如果有小圆角半径结构，而该结构又处于临近模具口部的区域，小圆角部位就较易发生开裂现象而报废，对正常生产造成一定的困扰。

实施例1

请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：沉孔式模套与模芯不等斜度配合结构，包括模芯1和模套4；模芯1侧壁为第一圆锥面2，沉孔内侧壁设有第一圆柱面5，模套4开设有用于插入模芯1的沉孔，模芯1侧壁与沉孔过盈配合；模芯1与模套4装配后，模芯1的侧壁与模套4的沉孔侧壁面形成侧壁配合面，侧壁配合面为斜度不等的结构，模芯1与模套4装配时采用压装方式进行装配或采用模套4加热后装配方式进行装配。

结构原理：通过将模芯1侧壁设计成口部较大而底部较小的第一圆锥面2式结构，模套4沉孔的侧壁维持第一圆柱面5结构不变，这样模芯1和模套4的侧壁配合面就变成了斜度不等的结构，对于模套4而言，由于是沉孔，其底部径向约束较大，即便过盈量较小，也会产生较大的预压力，而模芯1口部在装配后形成的过盈量较大，产生的预压力也会较大，这样就保证了锻造模具口部和底部都能获得比较大的预压力，装配时采用压装或模套4加热后装配，可以顺利专配到位；

根据模芯1和模套4结构尺寸设计好适当的第一圆锥面2角度，使得模芯1在口部和底部获得适当的过盈量，就能在装配后获得最适用的预压力分布，可以调整模芯1顶部受到的预压力与底部的预压力或者大小接近，或者顶部更大一些，这样的预压力分布更接近实际的需求，保证了锻造模具的正常生产和使用寿命。

本实用新型还提供一种沉孔式模套与模芯不等斜度配合结构，包括模芯1、模套4和沉孔；

其中：

沉孔的直径为沉孔的深度为60mm；

模芯1大端直径模芯1小端直径/>模芯1高度为60mm，模芯1侧壁与垂直方向夹角为0.1°。

锻造模具需要采用沉孔式模套4与模芯1组合结构，加工尺寸及装配过程如下：

S1、首先将沉孔加工，使得沉孔的尺寸为：直径深度为60mm；

S2、模芯1加工尺寸为大端直径小端直径/>高度为60mm，第一圆锥面2与垂直方向夹角为0.1°；

S3、将模套4加热到350～400℃；

S4、将模芯1装入加热的模套4内部，冷却后形成过盈配合，模芯1上端与模套4过盈量为0.4mm，底部过盈量为0.2mm。

实施例2

请参阅图2，本实施例与实施例1不同的是：本实用新型提供一种技术方案：沉孔式模套与模芯不等斜度配合结构，包括模芯1和模套4；模套4开设有用于插入模芯1的沉孔，模芯1侧壁与沉孔过盈配合；模芯1与模套4装配后，模芯1的侧壁与模套4的沉孔侧壁面形成侧壁配合面，侧壁配合面为斜度不等的结构。

模芯1与模套4装配时采用压装方式进行装配或采用模套4加热后装配方式进行装配，模芯1侧壁为第二圆柱面6，沉孔内侧壁设有第二圆锥面7。

结构原理：模芯1侧壁为第二圆柱面6结构，而模套4沉孔侧壁为口部半径较小的第二圆锥面7结构，这样模芯1和模套4的侧壁配合面就变成了斜度不等的结构，对于模套4而言，由于是沉孔，其底部径向约束较大，即便过盈量较小，也会产生较大的预压力，而模芯1底部在装配后形成的过盈量较大，产生的预压力也会较大，这样就保证了锻造模具口部和底部都能获得比较大的预压力，装配时采用压装或模套4加热后装配，可以顺利专配到位；

根据模芯1和模套4结构尺寸设计好适当的第二圆锥面7角度，使得模芯1在口部和底部获得适当的过盈量，就能在装配后获得最适用的预压力分布，可以调整模芯1顶部受到的预压力与底部的预压力或者大小接近，或者顶部更大一些，这样的预压力分布更接近实际的需求，保证了锻造模具的正常生产和使用寿命。

至此，已经结合附图对本实用新型实施例进行了详细描述。需要说明的是，在附图或说明书正文中，未绘示或描述的实现方式，均为所属技术领域中普通技术人员所知的形式，并未进行详细说明。此外，上述对各零部件的定义并不仅限于实施例中提到的各种具体结构、形状或方式，本领域普通技术人员可对其进行简单地更改或替换。

还需要说明的是，在本实用新型的具体实施例中，除非有所知名为相反之意，本说明书及所附权利要求中的数值参数是近似值，能够根据通过本实用新型的内容所得的所需特性改变。具体而言，所有使用于说明书及权利要求中表示组成的尺寸、范围条件等等的数字，应理解为在所有情况中是受到“约”的用语所修饰。一般情况下，其表达的含义是指包含由特定数量在一些实施例中±10％的变化、在一些实施例中±5％的变化、在一些实施例中±1％的变化、在一些实施例中±0.5％的变化。

本领域技术人员可以理解，本实用新型的各个实施例和/或权利要求中记载的特征可以进行多种组合或/或结合，即使这样的组合或结合没有明确记载于本实用新型中。特别地，在不脱离本实用新型精神和教导的情况下，本实用新型的各个实施例和/或权利要求中记载的特征可以进行多种组合和/或结合。所有这些组合和/或结合均落入本实用新型的范围。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.沉孔式模套与模芯不等斜度配合结构，其特征在于：包括模芯(1)和模套(4)；所述模套(4)开设有用于插入模芯(1)的沉孔，模芯(1)侧壁与沉孔过盈配合；所述模芯(1)与模套(4)装配后，所述模芯(1)的侧壁与模套(4)的沉孔侧壁面形成侧壁配合面，所述侧壁配合面为斜度不等的结构。

2.根据权利要求1所述的沉孔式模套与模芯不等斜度配合结构，其特征在于：所述模芯(1)与模套(4)装配时采用压装方式进行装配。

3.根据权利要求1所述的沉孔式模套与模芯不等斜度配合结构，其特征在于：所述模芯(1)与模套(4)装配时，采用模套(4)加热后装配方式进行装配。

4.根据权利要求1所述的沉孔式模套与模芯不等斜度配合结构，其特征在于：所述模芯(1)侧壁为第一圆锥面(2)，所述沉孔内侧壁设有第一圆柱面(5)。

5.根据权利要求1所述的沉孔式模套与模芯不等斜度配合结构，其特征在于：所述模芯(1)侧壁为第二圆柱面(6)，所述沉孔内侧壁设有第二圆锥面(7)。

6.根据权利要求1-4任意一项所述的沉孔式模套与模芯不等斜度配合结构，其特征在于：包括模芯(1)、模套(4)和沉孔；

其中：

所述沉孔的直径为所述沉孔的深度为60mm。

7.根据权利要求6所述的沉孔式模套与模芯不等斜度配合结构，其特征在于：所述模芯(1)大端直径所述模芯(1)小端直径/>所述模芯(1)高度为60mm，所述模芯(1)侧壁与垂直方向夹角为0.1°。