CN207288782U - 一种用于锻造模具的顶出机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及汽车工业部件锻件加工的设备，具体涉及一种用于锻造模具的顶出机构，包括锻件模具和顶杆，所述顶杆包括导向区、非导向区和安装区，导向区的直径比非导向区的直径大0.7mm，锻件模具包括上模和下模，上模和下模的对合面上设置有凹槽，并且上模和下模对合后两个凹槽形成凹模，下模上设置有贯穿凹槽的顶杆孔，所述顶杆孔包括导向段和非导向段，顶杆孔的导向段孔径与顶杆的导向区的配合间隙为单边0.15mm，非导向段孔径与顶杆的安装区的配合间隙为单边0.15mm，本实用新型通过对顶杆和顶杆孔的改进，降低了顶杆和顶杆孔的加工难度，避免现有技术中存在的问题，并且节约了成本、降低安装调试难度，提高了生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车工业部件锻件加工的设备，具体涉及一种用于锻造模具的顶出机构。
背景技术
锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除了形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。锻件加工中需要使用模具使金属坯料形成需要的形状，成形的加工过程结束后需要用到顶出工具，用于将加工过的工件从模具中取出，一般用到的顶出机构都是装配在模具上的的顶杆，如图3和图4所示：传统的顶杆结构按功能作用分为导向区和非导向区，顶杆总长L，导向区长L1，直径φ1，端面加工精度Ra1.6，轴向加工精度Ra0.8；为使导向更好，非导向区一段削成三菱形，既起辅助导向作用又可减少摩擦和防止弯曲，三菱形边长S=φ1-2；顶杆孔由钻削加工而成，导向区顶杆直径与顶杆孔径配合间隙为单边0.15mm。这种顶杆结构及顶杆孔加工工艺存在以下问题：
1、顶杆非导向区结构复杂，轴向平面加工难度大，费时费力，生产效率比较低。非导向区虽然加工了三个平面以减小与模块的接触面积，但是非导向区仍旧存在一部分顶杆与顶杆孔径内壁间隙比较小的问题，非导向区轴向加工精度要求高，增加模具加工成本；2、顶杆孔径的钻削加工存在问题，钻孔工艺易造成实际的顶杆孔径轴向中心线偏离理论中心线，且顶杆孔径越长中心线偏离的越厉害。一般的顶杆孔直径小且长，加工过程中难以避免顶杆孔径轴向弯曲的问题；3、顶杆孔径轴向弯曲不仅增加了顶杆安装难度，还增大了顶杆与顶杆孔径之间的摩擦。顶杆孔弯曲特别严重的时候，顶杆难以安装到顶杆孔径里面，为了方便，工人会通过直接使用较小直径的顶杆来达到安装的目的。这样处理的方式一方面增大了顶杆和顶杆孔径之间的配合间隙，产生大毛刺而增加后续磨毛刺工序的难度；另一方面局部的磨损力大也会降低顶杆的使用寿命，增加顶杆的更换频次。
实用新型内容
为解决上述问题，本实用新型提供一种新的顶出机构，通过更改顶杆和顶杆孔的结构，达到降低顶杆的加工难度、解决顶杆孔径加工中存在的问题，提高其工作的稳定性和工作效率。
本实用新型为解决上述问题提供的是一种用于锻造模具的顶出机构，包括锻件模具和顶杆，所述顶杆包括一体连接的导向区、非导向区和安装区，顶杆的导向区处的直径比顶杆的非导向区处的直径大0.7mm，顶杆的安装区处的直径大于顶杆的导向区处的直径并且设置有用于安装的台阶；所述锻件模具包括上模和下模，上模的上端设置有用于连接设备的安装端，上模和下模的对合面上设置有凹槽，并且上模和下模对合后两个凹槽形成凹模，下模上设置有贯穿凹槽的顶杆孔，所述顶杆孔包括导向段和非导向段，顶杆孔的导向段孔径与顶杆的导向区的配合间隙为单边0.15mm，非导向段孔径与顶杆的安装区的配合间隙为单边0.15mm。
作为本实用新型一种用于锻造模具的顶出机构的进一步方案，所述顶杆的非导向区和安装区通过圆角过渡。
作为本实用新型一种用于锻造模具的顶出机构的进一步方案，所述顶杆孔的导向段和非导向段通过坡度过渡，并且形成的坡度与顶杆孔内壁的夹角为60°。
有益效果
本实用新型的顶杆相对现有技术中的顶杆结构简单、易加工，可以有效的提高工作效率，非导向区相对导向区直径小，顶杆工作中通过导向区和安装区与顶杆孔接触配合，非导向区的轴向加工精度要求可降低很多，易加工；顶杆孔的导向段和顶杆导向区的配合距离减小，加工精度大大提高，避免了传动顶杆孔径中存在的轴向偏心弯曲等问题，非导向段与顶杆的非导向区距离大，减小了顶杆与顶杆孔之间的摩擦，不仅提高了顶杆寿命，还解决了顶杆安装难度大的问题。
附图说明
图1是本实用新型顶出机构的顶杆与锻件模具的装配结构示意图；
图2是本实用新型顶出机构的顶杆结构示意图；
图3是现有的顶出机构中顶杆和锻件模具的装配结构示意图；
图4是现有技术中的顶杆结构示意图及顶杆非导向区部分A-A处的剖面示意图；
图中标记：1、锻件模具，2、顶杆，3、导向区，4、非导向区，5、安装区，6、导向段，7、非导向段。
具体实施方式
如图所示：一种用于锻造模具的顶出机构，包括锻件模具1和顶杆2，所示顶杆2包括导向区3、非导向区4和安装区5，顶杆2的导向区3处的直径比非导向区4处的直径大0.7mm，端面加工精度Ra1.6，轴向加工精度Ra1.6，非导向区4和导向区3以及安装区5的尺寸变化过渡处设置有圆角，顶杆2的安装区5的直径大于导向区3的直径并且安装区5处设置有台阶状的连接端，用于与加工设备的连接，所述锻件模具1包括上模和下模，上模上端设置有用于连接锻造设备的安装端，上模和下模的对合面设置有凹槽并且对合后两个凹槽形成凹模，下模上设置有贯穿凹槽的顶杆孔，所述顶杆孔包括导向段6和非导向段7，导向段6的孔径与顶杆2的导向区3的配合间隙为单边0.15mm，非导向段7的孔径与顶杆2的安装区5的配合间隙为单边0.15mm，所述顶杆孔的导向段6与非导向段7的尺寸变化处设置坡度过渡，坡度与顶杆孔内壁的夹角为60°，并且坡度具有引导作用，方便顶杆的安装。
与现有的顶出机构相比，本实用新型降低了顶杆2的加工精度要求，增加导向区3的长度，减小了非导向区4的直径，顶杆孔的导向段与顶杆2的导向区的配合距离减小，非导向段7直接与安装区5配合，有效解决了顶杆2的非导向区4与顶杆孔之间的摩擦，降低了顶杆2的非导向区4的加工精度和顶杆孔的非导向段7的加工精度，避免了传动顶杆孔径加工中存在的轴向偏心弯曲的问题，对顶杆生产效率和使用寿命已经锻件加工效率均具有很大的帮助作用。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
Claims (3)
1.一种用于锻造模具的顶出机构，其特征在于：包括锻件模具（1）和顶杆（2），所述顶杆（2）包括一体连接的导向区（3）、非导向区（4）和安装区（5），顶杆（2）的导向区（3）处的直径比顶杆（2）的非导向区（4）处的直径大0.7mm，顶杆（2）的安装区（5）处的直径大于顶杆（2）的导向区（3）处的直径并且设置有用于安装的台阶；所述锻件模具（1）包括上模和下模，上模的上端设置有用于连接设备的安装端，上模和下模的对合面上设置有凹槽，并且上模和下模对合后两个凹槽形成凹模，下模上设置有贯穿凹槽的顶杆孔，所述顶杆孔包括导向段（6）和非导向段（7），顶杆孔的导向段（6）孔径与顶杆（2）的导向区（3）的配合间隙为单边0.15mm，非导向段（7）孔径与顶杆（2）的安装区（5）的配合间隙为单边0.15mm。
2.如权利要求1所述的一种用于锻造模具的顶出机构，其特征在于：所述顶杆（2）的非导向区（4）和安装区（5）通过圆角过渡。
3.如权利要求1所述的一种用于锻造模具的顶出机构，其特征在于：所述顶杆孔的导向段（6）和非导向段（7）通过坡度过渡，并且形成的坡度与顶杆孔内壁的夹角为60°。
Priority Applications (1)
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2017
- 2017-09-11 CN CN201721155480.4U patent/CN207288782U/zh active Active
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