CN1807170A - 车身结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种车身结构，通过该简单的结构，可以保持良好的冲击能量吸收特性、且加强车身强度，同时，提高车身装配精度。在该车身结构中，将柱式外壳(4)和前立柱内侧(8)的延伸设置部(11)连接于板状加强件(14)的内表面(14a)。

Description

车身结构

技术领域

本发明涉及一种车身结构。

背景技术

现有技术公开了一种在柱式外壳和前立柱之间设置如上部梁那样的闭合截面结构的加强部件来提高车身的强度。

例如，日本专利文献1披露了一种上述现有技术的车身结构。

日本专利文献1：日本特公平6-62097号公报

但是，如果在柱式外壳上连接闭合截面结构的上部梁，则柱式外壳部分的刚性变得极高，对于车辆的冲击吸收特性方面不利。而且，在现有技术的车身结构中，存在结构复杂的技术缺陷，当使用闭合截面结构的上部梁时，柱式外壳连接在形成上部梁的内侧板的内表面，外侧板的后端连接于前立柱，因此，柱式外壳和前立柱分别连接在不同的板面上，从而有可能降低车身结构的装配精度。

发明内容

因此，本发明的目的在于解决上述技术缺陷，提供一种车身结构，其可以通过简单的结构保持良好的冲击能量吸收特性，并且，可在加强车身强度的同时，提高车身装配精度。

根据解决上述技术缺陷的本发明所涉及的车身结构，是一种通过沿车身前后方向延伸的加强件而连接柱式外壳和位于该柱式外壳后方的车室前端侧壁部的车身结构，其中，

所述加强件为板状，在其内侧表面上连接有上述柱式外壳和上述车室前端侧壁部。

根据本发明，由于将柱式外壳和车室前端侧壁部连接于板状加强件的内侧面，因此，可以通过简单的结构保持良好的冲击能量吸收特性，并且还能在加强车身强度的同时，提高车身装配精度。

在解决上述技术缺陷的本发明的优选方式中，上述柱式外壳的后部连接于仪表板，上述车室前端侧壁部在车宽方向内侧连接于上述仪表板。

根据该优选方式，通过仪表板和加强件连接柱式外壳和车室前端侧壁部，因此，可以更有效地加强车身强度。

在解决上述技术缺陷的本发明的其他优选方式中，在上述加强件上设有沿车身前后方向延伸的加强筋。

根据该优选方式，可以提高加强件的刚性，进一步减少上述柱式外壳和所述仪表板向车身后方移动或变形。

在解决上述技术缺陷的本发明的其他优选方式中，上述加强筋(18)设置成与柱式外壳(4)的上端(4c)对置。

根据该优选方式，可更有效地加强柱式外壳。

在解决上述技术缺陷的本发明的其他优选方式中，在上述加强件的上边缘部和下边缘部设有向车宽方向外侧突出的凸缘部。

根据该优选方式，可以提高加强件的刚性，进一步减少上述柱式外壳和上述仪表板向车身后方移动或变形。

在解决上述技术缺陷的本发明的其他优选方式中，在上述加强件的前端设有与装备部件连接的安装部。

根据该优选实施例，可以提高装备部件的装配精度。

在解决上述技术缺陷的本发明的其他优选方式中，连接上述加强件的上述车室前端侧壁部是由内板向前立柱的车身前方延伸设置的延伸设置部，上述加强件的后端与前立柱对置。

根据该优选方式，可更有效地吸收施加于所述前立柱的冲击能量。

在解决上述技术缺陷的本发明的其他优选方式中，上述加强件与上述柱式外壳的连接部分的宽度比上述加强件与上述车室前端侧壁部(11)的连接部分的宽度更宽。

根据该优选方式，可以以更轻型的结构有效地加强柱式外壳。

附图说明

图1是根据本发明一实施例所涉及的车身结构立体图；

图2是根据本发明一实施例所涉及的车身结构侧面图；

图3是图2的A-A向截面图；

图4是图2的B-B向截面图；

图5是车身的装配方法示意图；

图6是车身前方的装配状态的示意图；以及

图7是图6的C-C向截面图。

具体实施方式

以下，根据附图对本发明的实施例进行详细地说明。图1是根据本发明一实施例所涉及的车身结构的立体图，图2是根据本发明一实施例所涉及的车身结构的侧面图，图3是图2的A-A向截面图，图4是图2的B-B向截面图，图5是车身的装配方法的示意图，图6是车身前方的装配状态示意图，图7是图6的C-C向截面图。

如图1至图4所示，在车身1上设有沿车身前后方向延伸设置的纵梁2，而且，在车身1的前方形成有发动机室3。在纵梁2的车宽方向外侧设置有柱式外壳4，用于收容支承车轮的悬架等(省略图示)，在柱式外壳4的后部，设置有沿车宽方向延伸设置的仪表板5。柱式外壳4和仪表板5通过在柱式外壳4的后壁上部形成的连接部4a和在仪表板5的前壁上部形成的连接部5a而连接。

在仪表板5的两侧部设置有沿车身上下方向延伸设置的前立柱6(图中只为左侧)。该前立柱6由前立柱外侧7和前立柱内侧8构成，并且前立柱外侧7的凸缘部9和凸缘部10与前立柱内侧8的延伸设置部11和凸缘部12连接，从而形成闭合截面结构。而且，延伸设置部11的车身前后方向的长度比凸缘部9、凸缘部10以及凸缘部12还长，并由前立柱内侧8向车身前方延伸。

即，仪表板5通过凸缘部5b连接于延伸设置部11的车宽方向内侧的内表面11a上，并将在该车身前后方向的前方形成的发动机室3和在后方形成的车室13隔开。而且，如图2所示，乘坐在车室13内的乘客的腿部表示为P。

另一方面，板状加强件14的车宽方向内侧的内表面14a的后端连接在延伸设置部11的车宽方向外侧的外表面11b上。其内表面14a与形成于柱式外壳4的车宽方向外壁上部的连接部4b连接。而且，在加强件14的车宽方向外侧的外表面14b前端设置有连接装备部件的安装部15，在外表面14b的上边缘部和下边缘部形成向车宽方向外侧突出的凸缘部16和凸缘部17，同时，在其车身上下方向大致中央部形成有沿车身前后方向延伸设置的加强筋18。

即，柱式外壳4在车宽方向内侧其连接于纵梁2，在车宽方向外侧其连接于加强件14，在车身前后方向的后部其连接于仪表板5，由此可以实现高刚性化。而且，加强件14被配置成将柱式外壳4的连接部4a和仪表板5的连接部5a的连接部19配置在内表面14a的范围内，同时，柱式外壳4的上端4c被设置成与加强筋18对置。即，将柱式外壳4的上端4c及连接部19的上部19a和加强筋18配置成相同高度。

加强件14的形状或配置并非限定于上述的事项，也可以不设置凸缘部16和凸缘部17。而且，柱式外壳4的上端4c和连接部19的上部19a也可以不配置成与加强筋18相同的高度，只要它们抵接在内表面14a上就可以了。此外，在本实施例中，对车身的左侧(副驾驶席侧)进行了说明，但当然也适用于右侧(驾驶员席侧)。

因此，如图1、图2所示，通过形成上述结构，当正面碰撞的冲击能量F作用于车身1时，纵梁2和加强件14向车身后方压曲变形，与此同时，介于纵梁2和加强件14之间的柱式外壳4也向车身后方后退。

在此，由于在柱式外壳4和仪表板5的车宽方向外侧上设置有加强件14，且该加强件14从具有高刚性的柱式外壳4的上端4c及柱式外壳4和仪表板5的连接部19一直形成到前立柱内侧8，因此，可以使柱式外壳4的后退减少，并且可以防止仪表板5侵入到车室13内。而且，无需如现有技术的车身结构那样，使加强件与前立柱构成闭合截面结构，或使加强件自身成为闭合截面结构，而只要使加强件14形成为板状的同时，设置凸缘部16、凸缘部17以及加强筋18，使之形成为折皱状，虽然是简单的形状，但可以有效地提高加强件14的刚性，从而吸收冲击能量。

即，通过在从柱式外壳4的上端4c附近到前立柱内侧8之间设置加强件14，进行最小限度的加强，就可以吸收正面碰撞时作用的冲击能量。由此，可以防止仪表板5向车室13内侵入，并实现对乘客的腿部P的保护。

下面，参照图5至图7对车身1的装配方法进行说明。

如图5所示，车身1的装配是这样进行的：首先，装配由纵梁2、柱式外壳4以及加强件14等构成的车架ASSY 20和由仪表板5、前立柱6等构成的支柱ASSY 21，然后，装配该车架ASSY 20和支柱ASSY 21。

车架ASSY 20和支柱ASSY 21的装配是通过在加强件14上使支柱ASSY 21配置在规定位置并连接而进行的，此时，已连接于车架ASSY 20侧的加强件14成为支柱ASSY 21插入时的引导，从而可简单地进行装配。由此，可降低车架ASSY 20和支柱ASSY 21在装配时的偏差，从而，可以提高车身1的装配精度。

而且，如图6、7所示，当车身1的装配结束后，即使在车身1的前方将翼子板22连接于安装部15时，因为连接在提高了装配精度的车身1侧，所以也可以提高翼子板22周围的装配精度。假设，即使翼子板22等出现了某些问题，也可以简单地进行修复。并且，因为装配再现性或复原性很好，所以，不用担心操作人员是否有经验。

即，通过使加强件14形成为板状，从而可具有作为一个平面上的内表面14a和外表面14b，并且，因为各部件均连接在该加强件14上，所以，可使车身1以简单的结构构成，从而不仅可更有效地吸收冲击能量，而且还可提高车身1的装配精度。

因此，根据本发明所涉及的车身结构，其包括：加强件14，以板状沿车身前后方向延伸设置，同时后端连接于车室13的前部两端；柱式外壳4，设置在加强件14的车宽方向内侧；以及仪表板5，设置在柱式外壳4的车身前后方向的后方，其中，在柱式外壳4和仪表板5的车宽方向外侧设有加强件14，该加强件14从具有高刚性的柱式外壳4的上端4c及柱式外壳4和仪表板5的连接部19一直形成到前立柱内侧8，所以，虽然车身1的结构简单，却可有效地提高加强件14的刚性，保持良好的冲击能量吸收特性，同时加强车身强度。并且，因为可以容易地进行车身1的装配，所以可提高车身装配精度。

而且，在加强件14上形成沿车身前后方向延伸设置的加强筋18和凸缘部16、凸缘部17，并使柱式外壳4的上端4c及连接部19的上部19a与加强筋18配置成相同高度，由此，通过使加强件14形成为折皱状，可容易地提高刚性，从而减少具有高刚性的柱式外壳4的上端4c及连接部19向车身前后方向的后方后退，防止仪表板5向车室13内侵入，实现对乘客腿部P的保护。

而且，通过在加强件14的外表面14b上设置安装部15，可以提高翼子板22等装备部件周围的装配精度，还可简单地进行修复，并可具有装配再现性或复原性。

而且，通过将加强件14的内表面14a的后端连接于前立柱内侧8的延伸设置部11，从而可以有效地吸收冲击能量。

产业上的利用可能性

可以适用于在车辆的车身上采用的正面碰撞对策的结构中。

符号说明

1         车身       2    纵梁

3        发动机室    4    柱式外壳

4a、4b   连接部      4c   上端

5        仪表板      5a   连接部

5b       凸缘部      6    前立柱

7        前立柱外侧  8    前立柱内侧

9、10    凸缘部      11   延伸设置部

11a      内表面      11b  外表面

12       凸缘部      13   车室

14       加强件      14a  内表面

14b      外表面      15   安装部

16、17   凸缘部      18   加强筋

19       连接部      19a  上部

20       车架ASSY    21   支柱ASSY

22       翼子板      P    乘客腿部

Claims (8)

1.一种车身结构，通过沿车身前后方向延伸的加强件(14)连接柱式外壳(4)和位于所述柱式外壳(4)后方的车室前端侧壁部(11)，其特征在于：

所述加强件(14)为板状，并且在其内侧面上连接有所述柱式外壳(4)和所述车室前端侧壁部(11)。

2.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于：

所述柱式外壳(4)的后部连接于仪表板(5)，

所述车室前端侧壁部(11)在车宽方向内侧连接于所述仪表板(5)。

3.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于：

在所述加强件上设置有沿车身前后方向延伸的加强筋(18)。

4.根据权利要求3所述的车身结构，其特征在于：

所述加强筋(18)设置成与柱式外壳(4)的上端(4c)对置。

5.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于：

在所述加强件的上边缘部和下边缘部设置有向车宽方向外侧突出的凸缘部(16、17)。

6.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于：

在所述加强件的前端设置有与装备部件连接的安装部(15)。

7.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于：

连接所述加强件的所述车室前端侧壁部是由内板向前立柱的车身前方延伸设置的延伸设置部，所述加强件的后端与前立柱对置。

8.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于：

所述加强件(14)与所述柱式外壳(4)的连接部分的宽度比所述加强件(14)与所述车室前端侧壁部(11)的连接部分的宽度还宽。

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