CN1785901A - 陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块及其制作方法 - Google Patents
陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块及其制作方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN1785901A CN1785901A CN 200510100377 CN200510100377A CN1785901A CN 1785901 A CN1785901 A CN 1785901A CN 200510100377 CN200510100377 CN 200510100377 CN 200510100377 A CN200510100377 A CN 200510100377A CN 1785901 A CN1785901 A CN 1785901A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- silicon carbide
- ceramic particle
- ceramic
- block
- particle piece
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
一种陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块的制作方法，陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块的制作包括陶瓷颗粒块的制备和磨块的制备，其中陶瓷颗粒块的制备包括以下几个方面：1)配料：采用陶瓷熔块做结合剂，将陶瓷熔块用球磨机研磨成粉，与碳化硅微粉混合，用糊精粉做粘结剂，重量比为：陶瓷熔块∶碳化硅∶糊精＝1～1.1∶7～9∶0.3～0.5；用搅拌机将以上混合料搅拌均匀；2)成型：将上述混合料注入陶瓷颗粒块成型模具内，通过压力机将其压制成型；3)烧结：将上述成型的陶瓷颗粒块送到焙烧室内进行烧制，温度控制在1000℃～1100℃之间，保温3～5小时，最后得到洛氏硬度在60～90范围内的陶瓷颗粒块。本发明制作工艺简单、成本低廉、工作效率高。
Description
技术领域
本发明涉及一种碳化硅磨块，特别是涉及一种陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块及其制作方法。
背景技术
碳化硅磨块是用于抛光砖、石材表面抛光的一种磨削工具。传统的碳化硅磨块是用氯镁水泥做结合剂，碳化硅微粉做磨料，另外加一些改性辅助材料结合制成的，其特点是成本低，生产工艺简单。但其有一致命缺点：磨损速度快，使用寿命短。在实际使用时，由于磨损而不得不经常更换碳化硅磨块，而更换和调整碳化硅磨块所占用的时间都非常长，从而直接影响到相应的磨削进度，并且因磨损后而产生的废弃物也严重污染环境。
发明内容
本发明的目的在于提供一种制作工艺简单、成本低廉、工作效率高的陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块及其制作方法，以克服现有技术中的不足之处。
发明内容
按此目的设计的一种陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块的制作方法，其特征在于所述的陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块的制作包括陶瓷颗粒块的制备和磨块的制备：
陶瓷颗粒块的制备包括以下几个方面：
1)配料：
采用与瓷质地砖相近的陶瓷熔块做结合剂，将陶瓷熔块用球磨机研磨成粉，与碳化硅微粉按一定比例混合，用糊精粉做粘结剂；它们之间的重量比为：
陶瓷熔块∶碳化硅∶糊精＝1～1.1∶7～9∶0.3～0.5；
用搅拌机将以上混合料搅拌均匀；
2)成型：
将上述混合料注入陶瓷颗粒块成型模具内，通过压力机将其压制成型，其中压力机采用200吨左右的半自动压机，压机的压强控制在3～4兆帕左右；
根据产品的需要，采用不同的模具，可得到各种形状及不同规格的陶瓷颗粒块，
陶瓷颗粒块截面为三角形、四边形、圆形、椭圆形或其它多边形与弧形的结合，或弧形与弧形的结合；
3)烧结：
将上述成型的陶瓷颗粒块送到焙烧室内进行烧制，温度控制在1000℃～1100℃之间，保温3～5小时，最后得到洛氏硬度在60～90范围内的陶瓷颗粒块；
磨块的制备：
将上述得到的陶瓷颗粒块按整个磨块的一定的重量百分比加入投放到磨块模具内，
投放时，先预铺一层制作普通碳化硅磨块的浆料，然后放上陶瓷颗粒块，陶瓷颗粒块之间间隔布置，上下层陶瓷颗粒块之间用普通碳化硅磨块的浆料进行间隔；
普通碳化硅磨块的浆料事先搅拌均匀，浆料中主要包括氯镁水泥、碳化硅和适量水
其中各组分的重量比：氯镁水泥65～80，碳化硅12～20，陶瓷颗粒块10～20，
磨块成型后，将整个模具放入烘房中，在40°～65°的温度下放置1～2天，以促进磨块自身反应，出烘房后，停置5～7天，即可投入使用。
上述的磨块的制备：进行物料的投放时，先预铺一层制作普通碳化硅磨块的浆料，其厚度为2～15mm，然后在该层浆料的上面放上陶瓷颗粒块，陶瓷颗粒块之间间隔布置，相互之间的距离为5～50mm，陶瓷颗粒块距离磨块模具边缘的距离为3～12mm；在这层陶瓷颗粒块的上面再铺上一层普通碳化硅磨块的浆料，该层普通碳化硅磨块浆料的厚度为4～15mm，然后再于这层普通碳化硅磨块的浆料上面继续铺设陶瓷颗粒块；最后一层普通碳化硅磨块浆料的厚度为2～15mm；陶瓷颗粒块距离磨块本体边缘有一间隙，该间隙为2～10mm。上下两层陶瓷颗粒块可以在同一竖向位置设置，也可以相互错开设置，即上层的陶瓷颗粒块跨越下层两件陶瓷颗粒块或者设置在下层两件陶瓷颗粒块之间。
采用上述方法所获得的陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块，包括碳化硅磨块本体，其结构特征在于本体内设置有增强耐磨性能，延长使用寿命的陶瓷颗粒块，陶瓷颗粒块分层设置在本体内。
上述的陶瓷颗粒块上下层在同一竖向位置设置；或于竖向相互错开设置。
上述的陶瓷颗粒块上层的陶瓷颗粒块跨越下层两件陶瓷颗粒块或者设置在下层两件陶瓷颗粒块之间。
上述的陶瓷颗粒块截面为三角形、四边形、圆形、椭圆形或其它多边形与弧形的结合，或弧形与弧形的结合。
上述的陶瓷颗粒块距离本体边缘有一间隙，该间隙为2～10mm。
上述的陶瓷颗粒块硬度为洛氏硬度在60～90之间。
本发明与传统陶瓷颗粒用糖衣机滚动成型的制作方法不同，经过糖衣机滚动成型的磨块只在其表面附着一层或多层陶瓷烧结碳化硅颗粒，颗粒的形状、硬度都不能得到很好的控制，因此产品的性能也容易产生波动，在实际使用中，极易脱落或者被剥离，造成使用寿命相当的短。本发明先通过压机将陶瓷颗粒块压制成型，直接制成强度稳定的，形状规则的陶瓷颗粒块，这样制得的陶瓷颗粒块强度更高，性能更稳定，对产品性能的改善所产生的影响也更大，同时，克服了产品性能波动大的缺点。然后将陶瓷颗粒块分层铺设在形成普通碳化硅磨块的浆料中，定型后送到烘烤室中成型。将该产品经过试用得出以下结果：通过调整陶瓷颗粒块的硬度，可从两方面改善磨具的性能：一是可获得比普通磨块切削力更强的产品；二是在保持磨块切削力不变的基础上，使用寿命比普通磨块延长了3～4倍，而综合生产成本只增加了50％，即产品性价比有大幅提高。
附图说明
图1为本发明第一实施例剖视结构示意图。
图2为图1的A-A剖视结构示意图。
图3为本发明第二实施例剖视结构示意图。
图4为图3的B-B剖视结构示意图。
图5为本发明第三实施例剖视结构示意图。
图6为图5的C-C剖视结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述。
本陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块的制作方法，包括陶瓷颗粒块的制备和磨块的制备。
一、陶瓷颗粒块的制备包括以下几个步骤：
1)配料：采用与瓷质地砖相近的陶瓷熔块做结合剂，将陶瓷熔块用球磨机研磨成粉，与碳化硅微粉按一定比例混合，用糊精粉做粘结剂；它们之间的重量比为：陶瓷熔块∶碳化硅∶糊精＝1～1.1∶7～9∶0.3～0.5；用搅拌机将以上混合料搅拌均匀；其中需要糊精量可以比照下述方法获得：先将30～40克糊精粉与100克水混和，加热至80～100度，成糊状后，冷却后备用，
2)成型：将上述混合料注入陶瓷颗粒块成型模具内，通过压力机将其压制成型，其中压力机采用200吨左右的半自动压机，压机的压强控制在3～4兆帕左右；根据产品的需要，采用不同的模具，可得到各种形状及不同规格的陶瓷颗粒块，陶瓷颗粒块截面为三角形、四边形、圆形、椭圆形或其它多边形与弧形的结合，或弧形与弧形的结合；见图1-图6中的陶瓷颗粒块2和3；
3)烧结：将上述成型的陶瓷颗粒块送到焙烧室内进行烧制，温度控制在1000℃～1100℃之间，保温3～5小时，最后得到洛氏硬度在60～90范围内的陶瓷颗粒块。
将按以上步骤获得的陶瓷颗粒块备用，下面进行磨块的制备。
二、磨块的制备：
将上述得到的陶瓷颗粒块按整个磨块的一定的重量比加入投放到磨块模具内，投放时，先预铺一层制作普通碳化硅磨块的浆料，然后放上陶瓷颗粒块，陶瓷颗粒块之间间隔布置，上下层陶瓷颗粒块之间用普通碳化硅磨块的浆料进行间隔；普通碳化硅磨块的浆料事先搅拌均匀，浆料中主要包括氯镁水泥、碳化硅和适量水其中各组分的重量百分比：氯镁水泥65～80，碳化硅12～20，陶瓷颗粒块10～20。
投放时，先预铺一层制作普通碳化硅磨块的浆料，其厚度为2～15mm，然后在该层浆料的上面放上陶瓷颗粒块，陶瓷颗粒块之间间隔布置，相互之间的距离为5～50mm，陶瓷颗粒块距离磨块模具边缘的距离为3～12mm，在这层陶瓷颗粒块的上面再铺上一层普通碳化硅磨块的浆料，该层普通碳化硅磨块浆料的厚度为4～15mm，然后再于这层普通碳化硅磨块的浆料上面继续铺设陶瓷颗粒块；最后一层普通碳化硅磨块浆料的厚度为2～15mm；上下两层陶瓷颗粒块可以在同一竖向位置设置，也可以相互错开设置，即上层的陶瓷颗粒块跨越下层两件陶瓷颗粒块或者设置在下层两件陶瓷颗粒块之间，见图1-图6。其中，陶瓷颗粒块距离磨块本体边缘有一间隙，该间隙为2～10mm。
磨块成型后，将整个模具放入烘房中，在40°～65°的温度下放置1～2天，以促进磨块自身反应，出烘房后，停置5～7天，即可投入使用。
使用时，随着抛光过程的进行，磨块本体被逐渐消耗，露出镶嵌在本体内的陶瓷颗粒块，由于陶瓷颗粒块更加牢固，从而增强耐磨性能，延长使用寿命。
我们做了一批46#、60#、80#号的实验品。将陶瓷颗粒料压制成长方块状，尺寸为38×20×8；在设定烧成温度曲线下烧成，每个陶瓷块重量为15克；每个磨具中分三层均匀加入12个陶瓷块，成型、养护后即得成品。将成品拿到抛光线试用，在相同条件下，耐磨时间可达5～8小时；而原有普通磨具耐磨时间只有1～2小时。
Claims (8)
1.一种陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块的制作方法，其特征在于所述的陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块的制作包括陶瓷颗粒块的制备和磨块的制备：陶瓷颗粒块的制备包括以下几个方面：
1)配料：
采用与瓷质地砖相近的陶瓷熔块做结合剂，将陶瓷熔块用球磨机研磨成粉，与碳化硅微粉按一定比例混合，用糊精粉做粘结剂；它们之间的重量比为：
陶瓷熔块∶碳化硅∶糊精＝1～1.1∶7～9∶0.3～0.5；
用搅拌机将以上混合料搅拌均匀；
2)成型：
将上述混合料注入陶瓷颗粒块成型模具内，通过压力机将其压制成型，其中压力机采用200吨左右的半自动压机，压机的压强控制在3～4兆帕左右；
根据产品的需要，采用不同的模具，以得到各种形状及不同规格的陶瓷颗粒块，
陶瓷颗粒块截面为三角形、四边形、圆形、椭圆形或其它多边形与弧形的结合，或弧形与弧形的结合；
3)烧结：
将上述成型的陶瓷颗粒块送到焙烧室内进行烧制，温度控制在1000℃～1100℃之间，保温3～5小时，最后得到洛氏硬度在60～90范围内的陶瓷颗粒块；
磨块的制备：
将上述得到的陶瓷颗粒块按整个磨块的一定的重量百分比加入投放到磨块模具内，
投放时，先预铺一层制作普通碳化硅磨块的浆料，然后放上陶瓷颗粒块，陶瓷颗粒块之间间隔布置，上下层陶瓷颗粒块之间用普通碳化硅磨块的浆料进行间隔；
普通碳化硅磨块的浆料事先搅拌均匀，浆料中主要包括氯镁水泥、碳化硅和适量水
其中各组分的重量比：氯镁水泥65～80，碳化硅12～20，陶瓷颗粒块10～20，
磨块成型后，将整个模具放入烘房中，在40°～65°的温度下放置1～2天，以促进磨块自身反应，出烘房后，停置5～7天，即可投入使用。
2.根据权利要求1所述的陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块的制作方法，其特征在于所述的磨块的制备：进行物料的投放时，先预铺一层制作普通碳化硅磨块的浆料，其厚度为2～15mm，然后在该层浆料的上面放上陶瓷颗粒块，陶瓷颗粒块之间间隔布置，相互之间的距离为5～50mm，陶瓷颗粒块距离磨块模具边缘的距离为3～12mm，
在这层陶瓷颗粒块的上面再铺上一层普通碳化硅磨块的浆料，该层普通碳化硅磨块浆料的厚度为4～15mm，然后再于这层普通碳化硅磨块的浆料上面继续铺设陶瓷颗粒块；
最后一层普通碳化硅磨块浆料的厚度为2～15mm；
陶瓷颗粒块距离磨块本体边缘有一间隙，该间隙为2～10mm；
上下两层陶瓷颗粒块可以在同一竖向位置设置，也可以相互错开设置，即上层的陶瓷颗粒块跨越下层两件陶瓷颗粒块或者设置在下层两件陶瓷颗粒块之间。
3.一种如权利要求1所述的陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块制作方法所获得的陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块，包括碳化硅磨块本体，其特征在于所述的本体内设置有增强耐磨性能，延长使用寿命的陶瓷颗粒块，陶瓷颗粒块分层设置在本体内。
4.根据权利要求3所述的陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块，其特征在于所述的陶瓷颗粒块上下层在同一竖向位置设置；或于竖向相互错开设置。
5.根据权利要求4所述的陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块，其特征在于所述的陶瓷颗粒块上层的陶瓷颗粒块跨越下层两件陶瓷颗粒块或者设置在下层两件陶瓷颗粒块之间。
6.根据权利要求3所述的陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块，其特征在于所述的陶瓷颗粒块截面为三角形、四边形、圆形、椭圆形或其它多边形与弧形的结合，或弧形与弧形的结合。
7.根据权利要求3所述的陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块，其特征在于所述的陶瓷颗粒块距离本体边缘有一间隙，该间隙为2～10mm。
8.根据权利要求3所述的陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块，其特征在于所述的陶瓷颗粒块硬度为洛氏硬度在60～90之间。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CNB2005101003775A CN1331811C (zh) | 2005-10-14 | 2005-10-14 | 陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块及其制作方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CNB2005101003775A CN1331811C (zh) | 2005-10-14 | 2005-10-14 | 陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块及其制作方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN1785901A true CN1785901A (zh) | 2006-06-14 |
| CN1331811C CN1331811C (zh) | 2007-08-15 |
Family
ID=36783521
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CNB2005101003775A Active CN1331811C (zh) | 2005-10-14 | 2005-10-14 | 陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块及其制作方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN1331811C (zh) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104707972A (zh) * | 2015-02-15 | 2015-06-17 | 广东省工业技术研究院(广州有色金属研究院) | 一种复合耐磨件的制备方法 |
| CN109304679A (zh) * | 2018-09-20 | 2019-02-05 | 贵州荣清工具有限公司 | 一种陶瓷树脂复合金刚石砂轮及其制备方法 |
| CN112430064A (zh) * | 2020-11-30 | 2021-03-02 | 江西和美陶瓷有限公司 | 含碳化硅废料的陶瓷砖及其制备方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU538882A1 (ru) * | 1974-07-29 | 1976-12-15 | Предприятие П/Я А-1425 | Масса д изготовлени корпуса абразивного инструмента |
| CN1089657C (zh) * | 1998-07-24 | 2002-08-28 | 中国科学院上海硅酸盐研究所 | 一种复合超硬工具及制备方法 |
| CN1189290C (zh) * | 2003-05-22 | 2005-02-16 | 罗广棉 | 陶瓷板材磨削用的烧结磨块 |
-
2005
- 2005-10-14 CN CNB2005101003775A patent/CN1331811C/zh active Active
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104707972A (zh) * | 2015-02-15 | 2015-06-17 | 广东省工业技术研究院(广州有色金属研究院) | 一种复合耐磨件的制备方法 |
| CN109304679A (zh) * | 2018-09-20 | 2019-02-05 | 贵州荣清工具有限公司 | 一种陶瓷树脂复合金刚石砂轮及其制备方法 |
| CN112430064A (zh) * | 2020-11-30 | 2021-03-02 | 江西和美陶瓷有限公司 | 含碳化硅废料的陶瓷砖及其制备方法 |
| CN112430064B (zh) * | 2020-11-30 | 2022-12-16 | 江西和美陶瓷有限公司 | 含碳化硅废料的陶瓷砖及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1331811C (zh) | 2007-08-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN100581736C (zh) | 一种金刚石磨块及制备方法 | |
| CN101148363B (zh) | 大骨料渗透浇注料及其制备方法 | |
| CN101671986A (zh) | 一种使用拜耳法赤泥生产的道路材料 | |
| CN1089657C (zh) | 一种复合超硬工具及制备方法 | |
| CN1785901A (zh) | 陶瓷烧结碳化硅颗粒磨块及其制作方法 | |
| CN112624773A (zh) | 一种铝碳化硅碳砖及其制备方法 | |
| CN114195461B (zh) | 一种钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖及其制备方法 | |
| CN1309680C (zh) | 低温烧结复相耐磨陶瓷材料 | |
| CN1424162A (zh) | 薄板还连铸用浸入式水口及其制造方法 | |
| CN101066586A (zh) | 一种金属结合剂金刚石抛光块及其制备方法 | |
| CN110642595B (zh) | 一种陶瓷透水砖及其制备方法 | |
| CN1053223A (zh) | 水泥制品和生产该制品的方法和生产水泥制品的组合物，以及大体积混凝土和生产该混凝土的方法，以及生产大体积混凝土的水泥 | |
| CN101791785B (zh) | 一种可调整硬度级别的金刚石磨块 | |
| CN102653468A (zh) | 生产陶瓷磨盘的工艺 | |
| CN1647895A (zh) | 一种镶嵌型树脂金刚石复合磨块及其制作方法 | |
| CN1096281A (zh) | 高强度粉煤灰无机人造大理石及其制造方法 | |
| CN1404962A (zh) | 圆弧面带过度层的cbn砂轮及其制备工艺 | |
| CN1189290C (zh) | 陶瓷板材磨削用的烧结磨块 | |
| CN108996963B (zh) | 一种混凝土路面砖及其制备方法 | |
| CN110465898A (zh) | 一种金刚石减薄片的制造方法 | |
| CN1623733A (zh) | 一种光敏树脂结合剂砂轮的制备方法 | |
| CN1458107A (zh) | 一种合成大理石及其板材的制备方法 | |
| CN1130278C (zh) | 侧、底面透水砖制造方法 | |
| CN115849826B (zh) | 再生石材荒料及其生产方法 | |
| CN101224967A (zh) | 利用炼镁废渣制备的混凝土砌块砖及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| C56 | Change in the name or address of the patentee |
Owner name: GUANGDONG BENLANG NEW MATERIAL CO., LTD. Free format text: FORMER NAME: GUANGDONG BENLANG SUPERHARD MATERIALS CO., LTD. |
|
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Address after: Shunde District of Guangdong city of Foshan province Chen Cunguang Long Industrial Park eight Industrial Road No. seven Patentee after: Guangdong Monte-Bianco Diamond Applications Co., Ltd. Address before: Shunde District of Guangdong city of Foshan province Chen Cunguang Long Industrial Park eight Industrial Road No. seven Patentee before: Benlang superhard Material Product Co., Ltd., Guangdong |