CN114195461B - 一种钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖及其制备方法，该仿古砖包括面层和底层，面层中包含活化钼尾矿粉、硅灰、白水泥和颜料，底层中包含钼尾矿砂、石英砂、活化钼尾矿粉、硅灰和硅酸盐水泥；本发明依次进行面层和底层的浇注，经养护和加工得到仿古砖。本发明的仿古砖采用活化钼尾矿粉作为矿物掺和料替代部分水泥和硅灰，形成水化反应致密体并填充浆体孔道，促进后期强度的大幅度增长，结合在底层中添加钼尾矿砂作为骨料代替部分石英砂，与水化产物稳定的结合形成骨架，提高仿古砖的抗压强度和耐久性，实现了对固废资源钼尾矿的充分利用；本发明采用两步浇注成型，避免了烧结工艺繁琐、耗能高、易产大量的二氧化碳等温室气体的问题。

Description

一种钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖及其制备方法
技术领域
本发明属于复合材料制备技术领域，具体涉及一种钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖及其制备方法。
背景技术
活性粉末混凝土(Reactive Powder Concrete，简称RPC)是由法国公司于1993年研制成功的一种具有高强度、高韧性和优异耐久性的水泥基材料，它在土木、市政、海洋、核电等工程及军事设施中有非常好的应用，但作为一种新型装饰混凝土如雕塑、工艺品等应用相对较少。金鹭云等人基于活性粉末混凝土具有的高强度和高耐磨性的特性，以石英砂为骨料，活性粉末组分主要用水泥、石英粉和硅灰，制备出性能良好，表观质量符合要求的活性粉末混凝土仿古砖，用于天安门仿古砖的修缮改造工程。该研究增大了活性粉末混凝土的推广范围，但存在未解决活性粉末混凝土中原材料水泥、硅灰和石英砂等天然资源大量被使用，生产成本高的问题。
钼尾矿是选取金属钼后产生的SiO2质量含量大于72％的工业固体废弃物。但目前钼尾矿的利用率不高，据初步估计中国的钼尾矿堆积量达到2亿吨，且仍以2000万吨/年的速率增长，给生态环境造成严重破坏。
目前，国内很多地方正在开展特色小镇和古镇古村落建设，需要大量的仿古砖，国家又严禁烧制黏土砖，这为钼尾矿矿渣的资源化利用提供了巨大的社会需求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖。该仿古砖的面层和底层中采用活化钼尾矿粉作为矿物掺和料替代部分水泥和硅灰，形成水化反应致密体并填充浆体孔道，促进后期强度的大幅度增长，结合在底层中添加钼尾矿砂作为骨料代替部分石英砂，与水化产物稳定的结合形成骨架，提高仿古砖的抗压强度和耐久性，实现了对固废资源钼尾矿的充分利用。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖，其特征在于，包括面层和底层，且所述面层中包含以下组分：活化钼尾矿粉、硅灰、白水泥和颜料，所述底层中包含以下组分：钼尾矿砂、石英砂、活化钼尾矿粉、硅灰和硅酸盐水泥。
本发明采用的活化钼尾矿粉具有较好的微集料效应、活性效应和填充效应，钼尾矿砂符合GB/T 14684-2011《建筑用砂》标准。在本发明仿古砖的面层和底层中，活化钼尾矿粉作为矿物掺和料替代部分水泥和硅灰，在水泥水化浆体中与硅灰微粒相互穿插，均匀地形成水化反应致密体，各种水化物凝胶不断地填充于浆体的毛细孔中，封闭堵塞了孔穴通道，促进后期强度的大幅度增长，有助于提升面层光泽度和耐磨性；同时，在底层中添加钼尾矿砂作为骨料代替部分石英砂，与水化产物稳定的结合形成骨架，提高仿古砖的抗压强度和耐久性。本发明通过采用活化钼尾矿粉和钼尾矿砂实现了对固废资源钼尾矿的充分利用，提高了仿古砖的利用率和附加值，降低了钼尾矿堆砌对生态环境的破坏影响，减少了水泥、硅灰和石英砂的使用量，降低了生产原料成本。
上述的一种钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖，其特征在于，所述面层由以下质量百分含量的成分制成：活化钼尾矿粉33.46％～45.91％，硅灰8.36％～15.30％，白水泥15.30％～41.82％，颜料1.67％～3.06％，水12.55％～19.13％，消泡剂0.04％～0.15％，减水剂1.15％～2.09％。
上述的一种钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖，其特征在于，所述活化钼尾矿粉的制备方法为：采用行星式球磨机对钼尾矿筛余部分进行球磨，球磨采用的球料比为10：1，转速为500r/min，球磨至全部过200目筛，得到活化钼尾矿粉。本发明通过上述球磨制备方法，有效提高了活化钼尾矿粉的活性。
上述的一种钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖，其特征在于，所述硅灰中SiO2的质量百分含量为85％以上，比表面积为20000m2/kg；所述活化钼尾矿粉中含有以下质量百分含量的成分：SiO2 65％～75％，Fe2O3 15％～27％，Al2O3 1％～4％，K2O 0.5％～2％。
上述的一种钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖，其特征在于，所述白水泥为52.5白色硅酸盐水泥，凝结时间为3h；所述消泡剂为聚醚类消泡剂，所述减水剂为聚羧酸高效减水剂，减水率为25％以上。
上述的一种钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖，其特征在于，所述底层由以下质量百分含量的成分制成：钼尾矿砂16.52％～23.71％，石英砂15.81％～24.78％，活化钼尾矿粉19.99％～28.69％，硅灰5％～9.56％，硅酸盐水泥9.56％～24.98％，水7.49％～11.95％，减水剂0.72％～1.25％。
上述的一种钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖，其特征在于，所述钼尾矿砂为采用标准筛对钼尾矿分级筛取而得，钼尾矿砂的粒径为0.15mm～1.25mm，且钼尾矿砂近似圆形，紧密堆积密度为1150kg/m3～1270kg/m3，表观密度为1800kg/m3～1950kg/m3。本发明采用的钼尾矿砂近似圆形，相比于不规则棱角状的石英砂，该钼尾矿砂使得颗粒级配更加倾向于紧密堆积，从而提升了仿古砖的密实性和力学性能。
上述的一种钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖，其特征在于，所述石英砂的粒径为0.15mm～1.25mm；所述硅酸盐水泥为42.5普通硅酸盐水泥。采用常规使用的42.5普通硅酸盐水泥作为底层的成分，代替价格较贵的白水泥，在保证底层顺利成型的前提下降低了生产成本。
另外，本发明还提供了一种制备如上述的钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、面层浇注：按照设计配方，将活化钼尾矿粉、白水泥和硅灰配比称量后搅拌均匀，然后加入外加剂水溶液和颜料混合均匀，得到混合液，将混合液浇注在模具板上振动1min～2min后进行初凝；
步骤二、底层浇注：按照设计配方，将钼尾矿砂、石英砂、活化钼尾矿粉、硅灰、硅酸盐水泥配比称量后搅拌均匀，然后加入外加剂水溶液，在搅拌机内搅拌2min～3min后浇注在步骤一中初凝的面层上，再振动成型1min～2min，得到坯体；
步骤三、养护：将步骤二中得到的坯体按照GB/T 31387-2015《活性粉末混凝土》中的养护方式2进行养护；
步骤四、加工：采用水磨砂纸将步骤三中经养护后的坯体背面的毛边和浮砂打磨平整，得到仿古砖。
本发明先将各制备原料混匀后浇注形成面层，然后将各制备原料混匀浇注在初凝的面层上，成型得到坯体，经养护和打磨加工后得到仿古砖，该制备过程中分两步浇注成型，无需进行烧结，避免了常规结过程中生产工艺繁琐、耗能高、易产大量的二氧化碳等温室气体的问题。
上述的方法，其特征在于，所述仿古砖中底层与面层的厚度比为4：1。本发明通过控制仿古砖中底层与面层的厚度比，使得仿古砖具有最佳的耐压强度和耐久性，实现了性能与成本的平衡，避免了面层过薄导致仿古砖的各项力学强度性能降低、且面层花纹的深度不够并走样，同时也避免了面层过后导致生产成本增加，且仿古砖的强度不会明显提高。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明仿古砖的面层和底层中，采用活化钼尾矿粉作为矿物掺和料替代部分水泥和硅灰，形成水化反应致密体并填充浆体孔道，促进后期强度的大幅度增长，结合在底层中添加钼尾矿砂作为骨料代替部分石英砂，与水化产物稳定的结合形成骨架，提高仿古砖的抗压强度和耐久性。
2、本发明通过采用活化钼尾矿粉和钼尾矿砂实现了对固废资源钼尾矿的充分利用，提高了仿古砖的利用率和附加值，降低了钼尾矿堆砌对生态环境的破坏影响，减少了水泥、硅灰和石英砂的使用量，降低了生产原料成本。
3、本发明采用两步浇注成型制备仿古砖，无需进行烧结，避免了常规烧结过程中生产工艺繁琐、耗能高、易产生大量的二氧化碳等温室气体的问题。
下面通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖的制备工艺流程图。
具体实施方式
本发明实施例1～实施例3中的活化钼尾矿粉的制备方法为：采用行星式球磨机对钼尾矿筛余部分进行球磨，球磨采用的球料比为10：1，转速为500r/min，球磨至全部过200目筛，得到活化钼尾矿粉；采用的硅灰中SiO2的质量百分含量为85％以上，比表面积为20000m2/kg；采用的活化钼尾矿粉中含有以下质量百分含量的成分：SiO2 65％～75％，Fe2O3 15％～27％，Al2O3 1％～4％，K2O 0.5％～2％；白水泥为52.5白色硅酸盐水泥，凝结时间为3h；采用的消泡剂为聚醚类消泡剂，采用的减水剂为聚羧酸高效减水剂，减水率为25％以上；采用的钼尾矿砂为采用标准筛对钼尾矿分级筛取而得，钼尾矿砂的粒径为0.15mm～1.25mm，且钼尾矿砂近似圆形，紧密堆积密度为1150kg/m3～1270kg/m3，表观密度为1800kg/m3～1950kg/m3；采用的石英砂的粒径为0.15mm～1.25mm；采用的硅酸盐水泥为42.5普通硅酸盐水泥。
实施例1
本实施例的钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖包括面层和底层；
所述面层由以下质量百分含量的成分制成：活化钼尾矿粉33.46％，硅灰8.36％，白水泥41.82％，颜料1.67％，水12.55％％，消泡剂0.04％，减水剂2.09％；
所述底层由以下质量百分含量的成分制成：钼尾矿砂16.52％％，石英砂24.78％，活化钼尾矿粉19.99％，硅灰5％，硅酸盐水泥24.98％，水7.49％，减水剂1.25％；
如图1所示，本实施例的钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖的制备方法包括以下步骤：
步骤一、面层浇注：按照设计配方，将活化钼尾矿粉、白水泥和硅灰配比称量后搅拌均匀，然后加入氧化铁黑、减水剂、消泡剂和水并混合均匀，得到混合液，将混合液浇注在尺寸长度×宽度×厚度为400mm×400mm×25mm的模具板上振动2min后进行初凝1h；
步骤二、底层浇注：按照设计配方，将钼尾矿砂、石英砂、活化钼尾矿粉、硅灰、硅酸盐水泥配比称量后搅拌均匀，然后加入减水剂和水，在搅拌机内搅拌3min后浇注在步骤一中初凝的面层上，注时要上满，使底层与面层的厚度比控制为4：1，用抹子打平，边角要充实，再振动成型2min，得到坯体；
步骤三、养护：将步骤二中得到的坯体按照GB/T 31387-2015《活性粉末混凝土》中的养护方式2进行养护；
步骤四、加工：采用水磨砂纸将步骤三中经养护后的坯体背面的毛边和浮砂打磨平整，得到仿古砖。
实施例2
本实施例的钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖包括面层和底层；
所述面层由以下质量百分含量的成分制成：活化钼尾矿粉39.97％，硅灰11.99％，白水泥27.98％，颜料2.40％，水15.99％，消泡剂0.08％，减水剂1.60％；
所述底层由以下质量百分含量的成分制成：钼尾矿砂20.19％，石英砂20.19％，活化钼尾矿粉24.43％，硅灰7.33％，硅酸盐水泥17.10％，水9.77％，减水剂0.98％；
如图1所示，本实施例的钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖的制备方法包括以下步骤：
步骤一、面层浇注：按照设计配方，将活化钼尾矿粉、白水泥和硅灰配比称量后搅拌均匀，然后加入氧化铁黑、减水剂、消泡剂和水并混合均匀，得到混合液，将混合液浇注在尺寸长度×宽度×厚度为400mm×400mm×25mm的模具板上振动2min后进行初凝1h；
步骤二、底层浇注：按照设计配方，将钼尾矿砂、石英砂、活化钼尾矿粉、硅灰、硅酸盐水泥配比称量后搅拌均匀，然后加入减水剂和水，在搅拌机内搅拌3min后浇注在步骤一中初凝的面层上，注时要上满，使底层与面层的厚度比控制为4：1，用抹子打平，边角要充实，再振动成型2min，得到坯体；
步骤三、养护：将步骤二中得到的坯体按照GB/T 31387-2015《活性粉末混凝土》中的养护方式2进行养护；
步骤四、加工：采用水磨砂纸将步骤三中经养护后的坯体背面的毛边和浮砂打磨平整，得到仿古砖。
实施例3
本实施例的钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖包括面层和底层；
所述面层由以下质量百分含量的成分制成：活化钼尾矿粉45.91％，硅灰15.30％，白水泥15.30％，颜料3.06％，水19.13％，消泡剂0.15％，减水剂1.15％；
所述底层由以下质量百分含量的成分制成：钼尾矿砂23.71％，石英砂15.81％，活化钼尾矿粉28.69％，硅灰9.56％，硅酸盐水泥9.56％，水11.95％，减水剂0.72％；
如图1所示，本实施例的钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖的制备方法包括以下步骤：
步骤一、面层浇注：按照设计配方，将活化钼尾矿粉、白水泥和硅灰配比称量后搅拌均匀，然后加入氧化铁黑、减水剂、消泡剂和水并混合均匀，得到混合液，将混合液浇注在尺寸长度×宽度×厚度为400mm×400mm×25mm的模具板上振动1min后进行初凝1h；
步骤二、底层浇注：按照设计配方，将钼尾矿砂、石英砂、活化钼尾矿粉、硅灰、硅酸盐水泥配比称量后搅拌均匀，然后加入减水剂和水，在搅拌机内搅拌2min后浇注在步骤一中初凝的面层上，注时要上满，使底层与面层的厚度比控制为4：1，用抹子打平，边角要充实，再振动成型1min，得到坯体；
步骤三、养护：将步骤二中得到的坯体按照GB/T 31387-2015《活性粉末混凝土》中的养护方式2进行养护；
步骤四、加工：采用水磨砂纸将步骤三中经养护后的坯体背面的毛边和浮砂打磨平整，得到仿古砖。
将本发明实施例1～3的钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖与市场上相同规格的水泥基仿古砖的力学性能进行测试，结果如表1所示。
表1
Figure BDA0003453385410000081
从表1可知，本实施例利用钼尾矿制备的钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖的抗折强度和抗压强度均显著高于市场上水泥基仿古砖，且抗冻合格率更高，外观质量得到保证，说明本发明通过对钼尾矿筛余进行活化，并采用活化钼尾矿粉代替部分水泥和硅灰，采用钼尾矿砂代替石英砂，有效改善了仿古砖的质量和力学性能，同时实现了对钼尾矿的利用，降低了原料成本。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (6)

1.一种钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖，其特征在于，包括面层和底层，且所述面层中包含以下组分：活化钼尾矿粉、硅灰、白水泥和颜料，所述底层中包含以下组分：钼尾矿砂、石英砂、活化钼尾矿粉、硅灰和硅酸盐水泥；所述面层由以下质量百分含量的成分制成：活化钼尾矿粉33.46％～45.91％，硅灰8.36％～15.30％，白水泥15.30％～41.82％，颜料1.67％～3.06％，水12.55％～19.13％，消泡剂0.04％～0.15％，减水剂1.15％～2.09％，所述底层由以下质量百分含量的成分制成：钼尾矿砂16.52％～23.71％，石英砂15.81％～24.78％，活化钼尾矿粉19.99％～28.69％，硅灰5％～9.56％，硅酸盐水泥9.56％～24.98％，水7.49％～11.95％，减水剂0.72％～1.25％；所述活化钼尾矿粉的制备方法为：采用行星式球磨机对钼尾矿筛余部分进行球磨，球磨采用的球料比为10：1，转速为500r/min，球磨至全部过200目筛，得到活化钼尾矿粉，所述钼尾矿砂为采用标准筛对钼尾矿分级筛取而得，钼尾矿砂的粒径为0.15mm～1.25mm，且钼尾矿砂近似圆形，紧密堆积密度为1150kg/m3～1270kg/m3，表观密度为1800kg/m3～1950kg/m3。
2.根据权利要求1所述的一种钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖，其特征在于，所述硅灰中SiO2的质量百分含量为85％以上，比表面积为20000m2/kg；所述活化钼尾矿粉中含有以下质量百分含量的成分：SiO265％～75％，Fe2O3 15％～27％，Al2O3 1％～4％，K2O 0.5％～2％。
3.根据权利要求1所述的一种钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖，其特征在于，所述白水泥为52.5白色硅酸盐水泥，凝结时间为3h；所述消泡剂为聚醚类消泡剂，所述减水剂为聚羧酸高效减水剂，减水率为25％以上。
4.根据权利要求1所述的一种钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖，其特征在于，所述石英砂的粒径为0.15mm～1.25mm；所述硅酸盐水泥为42.5普通硅酸盐水泥。
5.一种制备如权利要求1～权利要求4中任一权利要求所述的钼尾矿活性粉末混凝土仿古砖的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、面层浇注：按照设计配方，将活化钼尾矿粉、白水泥和硅灰配比称量后搅拌均匀，然后加入外加剂水溶液和颜料混合均匀，得到混合液，将混合液浇注在模具板上振动1min～2min后进行初凝；
步骤二、底层浇注：按照设计配方，将钼尾矿砂、石英砂、活化钼尾矿粉、硅灰、硅酸盐水泥配比称量后搅拌均匀，然后加入外加剂水溶液，在搅拌机内搅拌2min～3min后浇注在步骤一中初凝的面层上，再振动成型1min～2min，得到坯体；
步骤三、养护：将步骤二中得到的坯体按照GB/T 31387-2015《活性粉末混凝土》中的养护方式2进行养护；
步骤四、加工：采用水磨砂纸将步骤三中经养护后的坯体背面的毛边和浮砂打磨平整，得到仿古砖。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述仿古砖中底层与面层的厚度比为4：1。
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