CN1727067A - 提高燃烧设备的燃烧残余物性能的方法和残余物处理方法 - Google Patents

Abstract

一种燃烧控制系统，其以一种方式运行，使燃烧残余物在主燃烧区的燃料层上预先烧结和/或熔化成底部灰烬，并且未熔化或烧结的残余物在燃烧过程末端被排放至外部，并随后再一次被送回至燃烧过程。来自于湿型排放装置的湿的燃烧残余物首先通过机械分离步骤被分离成两部分，然后主要部分用从湿型排放装置中抽出的水进行清洗，所述主要部分主要由粗粒部分和大尺寸部分组成，因此把粘附于燃烧残余物的更细小部分分离。

Description

提高燃烧设备的燃烧残余物性能的方法和残余物处理方法

本申请是申请号为03107242.9、申请日为2003年3月10日、发明名称为“提高燃烧设备的燃烧残余物性能的方法和残余物处理方法”的专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及一种提高燃烧设备(尤其是废料至能量转化设备)产生的燃烧残余物性能的方法，其中，燃料在燃烧炉蓖上燃烧，并且在适当的燃料控制下增加产生的燃烧残余物的温度。

本发明还涉及一种燃烧设备(尤其是废料焚烧装置)产生的燃烧残余物的处理方法，其中，燃料在燃烧炉蓖上燃烧，产生的残余物在湿型排放装置中熄灭，然后从排放装置中输送至外部。

另外，本发明还涉及一种燃烧设备(尤其是废料至能量转化设备)产生的燃烧残余物的处理方法，其中，燃料在燃烧炉蓖上燃烧，并在适当的燃料控制下提高产生的燃烧残余物的温度。

背景技术

在EP0667490B1所述的这种方法中，燃料在燃烧炉蓖上进行加热，直至燃烧产生的底部灰烬的温度正好处于底部灰烬熔点以下，随后在燃烧炉蓖外部继续进行熔化阶段。这种方法通过这样的方式调节燃烧，使炉末端的底部灰烬具有尽可能高的温度，从而使下游熔化阶段涉及的能量总量尽可能的低。然而，在这点上底部灰烬不发生烧结或熔化。尽管如此，为了达到所需要的底部灰烬质量，需要一个下游熔化阶段。不论先前提到的加热操作如何，此下游熔化阶段不仅需要相关的设备，而且需要增加能量总量。

废料中的无机和有机污染物成分对所需底部灰烬质量十分重要。特别地，重金属和盐是主要的无机污染物成分。不完全的燃烧尤其容易产生有机污染物。此外，在淘析实验过程中，多少现存的污染物被滤出对于底部灰烬质量的评估是十分关键的。此外，底部灰烬的机械性能对于在建筑工作中(例如填土、土方工程和道路施工中)对使用的适宜性进行评估非常重要。

由于在熔化阶段中燃烧残余物的处理涉及高温，熔化的燃烧残余物的特征是有机化合物百分比低。但是废料至能量转化设备产生的典型底部灰烬类型包含1-5％重量的未燃烧物质，通常测量所述物质作为燃烧损失，熔化的燃烧残余物的燃烧损失小于0.3％的重量。此外，熔化的燃烧残余物的特征是低百分比的可滤出的盐和重金属，因为这些物质或者已经蒸发或者已经结合到当熔融物质冷却时所形成的玻璃基体中。

另一方面，DE701606C公开了一种技术，其中，燃烧残余物被输送到具有入口段的排放装置和具有上升的出口沟的排放槽，并用排放杆把燃烧残余物抽出送至外部。这些燃烧残余物被称做底部灰烬。用于熄灭底部灰烬的水被供应至排放槽。仅把足够淡水引入槽中，所述足够淡水是弥补沿潮湿的底部灰烬排放出的水量所必需的。粘着于残余物的许多物质和化合物(例如盐)的稳定态聚集使它们的凝聚不能被降低。在填土和再生为建筑材料方面底部灰烬质量不令人满意。产生此缺点的原因是这种残余物不能分离(分类)成较好或较坏质量的部分。因此，燃烧残余物在整体上不可避免地具有不令人满意的质量。

DE4423927也公开了一种技术，其中，炉中来的残余物直接输送至水池，不预先熄灭就进行粗洗。干燥并经过粗洗的底部灰烬被分离成至少两部分。小于2mm的所有颗粒被分至第一部分，其它的颗粒分至第二部分。此方法继续通过筛分步骤进一步把第二部分分离成至少两部分。所有小于27-35mm的颗粒被分至第三部分。其余的颗粒被分至第四部分。采用这种方法，能产生具有令人满意质量的残余物部分。此方法的缺点是大范围地放出粉尘和炉中空气混入的问题。

发明内容

本发明考虑到现有技术中的上述多种问题而产生。

本发明的第一组发明的目的是提供一种方法，其中通过一种方式调节燃烧过程，不用下游熔化或玻璃化部件就能够获得具有要求质量的充分烧结的底部灰烬。

并且，本发明的第二组发明的目的是提供一种方法，其中能够分离出高质量的底部灰烬部分，能够避免形成粉尘和炉中的空气混入的问题，而且能够减少耗水量。

此外，本发明的第三组发明的目的是提供一种方法，其中通过一种方式调节燃烧过程，不用下游熔化或玻璃化部件就能够获得具有要求质量的充分烧结的底部灰烬，能够用最少的设备避免形成粉尘和炉中空气混入的问题，而且能够减少耗水量。

根据本发明的第一个方面，提供一种提高由燃烧设备产生的燃烧残余物性能的方法，在所述燃烧设备中，燃料在燃烧炉篦上燃烧，并且所产生的燃烧残余物的温度在适当的燃烧控制下增加，其特征在于：

燃烧控制系统以一种方式运行，燃烧残余物在主燃烧区的燃料层上预先烧结和/或熔化成底部灰烬，并且未熔化或烧结的残余物在燃烧过程末端被排放至外部，并随后被再一次送回燃烧过程。

根据本发明的第二个方面，提供一种对由燃烧设备产生的残余物进行处理的方法，在所述燃烧设备中，燃料在燃烧炉篦上燃烧，并且产生的残余物在湿型排放装置中熄灭并随后从湿型排放装置输送至外部，其特征在于：

来自于湿型排放装置的湿的燃烧残余物首先通过机械分离步骤分离成两个部分，

主要部分用从湿型排放装置抽出的水进行清洗，所述主要部分主要由粗粒部分和大尺寸部分组成，因此分离出粘附于燃烧残余物的更细小部分，和

清洗水与清洗步骤过程中所吸收的更细小部分一起被带入湿型排放装置。

根据本发明的第三个方面，提供一种对由燃烧设备产生的残余物进行处理的方法，在所述燃烧设备中，燃料在燃烧炉篦上燃烧，并且产生的残余物在湿型排放装置中熄灭并随后从湿型排放装置输送至外部，其特征在于：

来自于湿型排放装置的湿的燃烧残余物首先通过机械分离步骤分离成两部分，

对主要部分进行尺寸减小步骤，所述主要部分本质上由粗粒部分和大尺寸部分组成，然后用从湿型排放装置中抽出的水清洗，因此分离出粘附在燃烧残余物上的更细小部分，和

清洗水与清洗步骤过程中所吸收的更细小部分一起被带入湿型排放装置。

根据本发明的第四个方面，提供一种对由燃烧设备产生的残余物进行处理的方法，在所述燃烧设备中，燃料在燃烧炉篦上燃烧，并且所产生的燃烧残余物的温度在适当的燃烧控制下增加，其特征在于：

燃烧控制系统以一种方式运行，使燃烧残余物在主燃烧区的燃料层上预先烧结和/或熔化成底部灰烬，

产生的全部残余物在湿型排放装置中熄灭并从湿型排放装置中取出至外部，

来自于湿型排放装置的湿的燃烧残余物首先通过机械分离步骤分离成两个部分，主要部分用从湿型排放装置抽出的水进行清洗，所述主要部分主要由粗粒部分和大尺寸部分组成，因此分离出粘附在燃烧残余物上的更细小部分，和

清洗水与清洗步骤过程中吸收的更细小部分一起被带入湿型排放装置。

根据本发明的第五个方面，提供一种对由燃烧设备产生的残余物进行处理的方法，在所述燃烧设备中，燃料在燃烧炉篦上燃烧，并且所产生的燃烧残余物的温度在适当的燃烧控制下增加，其特征在于：

燃烧控制系统以一种方式运行，使燃烧残余物在主燃烧区的燃料层上预先烧结和/或熔化成底部灰烬，

产生的全部残余物在湿型排放装置中熄灭并从湿型排放装置中取出至外部，

来自于湿型排放装置的湿的燃烧残余物首先通过机械分离步骤分离成两部分，然后，对主要部分进行尺寸减小步骤，所述主要部分主要由粗粒部分和大尺寸部分组成，然后用从湿型排放装置中所抽出的水进行清洗，因此分离出粘附于燃烧残余物的更细小部分，和

清洗水与清洗步骤过程中所吸收的更细小部分一起被带入湿型排放装置。

附图说明

下面将参照附图所示的实施方案说明根据本发明的提高燃烧设备产生的燃烧残余物性能的方法和残余物处理方法。

图1是说明根据第一组发明的方法的实施方案的工作流程图；

图2是说明根据第一组发明的方法的另一个实施方案的工作流程图；

图3是说明根据第二组发明的方法的实施方案的工作流程图；

图4是说明根据第二组发明的方法的另一个实施方案的工作流程图；

图5是说明根据第二组发明的方法的另一个实施方案的工作过程框图；

图6是说明根据第二组发明的方法的另一个实施方案的工作流程图；

图7是说明根据第三组发明的方法的实施方案的工作流程图；

图8是说明根据第三组发明的方法的另一个实施方案的工作流程图；

图9是说明根据第三组发明的方法的另一个实施方案的工作流程图；和

图10是说明根据第三组发明的方法的另一个实施方案的工作流程图。

具体实施方式

根据第一组发明的提高燃烧设备所产生的燃烧残余物性能的方法。

第一组发明的目的是通过以一种方式运行燃烧控制系统而达到，即在主燃烧区的燃料层上将燃烧残余物预先烧结和/或熔化成底部灰烬，并且尚未熔化或烧结的燃烧残余物在燃烧过程的结尾排放，然后再一次被送回至燃烧过程。

第一组发明所基于的思想是首先通过一种方式在炉上实现燃烧过程，预先在主燃烧区的燃料层上进行烧结或熔化，其次把尚未烧结或熔化的燃烧残余物送回，以至于在第二或第三尝试下能够达到所需烧结和/或熔化等级。

在第一组的发明中，术语“充分烧结的底部灰烬”是指由烧结了和/或熔化了的块(一般具有至少8mm的颗粒尺寸)组成的材料。这些块由废料中的燃烧残余物组成，所述废料通过完全或表面熔化而凝聚成块。

由于在烧结或熔化过程中气体释放，烧结和/或熔化的块优选地具有多孔结构。完全烧结的底部灰烬可能的多孔性是由于这样的事实，即燃料层上熔化的灰烬温度不足以产生足够低的粘性，当通过与玻璃制造中使用的已知去泡过程相似的过程去除气泡之后，孔隙仍保持下来。在充分烧结了的底部灰烬与典型的玻璃化底部灰烬之间存在差别，所述典型玻璃化底部灰烬使用难熔衬坩埚炉或其它熔化部件通过下游高温处理方法而获得。

废料组分(例如玻璃或金属)通过实际上不被烧结过程影响的炉子而输送，在严格意义上它在燃料层上既未熔化也未烧结。然而，充分烧结的底部灰烬能够包含这种玻璃或金属。这些组分具有烧光和可滤出污染物的必要特性。

根据Hammerli(Mull和Abfall31，底部灰烬和其它残余物的处理增刊，第142页，1994)，术语“烧结”解释为“熔化和固化的特别情况”。因此，在下文中，经常用在“颗粒的表面熔化或一起熔化”意义上的术语“烧结”超出了它的通常科学用法范围。由充分烧结的底部灰烬烧结而产生的块可以完全或部分熔化。

没有被烧结和/或熔化的底部灰烬组分被定义为残留底部灰烬。若与充分烧结底部灰烬相比，残留底部灰烬的特征是小颗粒尺寸、高的燃烧损失和高百分比的可滤出污染物。

第一组发明着眼于在当在主烧结区的燃料层上时烧结和/或熔化燃烧残余物，这到目前为止仍被认为是不可能的。实际上，如果液体底部灰烬到达单个炉栅或炉子的其它移动部分之间，则对机械燃烧炉蓖是非常有害的。因为这个原因，已经设法避免底部灰烬在炉子上熔化，并且注意使在燃料层上不能达到底部灰烬的熔点。

使用第一组的发明方法，在上部燃料层发生烧结和/或熔化过程。其原因是通过火焰体的热辐射从上面产生最大的加热效果，并且直接位于炉上的材料温度能够从下部通过添加更冷(相对而言)的下加热空气而保持比在燃料层的顶部情况更低的温度。由于使用这种方法调节燃烧时并不是所有的燃料残余物都能够转化成所需质量的充分烧结的底部灰烬，不具有充分烧结的底部灰烬特性的燃烧残余物被送回燃烧过程。

在燃料层上完成烧结和/或熔化过程不需要附加的外部能量源。所获得的底部灰烬质量在很大程度上相应于本领域普通技术人员所获得产物的质量，所述产物来自于众所周知的熔化或玻璃化的下游热高温过程。使用了旋转干燥炉、坩埚炉和熔化室等部件。然而，这些已知方法的主要缺点是需要非常复杂的附加部件并且能量消耗很高。第一组的发明解决了这一问题，能够产生具有与用所知方法获得的底部灰烬大体上相同质量的底部灰烬。

按照根据第一组发明方法的烧结控制系统特别的优选实施方案，根据要被燃烧的废料质量(废物质量)，下加热空气受到富氧处理，使氧的体积含量大约为25-40％，优选地为体积含量25-30％。而且，根据另外的优选实施方案，下加热空气被预加热至大约100-400℃。根据情况可以单独或一起使用这些措施。燃料层的温度(一般为废料层)优选地设定在1000-1400℃，所述温度是燃料特性的函数。

通过一种方式选择用于达到理想条件的所有燃烧控制措施，在所述理想的条件下燃烧残余物被转化成烧结和/或熔化的底部灰烬，从而能够存在某个比例的充分烧结的底部灰烬(例如，燃烧残余物总量的大约重量比25-75％)。采用这种方法，确保在主燃烧区的燃料层上有充足的未熔化材料以包围熔化的灰烬，因此这些措施对机械炉部件没有负面影响。

在本发明的另外的优选实施方案中，飘尘被送回至燃烧过程。此飘尘与燃烧气体一起脱离燃料层并通过锅炉被引入至下游废气过滤器。

未完全和完全烧结的底部灰烬从燃烧系统(通过例如2-10mm颗粒尺寸的滤网)排除后，能够在底部灰烬的筛分阶段而分离。超过尺寸的是充分烧结的底部灰烬，不够大的部分被送回。有多种机械分离方法可以进行这种分离过程，本领域普通技术人员熟知所述分离过程。

如本发明的另一个优选实施方案所述，通过筛分或通过把筛分和清洗步骤相结合能够进行分离。

当然也有提高底部灰烬质量的其它措施，所述措施在燃烧设备的外部进行并且尤其在具有或不具有化学添加剂的特殊清洗步骤中可以看到。

颗粒尺寸小于2-10mm的细小部分被送回至燃烧过程。通过把细小部分填加至将供应的燃料或将其直接供应至燃料层而进行此过程。为了避免产生灰尘并使操作更加便利，在送回之前细小部分被适宜地制粒或制团。根据第二组发明的由燃烧设备产生的燃烧残余物的处理方法

第二组发明的目的通过下述基于两个不同的程序的技术特征而达到。

第一个程序包括一个步骤，其中来自于湿型排放装置的湿燃烧残余物被机械地分离成两个部分。主要部分主要包括粗粒部分和大尺寸部分。这个主要部分用从湿型排放装置抽出的水进行清洗，从而把粘附在燃烧残余物上的更细小的部分分离，并且清洗水和在清洗步骤中吸收的更细小部分被带至湿型排放装置中。

如果来源于湿型排放装置的水以这种方式再循环，不需要使用大量的淡水，能从细小部分中就分离出高质量的主要部分，否则这些细小部分会粘附在燃烧残余物上，这个过程已经证实对主要部分的质量产生负面影响。因此，燃烧残余物(从中更细小部分被清洗出)具有良好质量，并有效地用作再循环底部灰烬(例如建筑材料)。

第二程序包括一个步骤，其中来自于湿型排放装置的湿燃烧残余物被机械地分离成两个部分。主要部分主要包括粗粒部分和大尺寸部分。主要部分首先被粉碎，然后用从湿型排放装置中抽出的水进行清洗，从而分离粘附在被粉碎的燃烧残余物上的更细小的部分，水和在清洗步骤中吸收的更细小部分被带至湿型排放装置中。

第二程序具有在清洗之前设定包含在主要部分中的任意污染物的优点。通过这种方法，这些所包含的污染物在清洗步骤中被去除。另一个优点是被粉碎的材料具有更大的表面积，这提高了清洗效率。由于从主要部分所获得的材料的多孔形态，这点是非常重要的。当需求质量非常高的燃烧残余物或主要部分具有多种污染物杂质或燃烧残余物的多孔性非常重要时，使用第二程序。第二程序也被用于当底部灰烬的主要部分在随后的处理步骤中进一步被粉碎的情况。例如，当为了确定质量在过滤测试中必须粉碎底部灰烬的主要部分(最终产品)时，优选采用第二程序。被粉碎和被清洗的主要部分不能与细小部分混淆。在多数情况下，由于主要部分已经被熔化或烧结，因此未燃烧或可滤出的污染物的含量很低，因而这些性能不能通过粉碎而改变。因此，与具有上述高含量污染物的底部灰烬细小部分相比，根据第二程序被粉碎的主要部分具有非常不同的性能。

根据第二组发明的一个实施方案，在机械分离过程中产生的最细小部分和细小部分被输送(循环)至燃烧过程。这些部分再一次经受燃烧过程，从而可能使之熔化和烧结。

通过这些措施，避免了第一个所述现有技术程序的缺点(根据所述程序，即使含有少量低质量的残余物，所有燃烧残余物也都被送入再循环)。比较第二个所述现有技术方法，避免了灰尘排放和密封炉子的缺点。而且，通过送回低质量的最细小和细小的部分，进一步增加了可回收的燃烧残余物比例，因为被返回的细小部分在第一次返回或被重复送回之后有可能聚结成具有理想的质量的燃烧残余物。第二个所述现有技术方法不具有这种优势，因为没有返回至燃烧过程。

根据第二组发明的第一或第二程序的另一个实施方案，由湿型排放装置的水预清洗的主要部分受到淡水洗净，携带相对大量污染物的排放器水被排出，这导致在燃烧残余物和/或烧结的底部灰烬在质量上的额外提高。由于用淡水洗净粗粒部分，其优势是来自于清洗的某个比例的水能够输送至废气清洗系统而不需要预先清洗，因为它包含的污染物的比例相对低。而且，这种实施方案的优势是来自于清洗的某个比例的水能够供应至湿型排放装置。采用这种方法能够保持排放器的水位。由于水能够持续地被所排放的燃烧残余物所用，因此在排放器的水位降低。无论如何都需要加满水位。因为来自于清洗的水具有数量可忽略的钙和硫酸盐，管子和喷头没有被堵塞的危险。

根据第二组发明的第二程序，即使在进行第一分离步骤之后主要部分仍包含高比例的大尺寸部分(通常包含许多碎金属)，大尺寸粗粒部分进一步根据本发明的另一个实施方案的机械分离步骤而进行分离。金属通过磁分离器分离。

例如，在第二组发明的一个实施方案中，颗粒尺寸被确定为：小于2mm为最细小部分；大于等于2mm小于8mm为细小部分；大于等于8mm小于32mm为粗粒部分；大于等于32mm为大尺寸部分。提供这些值是为了使本发明得到更好的理解。明显地，只要比例可以忽略，每一个部分可包含对其本身是次要的某个比例的更细小部分。

通常，颗粒尺寸小于约8mm的细小部分(直接来自于排放器)由于其性能不适合而优选地应该被送回至燃烧过程。在第二程序中，产生被粉碎的主要部分，其具有与细小部分相似的颗粒尺寸，并且被粉碎的主要部分具有更好的质量，因此能够用作建筑材料。

例如，在第二程序中，如果对于第一粗粒分离步骤采用32mm的分离点，即如果大尺寸部分被分离，则对于被送回燃烧过程的所有小于8mm的部分，推荐设置以8mm为分离点的第二机械步骤。

根据第二组发明的另一个实施方案，为了获得尽可能大的部分进行再循环，将从主要部分分离出的粗粒部分与被粉碎的燃烧残余物混合是合理的，所述被粉碎的燃烧残余物是对大尺寸部分通过尺寸减小步骤(用粉碎机、岩石钻孔器等)所产生。在这种情况下，建议把第一混合部分进行机械分离以除去具有不适宜颗粒尺寸的颗粒，因为在尺寸减小过程中产生不适于进行再循环的颗粒尺寸，所述颗粒尺寸将被送回至燃烧过程。

如果燃烧残余物将被制成特别应用于道路建设的地基的建造领域，则材料必须是能被压实的。没有细小部分(例如具有上述的大于等于2mm而小于8mm的颗粒尺寸)这实际上不可能达到的。由于这个原因，建议粗粒部分的一部分应进行尺寸减小步骤，从而有意地确保存在必要的细小部分。因此，没有机会看到这种颗粒尺寸的比例是足够的。适宜地，大约30％重量的粗粒部分进行这种尺寸减小步骤。产生的细小和最细小部分与粗粒部分混合以制成第二混合部分。优选地，用于道路建设的混合部分的70％重量由粗粒部分组成。

在这第二混合部分中，主要的颗粒尺寸大于8mm，并且经验显示这些组分具有再循环所必要的质量。然而，为了确保残余物对道路建设的上述密实性，具有低比例的大于等于2mm并小于8mm颗粒尺寸的颗粒是必要的。

根据第二组发明的另一个实施方案，第二混合部分用湿型排放装置中的水清洗，并且第一混合部分被分离。在这种情况下，在2mm颗粒尺寸以下的部分能够可靠地与可回收的残余物分离，所述在2mm颗粒尺寸下的部分经常携带特别严重的污染物含量。

如在上文其他内容中所述，清洗水可以优选地输送至湿型排放装置。通过这种方式送回水，能够尽可能降低淡水的消耗量。

建议被分离的金属用排放器的水进行清洗步骤，以使粘附的任何燃烧残余物都被洗掉。优选地，采用筛分步骤机械地分离这些部分。

为了增加回收的燃烧残余物的质量，把可溶重金属的沉淀剂添加至排放器的水中是非常有用的。因此，这些重金属能够通过沉淀剂的添加而分离。

根据第三组发明由燃烧设备产生的燃烧残余物的处理方法

上述目的通过下文所述基于两个不同的方法的第三组发明的方法而达到。

根据本发明，这些方法的第一个方法包括：通过一种方式运行燃烧控制系统，使燃烧残余物在主燃烧区的燃料层上预先被烧结和/或熔化成底部灰烬；在湿型排放装置中熄灭全部产生的燃烧残余物，并随后把它们从排放器抽出；首先通过机械分离步骤把来自于湿型排放装置的湿的燃烧残余物分离成两个部分；随后用从湿型排放装置中抽出的水清洗主要部分，所述主要部分主要包括粗粒部分和大尺寸部分，进而分离出粘附在燃烧残余物上的更细小的部分；和把清洗水与清洗步骤过程中得到的更细小部分一起输送至湿型排放装置。

当能够假设可再循环的主要部分含有可忽略比例的能够洗除的污染物时(例如盐或重金属)，第一方法是有用的。

第三组发明主要具有两个技术特征。第一个技术特征包括燃烧控制系统，第二个技术特征包括燃烧过程所产生的残余物的机械处理。在这些特征中，第二技术特征基于燃料成分包括两个不同的方法。

第一技术特征所包含的燃烧控制在残余物的机械处理方面对两个方法都是共同的，并且是基于炉子上的燃烧过程，所述过程通过一种方式执行，使主燃烧区中在炉子上发生烧结或熔化，并送回尚未烧结或熔化的燃烧残余物，因此在第二或第三轮中能够达到所需要的烧结和/或熔化水平。

术语“充分烧结的底部灰烬”是指由烧结了和/或熔化了的块(一般具有至少8mm的颗粒尺寸)组成的材料。这些块由废料中的燃烧残余物组成，所述废料通过完全或表面熔化而凝聚成块。

由于在烧结或熔化过程中气体释放，烧结和/或熔化的块优选地具有多孔结构。完全烧结的底部灰烬可能的多孔性是由于这样的事实，即燃料层上熔化的灰烬温度不足以产生足够低的粘性，当通过与玻璃制造中使用的已知去泡过程相似的过程去除气泡之后，孔隙仍保持下来。在充分烧结了的底部灰烬与典型的玻璃化底部灰烬之间存在差别，所述典型玻璃化底部灰烬使用难熔衬坩埚炉或其它熔化部件通过下游高温处理方法而获得。

废料组分(例如玻璃或金属)通过实际上不被烧结过程影响的炉子而输送，在严格意义上它在燃料层上既未熔化也未烧结。然而，充分烧结的底部灰烬能够包含这种玻璃或金属。这些组分具有烧光和可滤出污染物的必要特性。

根据文献(前述Hammerli)，术语“烧结”解释为“熔化和固化的特别情况”。因此，在下文中，经常用在“颗粒的表面熔化或一起熔化”意义上的术语“烧结”超出了它的通常科学用法范围。由充分烧结的底部灰烬烧结而产生的块可以完全或部分熔化。

没有被烧结和/或熔化的底部灰烬组分被定义为残留底部灰烬。若与充分烧结底部灰烬相比，残留底部灰烬的特征是小颗粒尺寸、高的燃烧损失和高百分比的可滤出污染物。

本发明着眼于在当在主烧结区的燃料层上时烧结和/或熔化燃烧残余物，这到目前为止仍被认为是不可能的。实际上，如果液体底部灰烬到达单个炉栅或炉子的其它移动部分之间，则对机械燃烧炉蓖是非常有害的。因为这个原因，已经设法避免底部灰烬在炉子上熔化，并且注意使在燃料层上不能达到底部灰烬的熔点。

使用第三组的发明方法，在上部燃料层发生烧结和/或熔化过程。其原因是通过火焰体的热辐射从上面产生最大的加热效果，并且直接位于炉上的材料温度能够从下部通过添加更冷(相对而言)的下加热空气而保持比在燃料层的顶部情况更低的温度。由于使用这种方法调节燃烧时并不是所有的燃料残余物都能够转化成所需质量的充分烧结的底部灰烬，不具有充分烧结的底部灰烬特性的燃烧残余物被送回燃烧过程。

在燃料层上完成烧结和/或熔化过程不需要附加的外部能量源。所获得的底部灰烬质量在很大程度上相应于本领域普通技术人员所获得产物的质量，所述产物来自于众所周知的熔化或玻璃化的下游热高温过程。使用了旋转干燥炉、坩埚炉和熔化室等部件。然而，这些已知方法的主要缺点是需要非常复杂的附加部件并且能量消耗很高。第一组的发明解决了这一问题，能够产生具有与用所知方法获得的底部灰烬大体上相同质量的底部灰烬。

在关于机械处理的上述第一方法中，如果来自湿型排放装置的水被再循环，从细小部分中分离高质量的主要部分，不必使用大量的淡水，细小部分否则会粘附于燃烧残余物上，这个过程已经证实对主要部分的质量产生负面影响。因此，燃烧残余物(从中更细小部分被清洗出)具有良好质量，并有效地用作再循环底部灰烬。

在适合处理包含许多污染物的燃烧残余物的第二方法中，所述污染物(例如，盐或重金属)能够被清洗出，通过一种方式运行燃烧控制系统而达到目的，其中燃烧残余物在主燃烧区的燃料层上预先被烧结和/或熔化成底部灰烬；在湿型排放装置中熄灭全部所产生的燃烧残余物，并随后把它们从排放器抽出；首先通过机械分离步骤把来自湿型排放装置的湿的燃烧残余物分离成两部分(主要部分主要包括粗粒部分和大尺寸部分，其经过尺寸减小步骤，然后用从湿型排放装置中抽出的水清洗所述主要部分)；和把清洗水与清洗步骤过程中得到的更细小部分一起输送至湿型排放装置。由于粉碎主要部分，燃烧残余物的较大的颗粒中获取的污染物能够在随后的清洗步骤中被洗除，从而与可再循环的主要部分分离。采用这种方法，虽然这些残余物包含许多污染物，但能够回收高比例的残余物作为可再利用的底部灰烬，不用随后对污染物进行大范围洗除。

也是在上述第二方法中，在机械处理之前进行本发明第一技术特征中包含的燃烧控制。

按照根据本发明方法的烧结控制系统的特别优选实施方案，根据要被燃烧的废料质量(废物质量)，下加热空气受到富氧处理，使氧的体积含量大约为25-40％，优选地为体积含量25-30％。而且，根据另外的优选实施方案，下加热空气被预加热至大约100-400℃。根据情况可以单独或一起使用这些措施。燃料层的温度(一般为废料层)优选地设定在1000-1400℃，所述温度是燃料特性的函数。

通过一种方式选择用于达到理想条件的所有燃烧控制措施，在所述理想的条件下燃烧残余物被转化成烧结和/或熔化的底部灰烬，从而能够存在某个比例的充分烧结的底部灰烬(例如，燃烧残余物总量的大约重量比25-75％)。采用这种方法，确保在主燃烧区的燃料层上有充足的未熔化材料以包围熔化的灰烬，因此这些措施对机械炉部件没有负面影响。

在本发明的另外的优选实施方案中，飘尘被送回至燃烧过程。此飘尘与燃烧气体一起脱离燃料层并通过锅炉被引入至下游废气过滤器。

第三组发明的第二特征(即包括两种方法的燃烧残余物的机械处理)如下所述进行。

根据第三组发明的一个实施方案，在机械分离过程中产生的最细小的部分和细小部分被输送至燃烧过程。这些部分再一次经受燃烧过程，因而使得它们可以熔化和烧结。

通过这些措施，避免了第一个所述现有技术程序的缺点(根据所述程序，即使含有少量低质量的残余物，所有燃烧残余物也都被送入再循环)。比较第二个所述现有技术方法，避免了灰尘排放和密封炉子(空气混入)的缺点。而且，通过送回低质量的最细小和细小的部分，进一步增加了可回收的燃烧残余物比例，因为被返回的细小部分在第一次返回或被重复送回之后有可能聚结成具有理想的质量的燃烧残余物。第二个所述现有技术方法不具有这种优势，因为没有返回至燃烧过程。

根据第三组发明的另一个实施方案，由湿型排放装置的水预清洗的主要部分受到淡水洗净，携带相对大量污染物的排放器水被排出，这导致在燃烧残余物和/或烧结的底部灰烬在质量上的额外提高。由于用淡水洗净粗粒部分，其优势是来自于清洗的某个比例的水能够输送至废气清洗系统而不需要预先清洗，因为它包含的污染物的比例相对低。而且，这种实施方案的优势是来自于清洗的某个比例的水能够供应至湿型排放装置。采用这种方法能够保持排放器的水位。由于水能够持续地被所排放的燃烧残余物所用，因此在排放器的水位降低。无论如何都需要加满水位。因为来自于清洗的水具有数量可忽略的钙和硫酸盐，管子和喷头没有被堵塞的危险。

根据本发明机械处理的第二方法，即使在进行第一分离步骤之后主要部分仍包含高比例的大尺寸部分(通常包含许多碎金属)，大尺寸粗粒部分进一步根据本发明的另一个实施方案的机械分离步骤而进行分离。金属通过磁分离器分离。

例如，在第三组发明的一个实施方案中，颗粒尺寸被确定为：小于2mm为最细小部分；大于等于2mm小于8mm为细小部分；大于等于8mm小于32mm为粗粒部分；大于等于32mm为大尺寸部分。提供这些值是为了使本发明得到更好的理解。明显地，只要比例可以忽略，每一个部分可包含对其本身是次要的某个比例的更细小部分。直接来自于排放器并具有大于等于2mm和小于8mm颗粒尺寸的细小部分是优选地被送回燃烧过程的燃烧残余物的一部分。另一方面，底部灰烬的颗粒尺寸分布中包括的细小部分的颗粒尺寸相应于直接从排放器所供应的细小部分的颗粒尺寸，所述细小部分颗粒尺寸是根据第二方法粉碎程序得到的，并且，此细小部分的质量适合再循环。因此，粉碎的底部灰烬的细小部分被称为高质量细小部分。

例如，在第二方法中，如果对于第一粗粒分离步骤采用32mm的分离点，即如果大尺寸部分被分离，则对于被送回燃烧过程的所有小于8mm的部分，推荐设置以8mm为分离点的第二机械步骤。

建议从主要部分中分离出金属，以防止机械分离设备被大片碎金属所损坏。

不仅大片碎金属而且其它金属也从含有小尺寸部分的主要部分(即小于32mm的粗粒部分)中分离。这样的金属部分能够用于分离的再循环过程。

基于产生的燃烧残余物利用的再循环的程序和类型，可以把金属与大尺寸部分和粗粒部分分离而去除。

例如，如果燃烧残余物将被用于道路建设，则建议除去尺寸大于32mm的金属部分之后，应进一步进行尺寸减小步骤，所述大于32mm的部分不适宜这个目的。

根据第三组发明的又一个实施方案，在第二方法中，为了获得尽可能大的部分进行再循环，将从主要部分分离出的粗粒部分与被粉碎的燃烧残余物混合形成第一混合部分是合理的，所述被粉碎的燃烧残余物是对大尺寸部分通过尺寸减小步骤所产生。在这种情况下，建议把第一混合部分进行机械分离以除去具有不适宜颗粒尺寸的颗粒，因为所述颗粒尺寸不适于进行再循环，将被送回至燃烧过程。

如果燃烧残余物将被制成特别应用于道路建设的地基的建造领域，则材料必须是能被压实的。没有细小部分(例如具有上述的大于等于2mm而小于8mm的颗粒尺寸)这实际上不可能达到的。由于这个原因，建议粗粒部分的一部分应进行尺寸减小步骤，从而有意地确保存在必要的细小部分。因此，没有机会看到这种颗粒尺寸的比例是足够的。适宜地，大约30％重量的粗粒部分进行这种尺寸减小步骤。产生的细小和最细小部分与粗粒部分混合以制成第二混合部分。优选地，用于道路建设的混合部分的70％重量由粗粒部分组成。

在这第二混合部分中，主要的颗粒尺寸大于8mm，并且经验显示这些组分具有再循环所必要的质量。然而，为了确保残余物对道路建设的上述密实性，具有低比例的大于等于2mm并小于8mm颗粒尺寸的颗粒是必要的。

根据第三组发明的另一个实施方案，第二混合部分用湿型排放装置中的水清洗，并且第一混合部分被分离。在这种情况下，在2mm颗粒尺寸以下的部分能够可靠地与可回收的残余物分离，所述在2mm颗粒尺寸下的部分经常携带特别严重的污染物含量。

如在上文其他内容中所述，清洗水可以优选地输送至湿型排放装置。通过这种方式送回水，能够尽可能降低淡水的消耗量。

建议被分离的金属用排放器的水进行清洗步骤，以使粘附的任何燃烧残余物都被洗掉。优选地，采用筛分步骤机械地分离这些部分。

为了增加回收的燃烧残余物的质量，把可溶重金属的沉淀剂添加至排放器的水中是非常有用的。因此，这些重金属能够通过沉淀剂的添加而分离。

下面将参照附图进一步解释根据第一至第三组的本发明的实施方案。下面用到的具体的值(数量)(例如重量和比例)是解释实施方案的典型值，本发明不应该受到这些值(数量)的限制。

图1和2是典型地说明根据第一组发明的方法的两个工作流程图；下面将参照这些图更详细地说明第一组发明。

在图1和2所示的方法中，1000kg具有220kg灰烬含量的废料(在图中为方框100)被供应至物质燃烧系统并燃烧，产生的25-75％重量比的燃烧残余物被转化成充分烧结的底部灰烬(方框102)。获得总量为300kg的燃烧残余物。这些残余物落入湿型排放装置(方框104)，在那儿它们被熄灭然后排放(方框106)。通过分离过程(方框108)，其包括筛分和可能的清洗步骤，200kg的充分烧结的底部灰烬被分离(方框110)并取出以进行再循环(方框112)。100kg的还未烧结的燃烧残余物(方框114)被送回至燃烧过程。与废气一起离开的飘尘具有20kg的重量并在废气过滤器中回收(方框116)，并通过锅炉管进行清洗(方框118)。被回收的飘尘被输送至分离处理通道(方框120)。

在如图2所示的方法中，310kg的燃烧残余物落入湿型排放装置，并且10kg的飘尘被送回至燃烧过程。在其他方面图2所示的方法与图1所示的方法相同。因此，相同的附图标记被应用到与图1中相同的方框。

其次，将参照图3-6的工作流程图来说明根据第二组发明的方法实施方案。

如图3所示，具有220kg灰烬含量(方框300)的100kg废物供应至炉基系统(方框302)并燃烧。这个燃烧过程产生800kg的废气(方框301)和300kg的燃烧残余物。这些残余物被运送至湿型排放装置(方框304)，从那儿，由于潮湿，315kg的燃烧残余物或底部灰烬(方框306)被取出。被取出的残余物经机械分离，在这种情况下，筛分至8mm的颗粒尺寸(方框308)。这个过程把215kg的燃烧残余物或底部灰烬分离成颗粒尺寸大于8mm的主要部分(方框310)和具有颗粒尺寸小于8mm的大约100kg的细小部分和最细小部分(方框312)。具有大于8mm的颗粒尺寸的底部灰烬经潮湿处理(方框314)，所述底部灰烬由粗粒部分和大尺寸部分组成。在这个过程中，从湿型排放装置中抽出的1000升的水用于清洗底部灰烬，因此冲洗出15kg颗粒尺寸小于8mm的细小组分。实际上，底部灰烬在筛网上清洗，所述筛网使得8mm或更小的部分通过。已经用于清洗底部灰烬的水与细小部分和最细小部分一起被送回至湿型排放装置。清洗了的底部灰烬被取出以用于再循环过程(例如道路建设)(方框316)。通过筛分所去除的大约100k的细小部分通常也送回至炉基系统以进行进一步烧结。然而，细小部分也可以用于其它的过程(方框318)。添加40升的补充水或淡水以补充在湿型排放装置中水损失，因为当燃烧残余物从湿型排放装置中取出时，自然地把水与它们一起带走。

上述过程可以如图4所示修改。在这个修改的实施方案中，在对颗粒尺寸大于8mm的主要部分进行潮湿处理之后用淡水清洗。具体地，为了除去用湿型排放装置中的水进行湿处理而带进来的组分，80升的淡水(方框320)被添加至200kg的主要部分(方框322)。用于废气的净化或其它处理需吸收掉40升的清洗水，另外40升的水被送回至湿型排放装置，作为补偿水损失的补充水。用这种方法清洗的底部灰烬被引入其它的再循环过程。

图5说明了根据第二组发明的过程的另一个实施方案。在此修改的实施方案中，具有220kg灰烬含量(方框500)的1000kg的废料被运送至炉基系统(方框502)。这个燃烧过程产生800kg的废气(方框504)和320kg的燃烧残余物。燃烧残余物运送至湿型排放装置(方框506)。从湿型排放装置中取出336kg的燃烧残余物。在重量上的增加是由于来自底部灰烬的细小颗粒，即包含在返回至湿型排放装置的底部灰烬清洗水中的细小颗粒。添加40升的水至湿型排放装置以补充水损失。336kg的底部灰烬或燃烧残余物被输送至过滤器，所述过滤器允许具有颗粒尺寸为32mm的通过(方框508)。颗粒尺寸大于32mm的大尺寸部分最初被输送至金属分离器(方框510)。分离出金属的底部灰烬被输送至粉碎器，所述粉碎器产生颗粒尺寸大约为8mm的底部灰烬(方框512)。粉碎的底部灰烬被输送至另一个过滤器，所述过滤器允许具有颗粒尺寸8mm的部分通过(方框514)。颗粒尺寸小于8mm的100kg底部灰烬或燃烧残余物通过机械分离过程而除去，并优选地返回至炉基系统。底部灰烬经处理或进一步处理(方框515)。剩余的更粗糙的残余物输送至金属分离器(方框516)。收集由金属分离器所除去的金属组分和由上述金属分离步骤所分离的金属组分并进行潮湿处理。通过潮湿处理，粘附于金属组分的底部灰烬颗粒被洗去(方框518)。因此，获得20kg的用于再循环过程的铁和非铁金属(方框520)。金属已经被除去的底部灰烬或粗粒部分(颗粒尺寸：8-32mm)(方框522)重215kg。60kg的粗粒部分被输送至粉碎器(方框524)并减小至大于2mm的颗粒尺寸。粉碎后，粉碎的部分与155kg的未粉碎粗粒部分混合，并且混合物用过滤器经潮湿处理，所述过滤器允许具有颗粒尺寸2mm的部分通过(方框526)。潮湿处理所需要的1000升的清洗水由湿型排放装置供应。潮湿处理产生155kg颗粒尺寸从8mm至32mm的底部灰烬和45kg的颗粒尺寸从2至8mm的细小部分。这两种部分用于再循环过程，即用于建筑材料或道路底基层(块528)。另一方面，颗粒尺寸小于2mm的细小部分被送回至湿型排放装置，所述细小部分通过潮湿处理而去除。

图6的工作流程图说明了图3所示的实施方案的基本修改，其使用了可溶重金属的沉淀剂。为了将排放器水中的铅含量从通常2mg/L水平减至0.05mg/L(方框326)，把沉淀剂注射至湿型排放装置。此沉淀剂减少了铅，所述铅在使200kg的底部灰烬潮湿的大约20升的底部灰烬水中溶解1mg。400g的铅吸入燃烧处理(方框302)产生的废气中。在用筛网的机械分离过程中，所述筛网允许具有颗粒尺寸8mm的部分通过(方框308)，在400g铅中，200g的铅保持在清洗之后送至再循环过程中的200kg的底部灰烬(方框310)中。另一方面，200g的铅与颗粒尺寸小于8mm的细小部分(方框312)一起送回至炉基系统(方框302)。

此外，将参照图7-10详细说明根据第三组发明方法的实施方案。

如图7所示，具有220kg灰烬含量的(方框700)1000kg废料被供应至炉基系统(方框702)并通过一种方式燃烧，25-75％重量的所产生的燃烧残余物转化成充分烧结的底部灰烬。燃烧产生800kg的废气(方框704)和300kg的燃烧残余物。残余物输被送至湿型排放装置(方框706)，考虑潮湿，315kg的燃烧残余物或底部灰烬(方框708)被从湿型排放装置取出。在这种情况下，被取出的残余物经机械分离并筛分至8mm的颗粒尺寸(方框710)。这个过程把215kg的燃烧残余物或底部灰烬分离成颗粒尺寸大于8mm的主要部分(方框712)和颗粒尺寸小于8mm的大约100kg的细小部分和最细小部分(方框714)。颗粒尺寸大于8mm的底部灰烬进行潮湿处理(方框716)，所述底部灰烬由粗粒部分和大尺寸部分组成。在这个过程中，1000升的水被从湿型排放装置中抽出，用于清洗底部灰烬，从而冲洗出15kg颗粒尺寸小于8mm的细小组分。实际上，底部灰烬通过过滤器清洗，所述筛网能使8mm或更小的部分通过。已经用于清洗底部灰烬的水与细小部分和最细小部分一起被送回至湿型排放装置。清洗了的底部灰烬被取出以用于再循环过程(例如道路建设)(方框718)。通过筛分所去除的大约100kg的细小部分通常也被送回至炉基系统以用于进一步烧结。然而，细小部分也可以用于其它的过程(方框720)。添加40升的补充水或淡水以补充在湿型排放装置中水损失，因为当燃烧残余物被从湿型排放装置中取出时，自然地把水与它们一起带走。

上述过程可以如图8所示修改。在此修改的实施方案中，颗粒尺寸大于8mm的主要部分在潮湿处理之后用淡水(方框722)进行清洗(方框724)。具体地，为了除去被吸入的组分，所述组分来源于用湿型排放装置的水潮湿处理，80升的淡水添加至200kg的主要部分。用于废气的净化(方框726)或其它处理需吸收40升的清洗水，另外40升的水被送回至湿型排放装置，作为补偿水损失的补充水。用这种方法的底部灰烬能够被引入其它的再循环过程。

图9说明根据第三组发明过程的另一个实施方案。在这个实施方案中，具有220kg灰烬含量(方框900)的1000kg的废料被运送至炉基系统(方框902)。这个燃烧过程产生800kg的废气(方框904)和320kg的燃烧残余物。燃烧残余物被运送至湿型排放装置(方框906)。从湿型排放装置中取出336kg的燃烧残余物。在重量上的增加是由于返回至湿型排放装置的底部灰烬清洗水中包含的细小颗粒。添加40升的水至湿型排放装置以补充水损失。336kg的底部灰烬或燃烧残余物被输送至过滤器，所述过滤器允许颗粒尺寸为32mm的部分通过(方框908)。颗粒尺寸大于32mm的大尺寸部分最初被输送至金属分离器(方框910)。分离出金属的底部灰烬被输送至粉碎器，所述粉碎器产生颗粒尺寸大约为8mm的底部灰烬(方框912)。粉碎的底部灰烬输送至另一个过滤器，所述过滤器允许颗粒尺寸为8mm的部分通过(方框914)。100kg的颗粒尺寸小于8mm的底部灰烬或燃烧残余物通过机械分离过程而除去，并优选地返回至炉基系统。底部灰烬进行处理或进一步处理(方框915)。剩余的更粗糙的残余物输送至金属分离器(方框916)。收集由金属分离器所除去的金属组分和由上述金属分离步骤所分离的金属组分并进行潮湿处理。通过这个潮湿处理(方框918)。通过潮湿处理，粘附于金属组分的底部灰烬颗粒被洗去。因此，获得20kg的用于再循环过程的铁和非铁金属(方框920)。金属已经被除去(方框922)的底部灰烬或粗粒部分(颗粒尺寸：8-32mm)重215kg。60kg的粗粒部分被输送至粉碎器(方框924)并减小至大于2mm的颗粒尺寸。粉碎后，粉碎的部分与155kg的未粉碎粗粒部分混合，并且混合物用过滤器进行潮湿处理，所述过滤器允许具有颗粒尺寸2mm的部分通过(方框926)。潮湿处理所需1000升的清洗水由湿型排放装置供应。潮湿处理产生155kg的颗粒尺寸从8mm至32mm的底部灰烬和45kg的颗粒尺寸从2至8mm的细小部分。这两种部分用于再循环过程(方框928)。另一方面，颗粒尺寸小于2mm的细小部分被送回至湿型排放装置，所述细小部分通过潮湿处理而去除。

图10的工作流程图说明图7所示的实施方案的基本修改，其使用可溶重金属的沉淀剂。为了将排放器水中的铅含量从通常2mg/L水平减至0.05mg/L(方框726)，把沉淀剂注射至湿型排放装置。这个沉淀剂减少了铅，所述铅在使200kg的底部灰烬潮湿的大约20升的底部灰烬水中溶解1mg。400g的铅被吸入燃烧处理(方框702)产生的废气中。在用筛网的机械分离过程中，所述筛网允许颗粒尺寸为8mm的部分通过(方框710)，在400g铅中，200g的铅保持在清洗之后送至再循环过程中的200kg的底部灰烬(方框712)中。另一方面，200g的铅与颗粒尺寸小于8mm的细小部分(方框714)一起被送回至炉基系统(方框706)。

如上所述，根据本发明第一组发明，提供一种方法，用所述方法，不用下游熔化或玻璃化部件，能够获得具有所需要质量的充分烧结的底部灰烬。

根据本发明第二组发明，也提供一种方法，用所述方法，能够分离出高质量的底部灰烬部分，能够避免灰尘排放以及炉内空气混入的缺点，而且能够减少耗水量。

此外，根据本发明的第三组发明，提供一种方法，用所述方法，能够以一种方式调节燃烧过程，不用下游熔化或玻璃化部件能够获得所需质量的充分烧结的底部灰烬，能够避免灰尘排放以及炉内空气混入的缺点，而且能够减少耗水量。

虽然参照实施方案已说明了本发明，但是发明不局限于实施方案中。本技术普通技术人员做的所有修改、变化和添加都应包含于本发明的技术范围之内。

Claims (2)

1.一种对由燃烧设备产生的残余物进行处理的方法，在所述燃烧设备中，燃料在燃烧炉篦上燃烧，并且产生的残余物在湿型排放装置中熄灭并随后从湿型排放装置输送至外部，其特征在于：

来自于湿型排放装置的湿的燃烧残余物首先通过机械分离步骤分离成两个部分，

主要部分用从湿型排放装置抽出的水进行清洗，所述主要部分主要由粗粒部分和大尺寸部分组成，因此分离出粘附于燃烧残余物的更细小部分，和

清洗水与清洗步骤过程中所吸收的更细小部分一起被带入湿型排放装置。

2.一种对由燃烧设备产生的残余物进行处理的方法，在所述燃烧设备中，燃料在燃烧炉篦上燃烧，并且产生的残余物在湿型排放装置中熄灭并随后从湿型排放装置输送至外部，其特征在于：

来自于湿型排放装置的湿的燃烧残余物首先通过机械分离步骤分离成两部分，

对主要部分进行尺寸减小步骤，所述主要部分本质上由粗粒部分和大尺寸部分组成，然后用从湿型排放装置中抽出的水清洗，因此分离出粘附在燃烧残余物上的更细小部分，和

清洗水与清洗步骤过程中所吸收的更细小部分一起被带入湿型排放装置。

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