CN1185438C - 处理汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法 - Google Patents

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Abstract

一种汽化排渣燃烧炉包括流化床汽化炉和排渣燃烧炉。通过筛分流化床汽化炉产生的炉底残留物将流化介质回收。回收的流化介质被输送到流化床汽化炉重新使用。从炉底残留物中分离并回收金属组分。使非金属组分物料互相摩擦去除表面粘附的污染物，或利用筛网去除非金属组分中原有粉末和破碎非金属组分时产生的粉末成分，对非金属组分加以利用。还可将非金属组分破碎制成粉末并输送到流化床汽化炉，再输送到排渣燃烧炉中进行造渣。

Description

处理汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法
本发明涉及一种处理由前段的流化床汽化炉和后段的排渣燃烧炉组成的汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法，尤其涉及一种处理在前段的流化床汽化炉中产生的炉底残留物的方法。
由流化床汽化炉和排渣燃烧炉组成的汽化排渣燃烧炉是常用的，在炉子中可以燃烧垃圾而不会产生二噁英(dioxins)，垃圾中含有的灰分能够以溶渣的方式回收。在汽化排渣燃烧炉中焚烧垃圾过程中产生的不可燃物质可以分为流化床汽化炉中的产生炉底残留物和排渣燃烧炉中产生的溶渣和熔融的飞灰。后面将以在流化床燃烧炉中产生炉底残留物为例进行叙述。
从流化床燃烧炉中产生的残留物中分选出铁和有色金属，直径不大于0.3mm的被盐类或重金属严重污染的大部分粘附在大颗粒物体上并被大颗粒物体携带的细小颗粒被微粒分离器收集起来并贮存在储料仓中。
利用破碎机和筛网将产品筛分为直径在5至12mm的产品，直径在2至5mm的产品，以及直径在0.3至2mm的产品。直径在0.3至2mm的产品要进行碱洗或其他处理溶去重金属。这样，产品就成为无害的了。
这样，产品就可以作为填料有效地利用。但是，与系统的复杂性和洗涤过程产生的废水的处理相关的问题依然存在。
炉底残留物有时采用磁性分离方法。但是大部分情况是，炉底残留物未经处理就运输到最终处置场地。由于现存的最终处置场地的处理能力正在减小，必须有效利用资源延长最终处置场地的使用寿命。
本发明就是考虑到上述的已有技术中的问题后做出的。因此，本发明的目的是提出一种处理汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法，该方法能够利用简化的系统以安全的方式将流化床汽化炉中产生的炉底残留物转变为资源。
为实现上述目的，本发明的第一方面是提出了一种处理在包括流化床汽化炉和位于流化床汽化炉后段的排渣燃烧炉的汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法，包括：利用筛分流化床汽化炉中产生的炉底残留物的方法回收流化介质并将回收的流化介质输送到流化床汽化炉中重新使用；分离并回收炉底残留物中的金属组分；以及在含有非金属组分的物料彼此摩擦除去物料表面的污染物之后对非金属组分加以利用。
本发明的第二方面是提出了一种处理在包括流化床汽化炉和位于流化床汽化炉后段的排渣燃烧炉的汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法，包括：利用筛分流化床汽化炉中产生的炉底残留物的方法回收流化介质并将回收的流化介质输送到流化床汽化炉中重新使用；分离并回收炉底残留物中的金属组分；以及在通过筛网去除非金属组分中原有的粉状物和破碎非金属组分时产生的粉状物之后对非金属组分加以利用。
本发明的第三方面是提出了一种处理在包括流化床汽化炉和位于流化床汽化炉后段的排渣燃烧炉的汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法，包括：利用筛分流化床汽化炉中产生的炉底残留物的方法回收流化介质并将回收的流化介质输送到流化床汽化炉中重新使用；分离并回收炉底残留物中的金属组分；以及破碎炉底残留物中的非金属组分制成粉末，将制成的粉末输送到流化床汽化炉，再利用流化床汽化炉的气流将粉状物及飞灰一道输送到排渣燃烧炉中进行造渣。
在流化床汽化炉中，流化床的温度保持在相对较低的500至600℃的范围。因此，不同于铝(熔点660℃)可以在其中融化并散落的普通焚化炉，流化床汽化炉可以使铝保留在炉底。而且，由于炉子处于还原性气氛，去除表面粘附的可燃物的金属，如铁，铜，铝可以在未被氧化的状态回收。
流化床汽化炉中产生的炉底残留物与流化介质一同从炉子中排出。可以在磁分选机和有色金属分选机处理之前或之后，或者在只经过磁分选机和有色金属分选机其中之一的处理之后，采用筛网如振动筛将流化介质分离出来。适宜的筛网开孔尺寸大约为4mm。筛下物作为流化介质重新使用，筛上物作为资源物重新利用。
在筛分炉底残留物时，从金属分离效率的角度考虑，较大尺寸的筛分与较小尺寸的筛分应分别进行。例如，作为分选的基础，可以使用15mm的滚筒筛来筛分炉底残留物。
在这种情况下，较大尺寸的筛分与较小尺寸的筛分可以采用错开处理时间的方式在同一分离设备上进行。
对较大尺寸的处理可以采用一级磁分选机(例如悬挂式磁分选机)去除大尺寸的铁，再采用二级磁分选机进一步去除铁，以提高有色金属分选机的分选效率并且防止有色金属分选机被夹杂的铁损坏。
一般来说，有色金属分选机是转筒式的，磁铁安装在转鼓上。在转筒式的有色金属分选机中，铝，黄铜，铜之类的有色金属可以在有色金属穿过磁场时产生的涡流以及在磁力线产生的力的作用下漂浮起来，因而与非金属物如石块，玻璃以及陶瓷分离开。
较大尺寸物料的尺寸范围较宽。因此，利用有色金属分选机一次进行分选会导致分选效率降低。最好对较大尺寸物料进一步筛分为两组尺寸不同的组别(例如，一组的直径不大于30mm，一组的直径大于30mm)。在不同组中对有色金属分选最好分别进行。
较小尺寸的炉底残留物也要利用一级磁分选机、二级磁分选机和有色金属分选机按照同样的顺序进行分选。
下面将对本发明的第一、第二和第三方面顺序进行详细叙述。
首先，对本发明的第一方面进行详细叙述。
在采用上述方式对金属组分进行分选并去除金属组分后的炉底残留物中，直径不大于0.3mm的细小物料受到盐类或重金属的严重污染。这些细小的物料也粘附在较大直径物料的表面。
根据本发明的一个实施例，采用了在粉碎机中使物料彼此摩擦来去除粘附在较大尺寸物料的表面细小物料，而不是采用碱洗作为去除表面污染物的方法。
粉碎机的一个例子具有这样的结构，其中设置了使物料有一段停留时间的腔，物料做垂直的和横向的运动同时物料被推压向停留腔的侧壁并且被分散开，这样物料就能够彼此摩擦从其表面上去除所粘附的细小颗粒污染物。
下面对本发明的第二方面进行详细叙述。
在去除金属组分后的炉底残留物中，残留物在生产过程中被盐类和重金属污染的程度主要取决于残留物的表面积。因此，物料的直径越小，单位面积污染物质量越大。所以，为了回收非金属物料作为有价值的产品，如建筑材料，必须除去破碎非金属组分时产生的细小颗粒。
细小颗粒的直径不大于0.3mm，包括原有的粉末成分(粘附在大尺寸物料的表面，是造成大尺寸物料污染的原因)和破碎非金属组分时新产生的粉末成分。
直径不小于0.3mm的物料，尤其是直径在0.3mm至2mm之间的物料的表面污染也是不可忽视的。根据本发明，在这一尺寸范围内的物料可利用破碎机在相当程度上使其粉化(破碎机的结构最好可以使物料表面受到研磨，或者在破碎机中进行破碎的同时物料彼此之间或与破碎机壁之间的碰撞次数很多)。在破碎机后面设置0.3mm旋流筛或振动筛可以使非金属组分作为填料被安全有效地利用。
对于振动筛来说，筛分是利用垂直运动实现的。相反，旋流筛的结构是这样的，筛分是通过筛面的水平往复运动实现的，筛面受到橡胶球或类似物击打，防止筛孔堵塞。
这样，就可以从炉底残留物中去除直径不大于0.3mm的严重污染的非金属组分和直径略大于0.3mm的非金属组分。这有助于去除全部非金属组分的污染物。分离出的细小颗粒与流化床汽化炉排出的飞灰一起在生成溶渣的第二段炉子——排渣燃烧炉中熔化。
非金属炉底残留物包含有玻璃，陶瓷，碎石和类似物质。碎石是脆性的容易破碎。如果非金属炉底残留物包含大量碎石，并且筛孔尺寸为0.3mm，在某些情况下，不少于40％的非金属炉底残留物不能作为资源物利用。在这种情况下，最好使用0.15mm的筛孔尺寸。
如果在破碎机后面设置的筛网筛孔尺寸较大(例如0.5mm)，作为填料的非金属组分的污染程度则会降低。但是，这种大的筛孔尺寸在下述方面是不利的，在获得的填料中细小颗粒的含量比较低，这种填料可能满足不了对细填料的要求，此外，非金属的回收率也降低了。
不论对于滚筒筛还是振动筛，都应该考虑到筛分效率。由于筛分的彻底性是有限的，并且大尺寸的金属如金属罐，容易灌入沙土，即使利用筛网进行分选，部分小直径的物料也会包含在筛上物中，这一现象是不可避免的。
而且，尽管破碎加速了非金属的粉化，有色金属(尤其是铝)具有韧性且易于被圆化。因此，破碎后的产品可以利用筛孔尺寸大约为4mm的筛网进行筛分，将未被破碎成粉末的筛上物作为有色金属组分回收。
在这种方法中，由于在破碎之前，只对大直径的物料(例如，物料直径不小于30mm)进行处理，即利用有色金属分选机将有色金属回收，而剩余部分和经过磁力分选后的除大直径的物料以外的物料被破碎机破碎，这样就使破碎机承受了超量的负荷，因此破碎后的产品需利用开孔尺寸大约为4mm的筛网再进行筛分，将未被破碎成粉末的筛上物作为有色金属组分回收。
在这种方法中，筛网设置在破碎机之后，根据直径的不同回收有色金属组分，非金属的夹杂是不可避免的。因此，有色金属组分的纯度问题仍然没有解决。所以，最好设置一有色金属分选机，对经过滚筒筛分选的大直径物料进行筛分。
下面，对本发明的第三方面进行详细叙述。
除去金属组分后的炉底残留物可利用立式粉碎机，连续式振动破碎机或类似设备进行破碎。尽管炉底残留物需破碎成的颗粒尺寸因流化床汽化炉中上升气流流动速率不同而不同，最大直径范围在200至300μm。最大直径范围也可以在100至300μm。如果使用连续式振动破碎机，最好采用两段式结构，前段使用棒，后段使用球作为振动介质。因为棒适宜于大尺寸的破碎，球适宜于小尺寸的破碎。
这样制成的粉末材料被回送到流化床汽化炉中，再被气流携带到排渣燃烧炉，在排渣燃烧炉中熔化，由排渣燃烧炉以溶渣的形式排出，可以利用溶渣作为路基材料或类似材料。作为宝贵的资源，回收的金属可以重新使用。
在上述系统中，分选机被用来去除铁和有色金属。经过二级磁分选后的炉底残留物要通过诸如振动破碎机之类的设备进行破碎，振动破碎机的工作原理为利用冲击压碾实现破碎，具有韧性的金属如铝可能变成球面形状而不会被破碎。因此，在振动破碎机进行破碎之后利用筛孔尺寸大约4mm的振动筛对破碎的物料进行筛分能够将金属组分与非金属组分彼此分开。
在这种情况下，最好使用间歇式振动破碎机，因为在连续式振动破碎机中，为保证停留时间而设置的挡板可能会妨碍变成球面形状的金属物的通过。
除振动破碎机以外，也可以使用任何其他设备，只要该设备能够通过恰当的压碾将非金属组分破碎，并且能够利用金属的特性使金属因其韧性而变成球面形状即可。
根据本发明，流化床汽化炉中产生炉底残留物中含有的金属组分可以被回收，非金属组分在排渣燃烧炉中熔化，以溶渣的形式回收，然后对溶渣加以有效地利用。
当粉末渣被回送到流化床汽化炉时，除去金属组分的原因在于，要将金属组分作为资源重新利用，另外，散落到排渣燃烧炉的铝或类似材料对排渣燃烧炉的运行状态有不利影响，影响程度取决于铝或其他金属的散落量。
通过下面结合附图对本发明的叙述，可以对本发明的上述和其他的目的，特点以及优越性有更清楚的理解，附图以范例方式示出了本发明的优选实施例。
图1为相应于本发明第一实施例的处理汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法方框图；
图2为相应于本发明第二实施例的处理汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法方框图；
图3为相应于本发明第三实施例的处理汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法方框图；
图4为相应于本发明第四实施例的处理汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法方框图；
图5为相应于本发明第五实施例的处理汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法方框图；
图6为相应于本发明第六实施例的处理汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法方框图；
图7为相应于本发明第七实施例的处理汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法方框图；
图8为相应于本发明第八实施例的处理汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法方框图；和
图9为用于图1至图8所示系统中的汽化排渣燃烧炉的典型结构。
下面结合附图对相应于本发明实施例的处理汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法进行叙述。
图1为相应于本发明第一实施例的处理汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法方框图。
汽化排渣燃烧炉包括设置在前段的流化床汽化炉1和设置在后段的排渣燃烧炉2。流化床汽化炉1中产生的含有流化介质“d”的炉底残留物通过滚筒筛4被分离为15mm以上的物料(物料直径不小于15mm)和15mm以下的物料(物料直径小于15mm)。
15mm以上的物料被输送到悬挂式磁分选机5，在这里大尺寸的铁“a”被分选出来。被磁分选机5分选出来的铁“a”具有很高的纯度。
而且，还要利用二级磁分选机6进行更精细的磁分选，二级磁分选机6可以是鼓式磁分选机，它可以从炉底残留物中回收含有非金属成分的低纯度铁“b”。由于在这个阶段铁已经被除去，在下一阶段可以使用有色金属分选机，如转筒式有色金属分选机。
从二级磁分选机6输出的有色金属的尺寸范围比较宽。为了提高有色金属组分的分选效率设置了振动筛7(将物料分离为30mm以上的物料和30mm以下的物料)和振动筛8(将物料分离为4mm以上的物料和4mm以下的物料)。通过振动筛7的筛分后，在振动筛7处分离出的30mm以上的物料(物料直径不小于30mm)被输送到有色金属分选机9，有色金属“c”被分选出来。另一方面，在振动筛7处分离出的30mm以下的物料(物料直径小于30mm)通过振动筛8进一步分离为4mm以上的物料(物料直径不小于4mm)和4mm以下的物料(物料直径小于4mm)。滚筒筛4分离出来的15mm以上的物料包括留存在金属罐中或金属孔洞或缝隙中的碎石或类似物体。也就是说，15mm以下的物料也存在于15mm以上的物料中。因此，需要设置振动筛8。
在振动筛8处分离出的4mm以上的物料被输送进入有色金属分选机13，有色金属“c”被分选出来。同时，4mm以下的物料被送回到流化床汽化炉1中。
滚筒筛4分离出来的15mm以下的物料被输送到一级磁分选机10，一级磁分选机10可以是鼓式磁分选机，在这里低纯度铁“b”被分选出来。然后，低纯度铁“b”被分离后的15mm以下的物料通过振动筛11筛分为4mm以上的物料和4mm以下的物料。4mm以下的物料作为流化介质“d”被送回到流化床汽化炉1。同时，4mm以上的物料被输送到二级磁分选机12，二级磁分选机12可以是鼓式磁分选机，在这里低纯度铁“b”被分选出来，然后通过有色金属分选机13将有色金属“c”分选出来。
在利用有色金属分选机13将有色金属“c”分选出来之后，仅包含非金属的炉底残留物被输送进入粉碎机14，物料的易破碎部分在这里被破碎并除去，同时，物料的表面互相摩擦去除粘附的细小颗粒。粘附的细小颗粒被去除后的物料被输送到振动筛15(将物料分离为0.3mm以上的物料和0.3mm以下的物料)，在这里严重污染的细小颗粒(物料直径小于0.3mm)“e”被除去。这些细小颗粒“e”被回送到流化床汽化炉1，然后熔入熔渣“f”中被有效地利用。同时，0.3mm以上的物料可以直接用做粗填料。但是，0.3mm以上的物料含有大量的扁平物例如玻璃碎片和陶瓷碎片，因此固结性能较差。因此，在图1所示的实施例中，0.3mm以上的物料与成渣设备3输出的渣“f”一同被破碎机16破碎为不大于2.5mm的尺寸，这样就制成了细填料“g”，成渣设备3的作用是利用水将熔渣冷却形成粒状渣。在细填料“g”中，如果不希望有不小于2.5mm直径的物料，应利用振动筛17将不小于2.5mm直径的物料分离出去，再返回到破碎机16。对于细填料“g”中的细小颗粒无须筛分除去。
在经过有色金属分选机9除去金属组分后的炉底残留物中含有大量的具有不均匀形状的直径不小于30mm的大物料，如陶瓷碎片。这类物料很可能成为提高粉碎机14效率的障碍。但是，不小于30mm的大直径物料的污染程度本来相对较低，所以，这些物料可以直接送进破碎机16。
经破碎机16破碎后的非金属组分无须经过筛分来分离细小颗粒，全部被破碎的非金属组分都可以被有效地利用。干法分选，尤其是适合进行直径100至300μm的物料分选的重力分选机(水平流形式或垂直流形式)可以替代振动筛15。
图2为相应于本发明第二实施例的处理汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法方框图。
图2所示的第二实施例与第一实施例基本相同，只不过是省略了二级磁分选机12和有色金属分选机13，通过错开处理时间，使二级磁分选机6和有色金属分选机9分别也起到二级磁分选机12和有色金属分选机13的作用。特别是，滚筒筛4分离出的15mm以下的物料再通过振动筛11筛分为4mm以上的物料和4mm以下的物料。4mm以下的物料作为流化介质“d”被送回到流化床汽化炉1。同时，4mm以上的物料被输送到二级磁分选机6，经过二级磁分选机6分选出低纯度铁“b”后，再输送到有色金属分选机9，而不通过振动筛7。滚筒筛4分离出的15mm以上的物料通过磁分选机5输送到二级磁分选机6，经过二级磁分选机6分选出低纯度铁“b”后，再输送到振动筛7，在这里将15mm以上的物料分离为30mm以上的物料和30mm以下的物料。30mm以下的物料通过振动筛8筛分为4mm以上的物料和4mm以下的物料。4mm以下的物料作为流化介质“d”被送回到流化床汽化炉1，4mm以上的物料被输送到有色金属分选机9。
图3为相应于本发明第三实施例的处理汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法方框图。
在图3所示的第三实施例中，金属分选过程与图1所示的第一实施例相同，因此，这里就略去对其的叙述。
利用破碎机16对经过金属分选后的炉底残留物进行破碎。
在破碎机16中处理的物体包括：
1.经过有色金属分选机13进行有色金属分选后的炉底残留物；
2.经过有色金属分选机9进行有色金属分选后的炉底残留物；
3.振动筛8分离出的4mm以下的含有有色金属的炉底残留物；
4.由成渣设备3输出的渣“f”；
5.振动筛17分离出的2.5mm以上的(物料直径不小于2.5mm)返回物料(准备重新破碎的物料)。
在破碎机16中，炉底残留物被破碎成直径不大于大约2.5mm的物料。振动筛17设置在破碎机16之后。被破碎机16破碎后的物料通过振动筛17进行筛分，直径不小于2.5mm的物料重新回送到破碎机16。这样，作为产品的细填料“g”的尺寸就可以是均匀的。一般来说，细填料的直径不大于5mm。用于沥青混合料的细填料的直径不大于2.5mm，因此，可以根据应用需求来确定细填料的直径尺寸。
炉底残留物中含有的有色金属具有韧性，且会作为筛上物存留在振动筛17上未被破碎。这样，有色金属在振动筛17与破碎机16之间做不利的循环。因此，在处理过程的最后阶段，应将有色金属“c”从循环线上取下。
滚筒筛4分离出的大直径物料只占炉底残留物3的大约10％，炉底残留物3中的非金属物料的含量也不高。因此，炉底残留物3可以回送到流化床汽化炉1。
2.5mm以下的非金属组分物料(物料直径小于2.5mm)中包含的0.3mm以下的被严重污染的细小颗粒(物料直径小于0.3mm)通过振动筛15被分离出来，这些细小颗粒重新回送到流化床汽化炉1，从那里再被气流夹带到排渣燃烧炉2中，与溶渣“f”混合，然后对溶渣加以有效地利用。
设置振动筛15是为了去除被盐类或重金属严重污染的0.3mm以下的物料。渣“f”不会造成任何污染问题，而且与渣的尺寸无关。因此，无须利用振动筛15对渣“f”进行筛分。在这种情况下，可以利用渣“f”生产细填料“g”，无须使用图3所示的振动筛15。
振动筛15的筛分作用是利用垂直运动实现的。从效率的角度考虑，一般来说，筛分直径不大于0.5mm的物料时，使用旋流筛比较好。
如果炉底残留物含有大量脆性的碎石，除去0.3mm以下的物料之后，大部分炉底残留物都返回到流化床汽化炉1，则可以减小筛网的筛孔尺寸来去除0.15mm以下的物料。
下面对实际检测结果做叙述。
对利用图3所示的滚筒筛4分离出的15mm以上物料和15mm以下物料中的金属组分进行分选后的样品的参数见表1。
表1分选金属后的样品的参数
项目 单位   15mm以下物料：小直径侧   15mm以上物料：大直径侧 检测方法
  金属 质量％     0.5     0.2   磁铁和直观
  玻璃 质量％     27.0     63.4   磁铁和直观
  除玻璃外的非金属 质量％     72.5     36.4   磁铁和直观
对金属组分进行分选后的非金属样品在破碎机16(冲击沙生产设备)中破碎到尺寸不大于2.5mm。
破碎后的物料通过旋流筛15筛分为筛下物和作为产品的筛上物。
旋流筛的筛孔尺寸在0.3mm和0.15mm的情况下，填料回收率(从破碎机16处理的非金属中回收作为填料的非金属的百分比)见表2。
表2填料回收率
    旋流筛的筛孔尺寸     填料回收率(％)
    0.3mm     58.5
    0.15mm     74.7
如果在这个试验中采用的样品中含有相对大量的脆性碎石，使用0.15mm的旋流筛的筛孔尺寸可以提高填料回收率。
对旋流筛15筛分出的作为产品的筛上物(大于0.15mm的物料)和筛下物(小于0.15mm的物料)进行的淘析试验结果见表3。可以明显看到，即使在筛孔尺寸为0.15mm的情况下，根据环境署1991第46号通告中规定的方法测得的结果，六种毒性物质含量能够满足土壤污染物的环境质量标准。
表3产品和小于0.15mm的细小颗粒的淘析试验结果
检验项目 单位 产品淘析浓度 细小颗粒淘析浓度 土壤污染物的环境质量标准
    铅   毫克/升     ＜0.005     ＜0.005 不大于0.01
    铬(VI)   毫克/升     0.006     0.60 不大于0.05
    镉   毫克/升     ＜0.001     ＜0.001 不大于0.01
    砷   毫克/升     ＜0.001     ＜0.001 不大于0.01
    硒   毫克/升     0.002     0.003 不大于0.01
    总水银   毫克/升     ＜0.0005     ＜0.0005 不大于0.0005
说明：本试验根据环境署第46号通告进行。
干法分选，尤其是适合进行直径100至300μm的物料的分选的重力分选机(如水平形式或垂直形式)可以替代旋流筛或振动筛15。
图4为相应于本发明方法的第四实施例的方框图。图4所示的第四实施例与第三实施例基本相同，只不过是省去了振动筛8和有色金属分选机13。特别是，振动筛7筛分出的30mm以下物料被输送到破碎机16。由二级磁分选机12排出的物料也被输送到破碎机16。破碎机16之后设置了振动筛19。破碎后的产品通过振动筛19分离为4mm以上的物料和4mm以下的物料。这样，有色金属分选机9只是从不小于30mm的炉底残留物中预先去除有色金属“c”。对于其余的有色金属，则利用有色金属“c”的特性，即在破碎时有色金属会变成被圆整而不会成为粉末，来将其分离。具体地，其余的有色金属在破碎机16中进行处理，破碎后的产品通过振动筛19分离出4mm以上的物料作为有色金属“c”。同时，4mm以下的物料被输送到振动筛17。
在这里，应该注意到这种方法是基于这样的假设，即大部分非金属组分都被破碎机16破碎成不大于4mm的尺寸。如果难以满足这样的条件，则需另设有色金属分选机。
图5为相应于本发明第五实施例的处理汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法方框图。图5所示的第五实施例与第四实施例相同，只不过进一步省去了振动筛7和有色金属分选机9。具体地说，由二级磁分选机6排出的物料被输送到破碎机16，并且由二级磁分选机12排出的物料也被输送到破碎机16。有色金属分选机18设置在振动筛19之后。根据这一实施例，所有的非金属和有色金属都经过破碎机16的处理。这样就给破碎机16施加了较大的负荷。
利用有色金属在破碎时会变成圆形而不会成为粉末的特性来将其分离。具体地说，经过破碎机16处理后，破碎后的产品输送到振动筛19分离出4mm以上的物料。在这个阶段，这些物料中含有相当大量的非金属。因此，4mm以上的物料被输送到有色金属分选机18中分选出有色金属“c”。有色金属分选机18排出的物料被回送到破碎机16。振动筛19分离出的4mm以下的物料被输送到振动筛17。
在图4和图5所示的实施例中，在处理渣“f”时，绕过了振动筛19，因为无须通过振动筛19来筛分渣。
图6为相应于本发明第六实施例的处理汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法方框图。
汽化排渣燃烧炉包括设置在前段的流化床汽化炉1和设置在后段的排渣燃烧炉2。流化床汽化炉1中产生的含有流化介质“d”的炉底残留物通过滚筒筛4被筛分为15mm以上的物料(物料直径不小于15mm)和15mm以下的物料(物料直径小于15mm)。
15mm以上的物料被输送到悬挂式磁分选机5，在这里大尺寸的铁“a”被分选出来。被磁分选机5分选出来铁“a”具有很高的纯度。
而且，还可利用二级磁分选机6进行更精细的磁分选，二级磁分选机6可以采用鼓式磁分选机，二级磁分选机可以从炉底残留物中回收含有非金属成分的低纯度铁“b”。在这个阶段，由于铁已经被除去，在下一阶段可以使用有色金属分选机，如转筒式有色金属分选机。
从二级磁分选机6排出的有色金属的尺寸范围比较宽。为了提高有色金属组分的分选效率，设置了振动筛7将物料筛分为30mm以上的物料和30mm以下的物料。通过振动筛7的筛分后，在振动筛7处筛分出的30mm以上的物料(物料直径不小于30mm)被输送到有色金属分选机9，在那里有色金属“c”如铝，黄铜和铜被分选出来。
另一方面，从滚筒筛4分离出来的15mm以下的物料被输送到一级磁分选机10，一级磁分选机10可以是鼓式磁分选机，在这里低纯度铁“b”被分选出来。然后，除去低纯度铁“b”的15mm以下的物料通过振动筛11筛分为4mm以上的物料(物料直径不小于4mm)和4mm以下的物料(物料直径小于4mm)。4mm以下的物料作为流化介质“d”被回送到流化床汽化炉1。同时，4mm以上的物料被输送到二级磁分选机12，二级磁分选机12可以是鼓式磁分选机，在这里低纯度铁“b”被分选出来，然后通过有色金属分选机13将有色金属“c”分选出来。
二级磁分选机12排出的物料和振动筛7处筛分出的30mm以下的物料被输送到有色金属分选机13，将有色金属“c”分选出来。
在利用有色金属分选机9和13进行有色金属分选之后，主要由非金属组分组成的炉底残留物被粉碎装置20粉碎成最大直径约100至300μm的颗粒。粉碎后的粉化颗粒“e”被回送到流化床汽化炉1，再被气流夹带到排渣燃烧炉2。在排渣燃烧炉2中，颗粒在大约1350℃熔化，熔渣被输送进入成渣设备3，成渣设备3排出的是具有高度环境安全性能的渣“f”。渣“f”可以作为填料或类似产品而被有效利用。成渣设备3的基本形式为，使熔渣与水接触形成粒状渣。例如，还可以采用以空气或其他介质缓冷造渣的方法。
粉碎装置20可以是立式破碎机(在单一装置中实现利用辊子破碎和干法分选)和水泥工业中常用的连续振动破碎机以及类似装置。
图7为相应于本发明第七实施例的处理汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法方框图。图7所示的第七实施例与第六实施例基本相同，只不过省去了振动筛7、有色金属分选机9和有色金属分选机13。具体地说，由二级磁分选机6排出的物料被输送到粉碎装置20。由二级磁分选机12排出的物料也被输送到粉碎装置20。振动筛19设置在粉碎装置20之后。粉碎的物料通过振动筛19筛分为4mm以上的物料和4mm以下的物料。4mm以上的物料作为有色金属“c”被回收，粉化颗粒“e”(磨成细粉的)随4mm以下的物料被回送到流化床汽化炉1。
图8为相应于本发明第八实施例的处理汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法方框图。图8所示的第八实施例与第七实施例相同，只不过进一步省去了二级磁分选机6、二级磁分选机12和振动筛11。具体地说，由磁分选机5输出的物料被输送到粉碎装置20。由磁分选机10输出的物料作为流化介质“d”被回送到流化床汽化炉1。二级磁分选机21设置在粉碎装置20之后，振动筛19设置在二级磁分选机21之后。经过粉碎装置20的处理后，粉碎的物料被输送到二级磁分选机12，去除低纯度铁“b”。其余物料通过振动筛19筛分为4mm以上的物料(有色金属)和4mm以下的物料(磨成细粉的非金属)。4mm以下的物料(粉化颗粒“e”)被回送到流化床汽化炉1。在这个实施例中，利用滚筒筛4将炉底残留物筛分为4mm以上的物料和4mm以下的物料。
如表1所示，对金属组分进行分选后的非金属样品很难完全不含有任何金属，尤其是被拉伸的金属很可能存留在非金属样品中。
在本发明第一和第二实施例的情况下，这些金属也存留在细填料“g”中。由于这些金属的量很少，例如，可以利用简易筛网使细填料“g”过筛，来去除这些金属(筛孔尺寸大约10至20mm，一级或二级筛分)。
在本发明第三实施例的情况下，即使利用粉碎装置20对金属组分进行分选后的样品进行粉碎，少量的未被粉碎金属仍然以杂质形式存在，并且可能存在于粉碎装置20中(对于立式破碎机和连续振动破碎机均如此)。这样就必须定期清除金属。
图9为图1至图8所示系统中使用的汽化排渣燃烧炉的典型结构的剖面图。流化床汽化炉1为一圆筒形的流化床汽化炉，其中具有流化介质的内循环流，具有增强的使垃圾在炉内分散的能力，可实现稳定的汽化效果。无氧气体被输送到流化介质沉降的炉内中心部位，含氧气体被输送到炉子的周边部分。这样就可以使汽化炉中产生的炭能够有选择地燃烧，有利于改善碳和冷气体的转换效率。排渣燃烧炉2是涡流式的排渣燃烧炉。
下面将对图9所示的圆筒形流化床汽化炉做详细叙述。如图9所示，在流化床汽化炉1炉底设置了一圆锥形的分配器板106。通过分配器板106输送的流化气体包括向上流动的从炉底中心部分204输入到炉内的中心流化气体207，和向上流动的从炉底周边部分203输入到炉内的周边流化气体208。中心流化气体207由无氧气体组成，周边流化气体208由含氧气体组成。所有流化气体中的总含氧量设为10％或更高，材料燃烧如垃圾燃烧所需的理论氧气量为30％或更低。因此，炉子1的内部为还原性气氛。
中心流化气体207的质量速率设定为小于周边流化气体208的质量速率。在圆筒上部区域中向上流动的流化气体在导流板206的引导下流向炉子的中心区域。这样，在炉子的中心区域就形成了流化介质(主要是二氧化硅砂)的下降流化床209，在炉子的周边区域形成了上升流化床210。如箭头118所示，流化介质在炉子的周边区域的上升流化床210中上升，在导流板206的引导下流向下降流化床209的上部，在下降流化床209中下降。然后，如箭头112所示，流化介质沿着流化气体分配器板106流动并且流进上升流化床210的底部。这样，流化介质如箭头118和112所示在上升流化床210和下降流化床209中循环。
通过一计量供料器101输送到下降流化床209的上部的材料“A”与下降流化床209中的流化介质一同下降，同时材料被流化介质加热而挥发。由于在下降流化床209中没有或只有很少氧，由于高温分解产生的挥发物(产生的气体)并没有燃烧，而是穿过下降流化床209，如箭头116所示。因此，下降流化床209为一汽化区G。挥发物流动到超高线107，如箭头120所示，由排气口108排出。
下降流化床209中产生的炭(固定碳)和焦油与流化介质一道从下降流化床209的底部流动到炉子的周边区域上升流化床210的底部，如箭头112所示，并且被含氧量相对较高的周边流化气体208部分氧化。因此，上升流化床210为一氧化区S。在上升流化床210中，流化介质被炭(固定碳)氧化时产生的热量加热。被加热的流化介质在导流板206的引导下转向，流向下降流化床209，如箭头118所示，在下降流化床209中被加热的流化介质起到挥发过程的热源的作用。这样，流化床209的温度保持在400至1000℃的范围内，最好在400至600℃的范围内。在流化床汽化炉1炉底周边设置了一不可燃的环形排放部分205，用于排放炉底残留物。
在图9所示的流化床汽化炉1中，在流化床中形成了汽化区G和氧化区S，流化介质在两个区域在循环。由于流化介质起到了传热介质的作用，在汽化区G中产生了具有很高热值的可燃性气体，难以气化的炭和焦油在氧化区S充分燃烧。这样就可以改善材料的气化效率并且能够产生高质量的可燃性气体(高温分解气体)。
流化床汽化炉1的排气口108通过管路109与排渣燃烧炉2的进气口131连接。
下面对排渣燃烧炉做详细叙述。排渣燃烧炉2包括轴线基本垂直的圆筒形的一级燃烧室115a，相对于水平方向稍微倾斜的二级燃烧室115b，和设置在二级燃烧室115b之后轴线基本垂直的三级燃烧室115c。在二级燃烧室115b和三级燃烧室115c之间设有一排渣口142。在排渣口142下方，大部分灰分被造渣并且通过排渣口142排出。通过排渣口142排出的熔渣流入成渣设备3(见图1)，在成渣设备中熔渣与水接触形成粒状渣。产生的气体从切线方向输送到涡流式排渣燃烧炉中，因此在一级燃烧室115a中形成了涡流气流。输送到涡流式排渣燃烧炉中的产生的气体形成了涡流气流，在离心力的作用下气体中夹带的固体物被圆周内壁表面捕集。因此，成渣的百分比和渣收集的百分比都比较高。渣雾更不易形成扩散。
通过一组喷嘴134将氧气输送进入涡流式排渣燃烧炉中以保持炉内适当的温度分布。温度分布的调控应使碳氢化合物的分解以及灰分的造渣能够在一级燃烧室115a和二级燃烧室115b中完成。例如，如果只输送氧气，就有烧毁喷嘴的危险。所以，必要时在供氧之前，可利用蒸汽或类似气体将氧气稀释。
向下流到二级燃烧室115b底板上的渣通过排渣口142以熔渣的形式排出，随后流入成渣设备3(见图1)，在成渣设备中熔渣与水接触形成粒状渣。三级燃烧室115c起到缓冲区的作用，防止排渣口142被设置在三级燃烧室115c之后的废热锅炉冷辐射冷却。在三级燃烧室115c的上端设有排放废气的排气口144，在三级燃烧室115c的下部设有辐射板148。辐射板148的作用是减少通过排气口144辐射出去的辐射热。序号132为点火燃烧器，136为稳定化燃烧器。排渣燃烧炉2中的废气通过排气口144排出，然后在废热锅炉或类似设备中冷却到650℃或更低的温度。
如上所述，根据本发明，流化介质是通过筛分流化床汽化炉产生的炉底残留物回收的，然后回送到流化床汽化炉重新利用。炉底残留物中的金属，如铁，铝，黄铜，和铜作为资源被回收并重新利用。
利用三种方法对非金属进行处理，下面将对这些方法在各方面的优越性进行叙述。
本发明的第一方面具有下述优越性：
非金属物料互相摩擦去除物料表面粘附的污染物，去除污染物的非金属作为填料或类似产品被有效利用。由于污染物是通过干法处理去除的，可以避免涉及废水处理的问题，整个系统可以简化。
非金属组分以下述方式作为资源回收：除去表面污染物之后，最好将非金属组分破碎，破碎后的产品作为细填料加以利用。在许多情况下，只是在除去表面污染物之后，非金属物料呈片状。这样的材料用做粗填料会导致低的实体积率(单位体积[立方米]中净填料的百分比)，固化形差以及应用性差。非金属应用的例子包括用做沥青混合料中的细填料、联锁块、以及灌封材料。
本发明的第二方面具有下述优越性：
对非金属进行破碎，从破碎的产品中去除细心颗粒，破碎的产品作为填料或类似产品被有效利用。如同本发明的第一方面，对于本发明的第二方面，由于污染物是通过干法处理去除的，可以避免涉及废水处理的问题，整个系统可以简化。
本发明的第一方面中非金属的回收过程亦适用于本发明的第二方面。
本发明的第三方面具有下述优越性：
对非金属进行粉碎，粉碎后的非金属与流化床汽化炉中的飞灰一道被气流夹带到排渣燃烧炉，非金属粉末在排渣燃烧炉中转变为熔渣，然后作为填料或类似产品被有效利用。
因此，利用一安全简易的系统可以将流化床汽化炉产生的炉底残留物作为资源重复利用。非金属组以下述方式作为资源回收：非金属组分可以转变为熔渣被有效利用，渣的用途与本发明的第一方面和第二方面相同。对于本发明的第一方面和第二方面，非金属组分是石块，玻璃，陶瓷以及类似物体的混合物。但是，对于本发明的第三方面，根据其特点，非金属组分是以均一形态回收利用。
尽管已经对本发明的某些优选实施例做了说明和详细叙述，可以理解在不偏离权利要求范围的前提下，可以做出各种变化和修改。

Claims (8)

1.一种处理在包括流化床汽化炉和位于所述流化床汽化炉后段的排渣燃烧炉的汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法，其特征在于，包括：
通过筛分在所述流化床汽化炉中产生的炉底残留物回收流化介质，并将回收的流化介质输送到所述流化床汽化炉重新使用；
从炉底残留物中分离并回收金属组分；和
在含有非金属组分的物料互相摩擦去除所述物料表面粘附的污染物后，对所述的非金属组分加以利用，所述含有非金属组分的物料是分离并回收金属组分后的炉底残留物。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的含有所述非金属组分的物料在粉碎机中互相摩擦。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，除去表面污染物的所述非金属组分被筛分为细小颗粒和除所述细小颗粒之外的非金属物料，所述细小颗粒被送回到所述的流化床汽化炉，所述的除所述细小颗粒之外的非金属物料被加以利用。
4.一种处理在包括流化床汽化炉和位于所述流化床汽化炉后段的排渣燃烧炉的汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法，其特征在于，包括：
通过筛分在所述流化床汽化炉中产生的炉底残留物回收流化介质，并将回收的流化介质输送到所述流化床汽化炉重新使用；
从炉底残留物中分离并回收金属组分；和
在利用筛网去除非金属组分中原有的粉末成分和在破碎所述非金属组分时产生的粉末成分后，对所述的非金属组分加以利用。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，被所述筛网除去的粉末成分被送回到所述的流化床汽化炉。
6.如权利要求4或5所述的方法，其特征在于，所述金属组分的分选方式为，对所述的炉底残留物进行磁分选和有色金属分选，然后对分选出的非金属组分进行破碎。
7.如权利要求4所述的方法，其特征在于，通过对所述的炉底残留物进行磁分选进行所述金属组分的分选，对分选所述金属组分后的剩余部分进行破碎，利用筛网将仍然未被破碎的具有韧性的有色金属以筛上物的形式回收，而非金属物以筛下物的形式回收。
8.一种处理在包括流化床汽化炉和位于所述流化床汽化炉后段的排渣燃烧炉的汽化排渣燃烧炉中产生的炉底残留物的方法，其特征在于，包括：
通过筛分在所述流化床汽化炉中产生的炉底残留物回收流化介质，并将回收的流化介质输送到所述流化床汽化炉重新使用；
从炉底残留物中分离并回收金属组分；和
将所述炉底残留物中的非金属组分破碎制成粉末，将制成的粉末输送到所述流化床汽化炉，然后借助于所述流化床汽化炉中的气流将所述粉末和从流化床汽化炉排出的飞灰一同输送到所述的排渣燃烧炉中进行造渣。
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