CN1718747A - 从钢渣中高效回收铁的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于从钢渣中回收铁的方法。从钢渣中高效回收铁的方法，其特征在于包括如下步骤：第1次除铁：采用电磁吸盘对出炉冷却后的钢渣进行第一次除铁，颚式破碎机进行第一次破碎；第2次除铁：第2次除铁采用电磁除铁器除铁；采用冲击式破碎机进行第二次破碎；第3次除铁：进行第3次电磁除铁器除铁，采用柱磨机进行第三次破碎；第4次除铁：进行第4次电磁除铁器除铁，采用棒磨机进行第四次破碎；第5次除铁：进行第5次电磁除铁器除铁，钢渣送入钢渣管磨机中粉磨；第6次除铁：通过在钢渣管磨机磨尾增加除铁系统，以除掉钢渣矿粉中的铁粉。本发明可使钢渣中的含铁量由13％－15％到0.30－0.05％。
Description
技术领域
本发明属于建筑材料领域，具体涉及一种用于从钢渣中回收铁的方法。
背景技术
钢渣是炼钢工业产生的废渣，其排放量约为钢产量的10％左右，目前我国钢渣的年产生量达到了1600万吨以上。钢渣中含铁量达到13％-15％，每年钢铁工业排放的钢渣中铁含量达到了200万吨以上，根据当前铁矿石700-1000元/吨计算，每年闲置的铁原料总价值将超过140亿人民币。钢渣含铁量高，如果钢渣中的铁不能有效去除，不仅增加了钢渣破碎与粉磨的难度，影响钢渣矿粉产品的质量，而且还造成大量铁原料的浪费。在当前，铁矿石资源紧张，售价居高不下的情况下，采用经济合理的铁回收工艺，使钢渣中的铁变废为宝，不仅对于实现我国钢铁与建材的可持续发展具有重要意义，而且还可以取得十分显著的经济效益。
目前常采用的钢渣除铁工艺见图1，采用这种工艺生产出来的钢渣矿粉中含铁量通常在2-4％，有时甚至达到5％以上，回收铁的效率不高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种从钢渣中高效回收铁的方法，可使钢渣中的含铁量由13％-15％到0.30-0.05％，对铁进行回收，回收效率高。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是：从钢渣中高效回收铁的方法，其特征在于包括如下步骤：
第1次回收铁：采用电磁吸盘对出炉冷却后的钢渣进行第一次回收铁，回收铁后的钢渣块进入颚式破碎机进行第一次破碎成粒径30-40mm的颗粒；
第2次回收铁：经第一次破碎后的钢渣颗粒进入第2次回收铁，第2次回收铁采用电磁除铁器除铁；第2次回收铁后的钢渣采用冲击式破碎机进行第二次破碎，钢渣粒径降至10mm以下；
第3次回收铁：经第二次破碎后的钢渣颗粒进行第3次电磁除铁器回收铁；第3次回收铁后的钢渣采用柱磨机进行第三次破碎，钢渣粒径降至5mm以下；
第4次回收铁：经第三次破碎后的钢渣颗粒进行第4次电磁除铁器回收铁；第4次回收铁后的钢渣采用棒磨机进行第四次破碎，钢渣粒径降至1-2mm；
第5次回收铁：经第四次破碎后的钢渣颗粒进行第5次电磁除铁器回收铁，第5次回收铁后的钢渣送入钢渣管磨机中粉磨至比表面积450m2/kg以上；
第6次回收铁：
将粉磨后的钢渣矿粉采用以下四种工艺的任一种进行第6次回收铁，使得到钢渣矿粉的金属铁含量降至0.05％-0.3％以下；
(1).在钢渣管磨机尾部依次增加1-2个沉降室与1套离心式选粉机或旋风式旋风机或O-SEPA高效选粉机，对钢渣矿粉进行铁粉回收；
(2).在钢渣管磨机尾部依次增加1套电磁除铁设备与1套离心式选粉机或旋风式旋风机或O-SEPA高效选粉机，对钢渣矿粉进行铁粉回收；
(3).在钢渣管磨机尾部依次增加1个沉降室与1套电磁除铁设备，对钢渣矿粉进行铁粉回收；
(4).在钢渣管磨机尾部依次增加1个沉降室、1套电磁除铁设备和1套离心式选粉机或旋风式旋风机或O-SEPA高效选粉机，对钢渣矿粉进行铁粉回收。
自然沉降法的特点是投资少，电耗小，对粒径大于0.1mm的粗铁颗粒比较有效，但铁回收效率仅10-20％；选粉机对于分离颗粒粒径在0.05-0.2mm的铁颗粒比较有效，铁粉回收效率可达到50％-60％，但投资相对较大，电耗较高，并且铁颗粒越小，分离电耗越高；因此，如果颗粒太细，采用选粉机的效果就有限；电磁除铁的优点是对于任意粒径的铁粉均有效，回收效率高；但是缺点是电耗高，并且回收的铁颗粒越大，电耗就越高。因此，本发明将以上三种工艺要根据钢渣矿粉中的铁含量及颗粒粗细情况搭配使用，以降低回收成本，提高回收效率。
本发明通过在钢渣破碎与粉磨过程中采用6道铁回收工艺，使钢渣中的含铁量由13％-15％降低到0.05-0.3％。回收的铁可作为炼铁原料再利用，铁的含量降低有助于钢渣磨细，降低粉磨能耗，提高钢渣矿粉的质量，总体经济效益良好。
附图说明
图1是现有钢渣除铁工艺流程图
图2是本发明的铁回收综合工艺流程图
图3是本发明实施例1的铁粉回收工艺流程图
图4是本发明实施例2的铁粉回收工艺流程图
图5是本发明实施例3的铁粉回收工艺流程图
图6是本发明实施例4的铁粉回收工艺流程图
具体实施方式
实施例1：
如图2、图3所示，从钢渣中高效回收铁的方法，包括如下步骤：
第1次回收铁：
采用电磁吸盘对出炉冷却后的钢渣进行第一次回收铁，大块钢渣经第一次电磁吸盘取铁后，没有被包裹到钢渣块中的大块金属铁被除去，含铁量由最初的13％-15％降低到6％-8％；第一次回收铁后的钢渣块进入颚式破碎机进行第一次破碎成粒径30-40mm的颗粒。
第2次回收铁：
经第一次破碎后的钢渣颗粒进入第2次回收铁，第2次回收铁采用电磁除铁器取铁，含铁量由6％-8％降低到5％-6％；第2次回收铁后的钢渣采用冲击式破碎机进行第二次破碎，钢渣粒径降至10mm以下。
第3次回收铁：
经第二次破碎后的钢渣颗粒进行第3次电磁除铁器回收铁，含铁量由5％-6％降低到3％-4％；第3次除铁后的钢渣采用柱磨机进行第三次预粉磨，钢渣粒径降至5mm以下。
第4次回收铁：
经第三次破碎后的钢渣颗粒进行第4次电磁除铁器回收铁，铁含量可降低到2％-3％；第4次回收铁后的钢渣采用棒磨机进行第四次破碎，钢渣粒径降至1-2mm。
第5次回收铁：
经第四次破碎后的钢渣颗粒进行第5次电磁除铁器回收铁；钢渣经历5次电磁除铁器回收铁之后，含铁量降至2％以下；第5次除铁后的钢渣送入钢渣管磨机中粉磨至比表面积450m2/kg以上。
第6次回收铁：
在图2中的钢渣管磨机尾部增加除铁系统(依次增加2个沉降室与1套离心式选粉机)，对钢渣矿粉进行铁粉回收；铁的密度远大于水泥矿物，通过1次自然沉降法可分离出10-20％的铁粉，经过2次自然沉降可分离出20-40％的铁粉；钢渣矿粉中铁粉的粒径一般在0.1-2mm，而矿粉的颗粒一般小于100微米，因此通过调整选粉机的转速和风速可将粒径大于100微米的粉料分离出来，通过该工艺可分离出70-80％的铁粉。
通过以上工艺使钢渣中的含铁量由13％-15％降低到0.2-0.3％。
实施例2：
如图2、图4所示，从钢渣中高效回收铁的方法，包括如下步骤：
第1次回收铁：
采用电磁吸盘对出炉冷却后的钢渣进行第一次回收铁，大块钢渣经第一次电磁吸盘取铁后，没有被包裹到钢渣块中的大块金属铁被除去，含铁量由最初的13％-15％降低到6％-8％；第一次回收铁后的钢渣块进入颚式破碎机进行第一次破碎成粒径30-40mm的颗粒。
第2次回收铁：
经第一次破碎后的钢渣颗粒进入第2次回收铁，第2次回收铁采用电磁除铁器取铁，含铁量由6％-8％降低到5％-6％；第2次回收铁后的钢渣采用冲击式破碎机进行第二次破碎，钢渣粒径降至10mm以下。
第3次回收铁：
经第二次破碎后的钢渣颗粒进行第3次电磁除铁器回收铁，含铁量由5％-6％降低到3％-4％；第3次除铁后的钢渣采用柱磨机进行第三次预粉磨，钢渣粒径降至5mm以下。
第4次回收铁：
经第三次破碎后的钢渣颗粒进行第4次电磁除铁器回收铁，铁含量可降低到2％-3％；第4次回收铁后的钢渣采用棒磨机进行第四次破碎，钢渣粒径降至1-2mm。
第5次回收铁：
经第四次破碎后的钢渣颗粒进行第5次电磁除铁器回收铁；钢渣经历5次电磁除铁器回收铁之后，含铁量降至2％以下；第5次除铁后的钢渣送入钢渣管磨机中粉磨至比表面积450m2/kg以上。
第6次回收铁：
在图2中的钢渣管磨机尾部增加除铁系统(依次增加1套电磁除铁设备与1套离心式选粉机)，对钢渣矿粉进行铁粉回收；利用麦克斯韦尔电磁场理论，把电转换成磁，在钢渣矿粉经过电磁除铁机时，依靠磁铁的作用除铁，通过电磁除铁，可分离出60％-70％的铁。然后经过离心式选粉机，通过调整选粉机的转速与风速，分离出颗粒大于100微米的粗颗粒。通过该工艺可分离出80-85％的铁粉。
通过以上工艺使钢渣中的含铁量由13％-15％降低到0.20-0.25％。
实施例3：
如图2、图5所示，从钢渣中高效回收铁的方法，包括如下步骤：
第1次回收铁：
采用电磁吸盘对出炉冷却后的钢渣进行第一次回收铁，大块钢渣经第一次电磁吸盘取铁后，没有被包裹到钢渣块中的大块金属铁被除去，含铁量由最初的13％-15％降低到6％-8％；第一次回收铁后的钢渣块进入颚式破碎机进行第一次破碎成粒径30-40mm的颗粒。
第2次回收铁：
经第一次破碎后的钢渣颗粒进入第2次回收铁，第2次回收铁采用电磁除铁器取铁，含铁量由6％-8％降低到5％-6％；第2次回收铁后的钢渣采用冲击式破碎机进行第二次破碎，钢渣粒径降至10mm以下。
第3次回收铁：
经第二次破碎后的钢渣颗粒进行第3次电磁除铁器回收铁，含铁量由5％-6％降低到3％-4％；第3次除铁后的钢渣采用柱磨机进行第三次预粉磨，钢渣粒径降至5mm以下。
第4次回收铁：
经第三次破碎后的钢渣颗粒进行第4次电磁除铁器回收铁，铁含量可降低到2％-3％；第4次回收铁后的钢渣采用棒磨机进行第四次破碎，钢渣粒径降至1-2mm。
第5次回收铁：
经第四次破碎后的钢渣颗粒进行第5次电磁除铁器回收铁；钢渣经历5次电磁除铁器回收铁之后，含铁量降至2％以下；第5次除铁后的钢渣送入钢渣管磨机中粉磨至比表面积450m2/kg以上。
第6次回收铁：
在图2中的钢渣管磨机尾部依次增加1个沉降室与1套电磁除铁设备，对钢渣矿粉进行铁粉回收；铁的密度远大于水泥矿物，通过1次自然沉降法可分离出10-20％的铁粉。利用麦克斯韦尔电磁场理论，把电转换成磁。在钢渣矿粉经过电磁除铁机时，依靠磁铁的作用除铁，通过电磁除铁，通过该工艺可分离出80-90％的铁粉。
通过以上工艺使钢渣中的含铁量由13％-15％降低到0.20-0.10％。
实施例4：
如图2、图6所示，从钢渣中高效回收铁的方法，包括如下步骤：
第1次回收铁：
采用电磁吸盘对出炉冷却后的钢渣进行第一次回收铁，大块钢渣经第一次电磁吸盘取铁后，没有被包裹到钢渣块中的大块金属铁被除去，含铁量由最初的13％-15％降低到6％-8％；第一次回收铁后的钢渣块进入颚式破碎机进行第一次破碎成粒径30-40mm的颗粒。
第2次回收铁：
经第一次破碎后的钢渣颗粒进入第2次回收铁，第2次回收铁采用电磁除铁器取铁，含铁量由6％-8％降低到5％-6％；第2次回收铁后的钢渣采用冲击式破碎机进行第二次破碎，钢渣粒径降至10mm以下。
第3次回收铁：
经第二次破碎后的钢渣颗粒进行第3次电磁除铁器回收铁，含铁量由5％-6％降低到3％-4％；第3次除铁后的钢渣采用柱磨机进行第三次预粉磨，钢渣粒径降至5mm以下。
第4次回收铁：
经第三次破碎后的钢渣颗粒进行第4次电磁除铁器回收铁，铁含量可降低到2％-3％；第4次回收铁后的钢渣采用棒磨机进行第四次破碎，钢渣粒径降至1-2mm。
第5次回收铁：
经第四次破碎后的钢渣颗粒进行第5次电磁除铁器回收铁；钢渣经历5次电磁除铁器回收铁之后，含铁量降至2％以下；第5次除铁后的钢渣送入钢渣管磨机中粉磨至比表面积450m2/kg以上。
第6次回收铁：
在图2中的钢渣管磨机尾部依次增加1个沉降室、1套电磁除铁设备和1套离心式选粉机，对钢渣矿粉进行铁粉回收；铁的密度远大于水泥矿物，通过1次自然沉降法可分离出10-20％的铁粉。利用麦克斯韦尔电磁场理论，把电转换成磁。在钢渣矿粉经过电磁除铁机时，依靠磁铁的作用除铁，通过电磁除铁，通过该工艺可分离出80-90％的铁粉。然后经过选粉机，通过调整选粉机的转速与风速，分离出颗粒大于100微米的粗颗粒。通过该工艺可分离出90--95％的铁粉。
通过以上工艺使钢渣中的含铁量由13％-15％降低到0.10-0.05％。
Claims (1)
1.从钢渣中高效回收铁的方法，其特征在于包括如下步骤：
第1次回收铁：采用电磁吸盘对出炉冷却后的钢渣进行第一次回收铁，回收铁后的钢渣块进入颚式破碎机进行第一次破碎成粒径30-40mm的颗粒；
第2次回收铁：经第一次破碎后的钢渣颗粒进入第2次回收铁，第2次回收铁采用电磁除铁器除铁；第2次回收铁后的钢渣采用冲击式破碎机进行第二次破碎，钢渣粒径降至10mm以下；
第3次回收铁：经第二次破碎后的钢渣颗粒进行第3次电磁除铁器回收铁；第3次回收铁后的钢渣采用柱磨机进行第三次破碎，钢渣粒径降至5mm以下；
第4次回收铁：经第三次破碎后的钢渣颗粒进行第4次电磁除铁器回收铁；第4次回收铁后的钢渣采用棒磨机进行第四次破碎，钢渣粒径降至1-2mm；
第5次回收铁：经第四次破碎后的钢渣颗粒进行第5次电磁除铁器回收铁，第5次回收铁后的钢渣送入钢渣管磨机中粉磨至比表面积450m2/kg以上；
第6次回收铁：
将粉磨后的钢渣矿粉采用以下四种工艺的任一种进行第6次回收铁，
(1).在钢渣管磨机尾部依次增加1-2个沉降室与1套离心式选粉机或旋风式旋风机或O-SEPA高效选粉机，对钢渣矿粉进行铁粉回收；
(2).在钢渣管磨机尾部依次增加1套电磁除铁设备与1套离心式选粉机或旋风式旋风机或O-SEPA高效选粉机，对钢渣矿粉进行铁粉回收；
(3).在钢渣管磨机尾部依次增加1个沉降室与1套电磁除铁设备，对钢渣矿粉进行铁粉回收；
(4).在钢渣管磨机尾部依次增加1个沉降室、1套电磁除铁设备和1套离心式选粉机或旋风式旋风机或O-SEPA高效选粉机，对钢渣矿粉进行铁粉回收。
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