CN1706985A - 生产注射成型设备和一般加热装置的加热零件的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及生产注射成型设备的零件的方法，该零件包括主体(10)，主体由膨胀系数与绝缘层的膨张系数相匹配的导热材料制成，且带有注射材料的通道(12)。至少一条电阻随温度变化快的导电材料被涂敷在先前直接涂敷在主体(10)上的电绝缘基层(14)上，该条形成加热电阻或加热感应器(24)。再涂布至少一层热辐射率低的最外绝缘层，以优化电效率。本方法利用热喷涂技术，并且可用于制造其它加热装置。
Description
技术领域：
本发明涉及一种生产注射成型设备的零件的方法和过程。
本发明特别涉及注射成型设备所用的加热零件的生产，该设备包括导热材料制成的主体部分，该主体具有至少一个用于让待注射材料通过的管道及至少一个直接用在该主体上的加热电阻，它能使主体温度上升到500℃。
注射成型设备所用的其它零件包括由导热材料制造的主体，其中使用了加热电阻，例如常用的热室、加热盘、注射喷嘴(一般公开在文献US-6609902、US-6555044和US2003/0003188中)及热通道。本发明也可获得应用的其他零件包括注射成型设备的附件，例如线圈、盘、等零件，如可用于表面接触传热中的热室。另外，本发明的方法也适用于任何其它加热装置。
在下文所述的说明书及权利要求中，术语“加热电阻”意指通过电阻(例如，基于焦耳效应的传统操作)和感应产生热能的电阻元件。感应加热装置(感应器)已公开在(例如)专利US-6717118和US-6781100中。
背景技术
目前，浇口喷嘴通常用喷嘴外的热源加热。热源通常为至少一根电阻丝，它螺旋缠绕并共轴设置在浇口喷嘴的外表面。该电阻丝被具有绝缘涂层的金属护皮包裹，并位于设备主体外表面上车出的凹槽内。欧洲专利EP-B-0750975和美国专利US-2002/0160075公开了这些传统解决方案的一个例子，这两篇专利披露了塑料注射成型用的喷嘴，它包括外表面具有螺旋形凹槽且一般为圆柱形的主体，其内插有第一、第二加热电阻。每个加热电阻上都可操作地连有一个控制温度的热电偶。然而，这种加热装置效率很低，原因是其传热能力差，同时温差不断扩大。此外，这种加热结构需要的喷嘴直径大于系统的机械强度所能容允的值。
为了制造出效率较高的加热系统，人们针对浇口喷嘴或其它应用提出了许多方案。例如，US-B-6596960公开了一种热空气或水(＜100℃)的管线上所用的以及类似地用在家庭中或工业上的加热元件的生产方法，该方法利用了所谓“等离子喷涂”和火焰喷涂技术中的至少一种。在管线主体上，先涂布一层电绝缘材料(例如氧化铝)，再涂布加热元件，即将包含硼的金属合金颗粒喷涂到绝缘层上。金属合金的沉积依据预定路径通过等离子喷涂进行——就像沉积氧化铝一样。简单地说，等离子喷涂是无数喷涂方法中的一种，一般包括在术语“热喷涂”中。在下面的说明书和权利要求书中，术语“热喷涂”用于包括下文简要介绍的几种喷涂方法中的一种，并且在所讨论的特定范围内是最合适的一种。
热喷涂是一种沉淀金属和陶瓷涂层的通用技术。使用粉末作为原料的热喷涂系统包括(例如)电弧等离子、火焰喷涂和高速氧-燃料(HVOF)系统；而使用金属丝作为原料的冷喷涂系统包括(例如)电弧金属丝、HVOF金属丝和火焰喷涂系统。热喷涂使用由化学(燃烧)或电学(等离子或电弧)方法产生的热能来熔化或软化精细分散的颗粒或小液滴，并将其加速到50至＞1000m/s的速度。粒子获得的高温和高速使液滴产生大的变形，或者对其表面有大的影响，从而形成带有“纵向条纹(splats)”的层，它与基片表面一致并粘附到基片表面上。
在“电弧等离子”喷涂中，直流电弧产生用于喷出熔融的粉末状材料的离子化气体(等离子)，这种方法与喷漆类似。“电弧金属丝喷涂”系统的原理是将两根金属丝(例如锌、铜、铝、或其它金属)的端点熔化并用载气(例如压缩空气)将熔融的小液滴传输到待涂布的表面。金属丝原料由两金属丝间的电压差产生电弧的熔化。
在“火焰喷涂”中，通过燃烧的火焰熔化金属丝或粉末原料，通常通过点燃氧气和另一种气体(例如乙炔)的混合气体来工作。
“HVOF”用燃料气体(例如丙烷、氢或丙烯)和氧气产生温度极高(例如2500到3000℃)的燃烧流。这种燃烧在一个压力极高的小的腔室(喷枪)内进行，从一个小直径的圆筒中喷出粒子速度极高的超声波气流。这种热的、高速气体既用于熔化原料(例如金属丝、粉末、或其混合物)，又能以330-1000m/sec的速度将小液滴传输到基片表面。压缩气体(例如压缩空气)被用于进一步加速小液滴并冷却HVOF设备。
“冷喷涂”工艺通过将延展性金属的粉末原料加速到300至1200m/s的速度来涂布覆盖层，其利用的是氮气或氦气的气体动力技术。由于从喷嘴喷出的膨胀气体和粒子流的温度相对较低(0到800℃)，因此该工艺常被称为“冷气体动力喷涂”。
利用低压或甚至在真空的腔室中，可以精确控制喷涂材料的性能，同时，利用蒙板或聚集的束流和自动化系统可获得精细图案。热喷涂工艺的一个主要优势在于在基片上喷涂涂层没有明显的热量输入并可加工难熔材料，充分热处理的部分既没有改变其性能也没有在这一部分发生过量的热变形。实事上，冲击到基片上的固化小液滴冷却的很快(例如，就金属而言，其速率大于106K/s)。热喷涂材料的另一个属性是它们的多孔性，孔通常占1％到5％，这依赖于喷涂过程、粒子的速度及粒径分布，和喷涂距离。就磨擦和热防护涂层(thermal barriercoatings)而言，多孔性是有益的，然而，相反地，就绝缘层的绝缘性而言，多孔性是有害的。
等离子喷涂技术应用到加热装置的例子在文献US-B-5408070，US-B-5420395，US-B-5616263中公开，这三篇文献提供了生产复印机和打印机的方法。此外，文献US-B-6575729还公开了在用于注射低温熔化塑料模制材料的加热腔和喷嘴内或其外表面布置热传导带的方法。
然而，现有技术在本发明所涉及的领域不实用，本质上是因为系统在温度高达500℃时其可靠性不足或不适宜操作。此外，现有技术引起与热腐蚀、在湿环境中和在盐雾中腐蚀、在绝缘层中出现裂缝和过量的孔隙有关的诸多问题，其结果是加热电阻不可用，和难以获得可靠的电连接。
发明内容
本发明的目的是提供一种简单的、具有成本效益的利用“热喷涂”技术将加热电阻涂布到注射成型设备、一般是加热装置所用的元件上的方法。
本发明的另一个目的是允许用热喷涂技术中的一种(例如，依据喷涂材料而选择的最适宜的一种热喷涂技术)直接在注射成型设备所用的元件上生产加热电阻，从而使注射成型设备可在高达500℃的温度下工作，这种方法可提高可靠性并通过降低原料用量和能量的消耗而取得了巨大的效益。
本发明的另一个目的是在没有热电偶的情况下，通过具有高电阻温度系数的加热材料来控制加热器，其结果是在简化相关电路布局的同时提高了可靠性。
还可以用沉积在加热装置上的绝缘层进一步降低能耗，该绝缘层的红外辐射率低，因此可将热能疏散至最低水平。
根据本发明，上述目的可以通过包含权利要求1中所述技术特征的方法和过程来实现。附加的次要技术特征在从属权利要求中陈述。
附图说明
下文将结合附图详细描述本发明的方法的特征和优势，该方法不受实施例的限制。
图1到图3是示意性的透视图，展示了本发明方法的部分步骤；
图4是示意性的剖视图，展示了用本发明的方法生产的注射成型设备所用零件的一部分；
图5展示了本发明的方法的另一种用途；
图6展示了因不同材料温度变化而引起的线性尺寸的变化；
图7是纯镍的电阻与温度的关系图。
具体实施方式
参见图1到图3，描述利用该方法在具有注射材料通道12的圆柱形主体10的外表面涂布一加热元件的一系列工艺过程。
在本实施例中，在主体10内加工有一具有通道的芯部，其使流体材料如在喷嘴中注射的模制塑料在其内部流动。然而，所述方法不受圆柱形或管状形状的限制，其可以加工成其它形状的零件以与其它任意注射成型系统的有加热需求的其它零件配合使用，例如，热室、加热盘、喷嘴、伸出部分和各种各样的与电气相连的热通道。此外，技术人员可将本方法应用于制造其它加热装置。
本发明的方法主要是用一种或多种喷涂技术来制造一个或多个与主体外表面直接接触的加热器，该加热器可作为注射成型设备的零件使用。因此加热器是待加热结构的组成部分，而不需要内部必须插入屏蔽加热器(shielded heaters)的凹槽。这种方法保证了被加热部分具有较低的质量、更薄的壁和更小的表面积，从而导致加热零件的功效更高，功效要么以达到所需高温所用的功率来表示，要么以加热速度来表示。实际上，加热特定制品所需的最短时间tmin由tmin＝(CMΔT)/P决定，其中，C是制品的比热，M是制品的质量，ΔT是所需的温度变化，P是给加热器供应的电功率。已经证实，本方法与现有技术的喷嘴相比，可使功耗和加热时间降低50％。
在本发明的优选实施例中，主体10由导热金属制成，最好是具有可控热膨胀系数(TCE)的合金，例如，为了保证主体和涂于其上的各层之间具有小的错配(mismatch)，就需要具有特定TCE值的合金；这种极小的错配是必需的，它可避免出现裂缝或其它缺陷，否则，上述缺陷将在操作过程中在主体发生宽范围的温度变化时出现，例如，在加热和冷却循环过程中，当温度从室温上升到几百摄氏度时，这由实际需要而定。
在本申请中，术语“合金”是指Fe-Ni基、Fe-Ni-Cr基、Fe-Ni-Co基合金，和各种各样的钢(例如用商品名表示的“Vacovit”、“Vacon”、“Kovar”、“Dilver”、“Nilo”、“Novar”、“AISI 446”(注册商标)、等等)，它们的TCE值与玻璃和陶瓷之类的绝缘材料的TCE值相近，在上述温度范围内，其表现如图6所示。
实施本发明方法的步骤如下：
1)通过切削、去油、喷沙、酸洗、化学处理、电处理、铜焊处理和退火处理之类的工艺使主体外表面达到要求，从而提高了其表面性能，还改善了主体与随后采用热喷涂技术沉积的层之间的膨胀系数之间的匹配。
2)采用喷涂技术沉积结合涂层，这些结合涂层具有可控的厚度(图中末示出)，并包含有Ni、CoNi、NiCr、NiAI、CoNiCr、CoMoCr、NiCrAIY、或热喷涂技术领域的专家所熟知的类似材料。上述结合涂层具有双重作用。作用之一是增加抗蚀性，否则在后沉积的层上由于主体10的含铁合金的氧化和氧化铁从喷涂的绝缘层的孔隙渗漏，抗蚀性将很明显；当元件暴露在潮湿和/或含盐的环境中时，这种腐蚀特别明显，它会使绝缘层的绝缘性能、特别是电阻和绝缘强度变差，其结果是加热电阻的导电性能变差。结合涂层的第二个作用是进一步降低主体10与后喷涂的绝缘层之间的热膨胀系数的可能错配。
3)采用热喷涂技术将绝缘层14沉积到主体10的外表面16上，其中主体10保持在控制的温度和压力值。例如，绝缘材料可以是Sulaer Metco制造的名为Metco105SF的上市产品，其基本组成为Al2O3。绝缘材料还可以从其他的氧化物中选择，例如ZrO2或Al2O3+TiO2或尖晶石(例如MgAl2O4等)。通过喷头18喷涂绝缘层14。当主体的形状为对称圆柱形时，在喷涂过程中，传递旋转运动到主体10上，使其绕自己的中心轴旋转，同时，如箭头所示，喷枪(也称为喷头)18的喷出嘴相对于主体10沿与主体的旋转轴平行的方向平移。喷枪将以恒定速率扫描目标区域。
层14的厚度通常在100到150微米之间，并根据元件工作的温度和电压环境选择，以使其与地面电绝缘。
4)为使现在用层14电绝缘的主体10上的加热电阻获得预定电压，将蒙板20蒙在主体10上。蒙板20粘贴在层14上，且它具有至少一个通透的凹槽22，该凹槽根据预定图案延伸。图案可以是各种形状，例如线形、螺旋形或曲线形。图案以这种方式选择，即加热电阻会将不同的热量传送到必须接收或多或少热量的区域。在蒙板20定位后，采用热喷涂技术沉积一层导电材料。在这种情况下，同样将旋转运动传递到主体10上，使其绕自己的中心轴旋转，并且平移沿与旋转轴平行的方向被传递到喷头18与主体10之间。蒙板20的存在使得从喷头18喷出的材料只能通过凹槽22沉积到层14上。在上述喷涂步骤中，喷涂材料穿过凹槽22粘附于绝缘层14上。因此长条24的图案与蒙板20上的凹槽22的形状一样，它会采用这种方式设计，即产生流向主体芯部的所需的热量，这样可维持聚合物在熔化状态下在热管道内流动所需的温度。
需要指出的是，蒙板可被装配有喷枪的、能产生积聚束流的自动系统(robotsed system)替代。
从喷头18喷出的导电材料可从能表现出高电阻温度系数的金属中选择，例如Ni、Cu、Fe-Ni等。导电层24的厚度在30到100微米之间，其厚度与加热器所需的电阻值和加热过程消耗的电能有关。
一旦连接到电源上，就必须对条的厚度进行合适的限定，一般是增加。喷涂导电材料后，取掉蒙板20。
5)如图3所示，在主体10上增加第二层绝缘材料26。第二层绝缘材料26涂布在导电条24及第一层绝缘材料14上。通过喷涂并传递与沉积前几层所用的相同的旋转和平移来涂覆第二层绝缘材料26，或者根据最有利的生产工艺来涂覆。
第二层绝缘材料与第一层14具有相同的电特性和成份，例如，其厚度可以在大约70到100微米之间，并通过热喷涂的方法获得，例如，粉末可选择主要是Al2O3的商标是Metco 105SF的粉末，或其它绝缘强度大、电导率低的材料。第二绝缘层26的作用是保证注射成型装置达到用电安全标准。在主体上需要加这一层的另一个原因是，这一层面向环境，它表现出低的红外线辐射率。
例如，喷涂装置可以是Swiss公司提供的型号为Sulzer Metco AG的喷涂装置。
在系列沉积步骤的最后，在主体10的两层绝缘材料14、26之间加入导电材料条24，这两层绝缘材料紧紧地粘贴在主体10上并与待加热的主体非常好地热结合在一起；在降低质量和外表面面积的同时，该装置还能快速而有效地传导热量，从而使时间及能耗降低约50％。条24形成加热电阻，它可以用电能来加热主体10和在通道12中流动的注射材料。条24所选择的材料表现出的高电阻温度系数使测量主体10的温度成为可能，这是因为关联其电阻和温度的校准函数是已知的，例如，图7所示的与纯镍有关的电阻和温度的校准函数。
因此，加热元件24可有利地用于控制系统，这样就不需要控制热电偶。同样的电阻条也可以用于应变监视。因此，除了加热器的电气连接之外，不需要其它的电气连接，这就降低了材料费用、节约了劳动力并提高了系统的可靠性。
作为另外一种选择，采用与上述方法相同的方法，本发明的方法允许插入任何可能必需的控制热电偶。如上所述，加热器采用NiCr基电阻并不排除使用其他电阻条仍有可能取消热电偶，其他电阻条用可依电阻率变化而自动调节自身温度的材料喷涂而成。
6)如果绝缘层26不能满足低热辐射率的要求，可采用适当的方法在其上沉积其他涂层，例如，可采用热喷涂或蒸发或漆、刷及类似的方法沉积涂层。此低辐射率层大大降低了辐射传热，设想主体在高温下工作时，就能降低电耗。
7)与之相似，如果绝缘层24、26的孔隙率过大，为了避免水、油、灰尘等的渗透，中间层或最外层必须表现出低的辐射率。
下面详细描述本发明方法的一个实施例，该实施例应用了更多的绝缘/密封层。
1.选择具有可控热膨胀系数的合金作载体(例如与基材顶层材料的膨胀系数相同或相匹配的)，例如Kovar或Vacovit系列或AISI446或类似物。
2a.通过上述各种工序和最后的喷沙和/或氧化处理，使主体的外表面达到要求。
2b.采用热喷涂技术涂覆具有控制厚度的结合层，它含有NiCr或NiAI或CoNi或Ni或类似物，并适合与金属合金基材及后喷涂的绝缘层(第一层)的热膨胀系数尽可能地相互匹配。
3.采用(例如)热喷涂技术涂布控制厚度的绝缘材料(第一层)，例如Al2O3或ZrO2。
4.涂布控制厚度的密封剂(第二层)，例如热膨胀系数与调整后的主体相匹配的玻璃(例如7052麻粒玻璃)。
5.如果需要，处理密封剂，例如，在炉子中再熔融玻璃层以闭合下面的绝缘层中的孔隙。
6.按照规定，为了控制温度、提高系统的可靠性，涂覆具有高温电阻系数的导电材料。采用热喷涂技术沉积导电材料，例如Cu或Ni或Fe-Ni。
7.为了优化电效率和保证高的电气安全性，采用热喷涂技术喷涂具有热辐射率低、绝缘强度大且电导率低的绝缘特性的覆盖层(第四层)，例如陶瓷或玻璃或搪瓷。
8.如果第四层多孔，在其上涂布防污染的密封剂(以阻挡油和湿气)和辐射率低的覆盖层，以使其能经受500℃的高温。
本发明的方法可直接用于生产喷涂系统的元件(例如，喷嘴和/或热流道集合管)和多种附件的接触表面(线圈、盘)，因此可确保元件在高于大约500℃的温度下工作。换句话说，该方法可用于制造一个或多个加热电阻，其位于注射成型设备和常用加热装置的许多元件的表面。当然，如果所需加热电阻的表面是平面，在喷涂过程中不需要传递旋转运动。
本发明的方法特别适用在于喷涂圆柱形或圆锥形、互补形状的零件(线圈)，在圆柱形或圆锥形、互补形状的零件上采用上述方法喷上电阻条。图5示出了这一应用，圆柱形结构的注模机10和具有条24的线圈30。在圆锥形结构的情况下，注模机10与线圈30之间的圆锥耦合是最佳结合，因此可有效传导热能。
如上所述，在需要的时候，采用喷涂技术，本发明的方法可用于制造控制加热电阻的热电偶。然而，如上所述，并不排除不采用热电偶的情况，而依靠喷涂的电阻条来控制加热电阻，该喷涂该电阻条的材料具有可根据电阻的变化而自动调节温度的性能。
此外，采用喷涂技术，本发明的方法还可用于制造零件电阻的电气连接。
总之，本发明的创新点包括采用喷涂技术制造能在500℃的温度下工作的塑料注射成型设备用的具有热通道的零件。为获得固体电气连接选择载体材料的属性、最合适的喷涂技术和支持技术，紧密的绝缘层，加热电阻层，其直接与电阻温度温系数高的金属接触，也为了避免使用热电偶从而提高线路可靠性和简化线路，和具有热辐射率低的外层，其可降低消耗并确保系统达到安全标准，不受雾、水气、水、油等物质的侵害。
此外，在加热层外使用具有绝缘性、不渗透性和辐射率低的层可提高电消耗效率。
以下是本发明的主要优点：
1.金属载体与用热喷涂技术或类似技术喷涂的绝缘层和导电条之间的热膨胀系数相匹配，因此它们之间的结合避免了在层内出现有害裂缝并保证了最佳操作。
2.系统可在高达500℃的温度下连续工作，并且在任何情况下都可用于模制塑料所需的任何温度。
3.由于使用电阻温度系数高的材料作电阻条，因此可以不用控制热电偶，这样，可依靠适当的控制单元、直接在电阻条上实施欧姆测量来控制温度。
4.通过降低能耗来提高电效率。
5.可靠触点和电连接的配置。
6.能轻松提供一次性的电阻，例如，在用于套在喷嘴等上的管体上。
7.降低制造成本。
8.显著降低能耗，并显著提高加热速度，因此不但可能而且适合使用低压电源(24到48V)，各种技术问题也随之解决，成本也进一步降低，可靠性也进一步提高。
最后，需重申的是，如此设想的加热系统或者可被直接用于喷嘴和热流道总管及其他子系统中，或者用于通过表面接触而涂敷到前述元件上的附件和辅助元件上。
自然地，在不背离本发明主旨思想的情况下，对前述元件结构和实施例进行多种变化也在本发明的保护范围内，本发明的保护范围由权利要求确定。
那么，与在具体实施方式部分开头所述一样，用本发明的方法制造的加热电阻既能由电阻产生热量(例如，基于焦耳效应的传统操作)又能由感应产生热量。在后一种情况中，喷涂导电材料条24的喷涂条的材料最好包括高度导电的材料，如Ni和/或Ag或Cu。
Claims (25)
1、一种制造塑料注射成型设备用元件的方法，包括：
由导热材料制造的主体(10)，该主体具有用于注射塑料的通道(12)，
在控制的温度和压力下涂敷在主体上的对电绝缘但导热的材料的至少一个基层(14)，
至少一个涂敷在所述基层(14)上的加热电阻(24)，该方法的特征在于包括下述步骤：
用膨胀系数与所述基层(14)的膨胀系数匹配的金属合金制造所述的导热材料主体(10)，
在所述主体(10)上涂布一层结合层，
在所述主体(10)的所述结合层上涂布所述的基层(14)，
以下述方式在所述基层(14)上喷涂一层导电材料，即在所述主体(10)上涂布至少一条所述导电材料条(24)，所述导电材料条限定了所述加热电阻，而所述导电材料具有高电阻温度系数。
2、如权利要求1所述的方法，其特征在于采用热喷涂技术在主体(10)上涂敷所述基层(14)。
3、如权利要求2所述的方法，其中采用热喷涂技术喷涂电阻(24)，其特征在于它包括如下步骤：在主体(10)上覆盖具有至少一条穿透凹槽(22)的蒙板(20)，该凹槽按预定路径延伸，所述导电材料喷涂在该凹槽内，然后去除所述蒙板(20)，在主体(10)上留下所述导电材料条(24)，该导电材料条形成所述的加热电阻；另外，可用装配有能产生聚集气流的喷枪的自动系统沉积加热电阻。
4、如权利要求3所述的方法，其特征在于还包括在将蒙板(20)覆盖在主体(10)上之前，预热所述基层(14)和在其上涂布密封材料层的步骤。
5、如权利要求3所述的方法，其特征在于还包括在去除所述蒙板(20)后，在主体(10)上涂布第二电绝缘层(26)的步骤。
6、如权利要求5所述的方法，其特征在于采用热喷涂技术实施在主体(10)上喷涂所述的第二电绝缘层(26)的步骤。
7、如权利要求6所述的方法，其特征在于第二电绝缘层(26)是由热辐射率低的电介质材料制造。
8、如权利要求7所述的方法，其特征在于还包括涂布电介质强度、电导率低和热辐射率低的密封层的步骤。
9、如权利要求1所述的方法，其特征在于所述合金从Kovar或Vacovit合金、AISI 446钢及其类似物中选择。
10、如权利要求1所述的方法，其特征在于所述基层(14)的对电绝缘但导热的材料是氧化铝、氧化锆及其类似物。
11、如权利要求1所述的方法，其特征在于所述导电材料条(24)所用的具有高电阻温度系数的导电材料可从Ni、Cu、Fe-Ni、NiCr中选择。
12、如权利要求1所述的方法，其特征在于该方法一般直接应用在塑料注射成型设备所用的元件上和加热装置上。
13、如权利要求1所述的方法，其特征在于该方法直接应用在随后以表面接触方式涂敷在塑料注射成型设备所用的所述元件上的辅助元件(30)上。
14、如权利要求1所述的方法，其特征在于对于所述的至少一条导电材料条(24)，使用高电阻温度系数的导电材料使得，在元件的使用过程中，允许加热温度自控制，和随之发生的可能抑制热电偶。
15、如权利要求1所述的方法，其特征在于还包括用喷涂的方法沉积至少一个控制热电偶或至少一个条(24)。
16、如权利要求6所述的方法，其特征在于如果层(26)的热辐射率没有足够的值，还包括沉积热辐射率低的一层。
17、如权利要求1所述的方法，其特征在于还包括沉积防烟雾层，该层具有低辐射率且能保护下层不受湿气、油和其它污染物的侵害。
18、如权利要求1所述的方法，其特征在于所述结合涂层用于调节所述主体(10)与所述基层(14)的所述金属合金的热膨胀系数之间的相互匹配。
19、如权利要求1所述的方法，其特征在于采用热喷涂技术在所述主体(10)上涂布所述结合层。
20、如权利要求1所述的方法，其特征在于所述结合层包括Ni、NiCr、NiAl、CoNi、CoNiCr、NiCrAlY中的一种。
21、如权利要求1所述的方法，其特征在于还包括，在喷涂所述结合层之前，用选自机械的、化学的和热处理的方式，随后进行喷沙和/或氧化处理，对所述主体(10)的表面进行调整。
22、如权利要求1所述的方法用于生产适于用低压电源(24-48V)供电的加热器。
23、如权利要求1所述的方法用于生产电阻加热器。
24、如权利要求1所述的方法用于生产感应加热器。
25、如权利要求1所述的方法用于生产电阻和感应加热器。
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