CN101905290A - 精密铸造模壳的烧结热处理炉 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种精密铸造模壳的烧结热处理炉,包括炉体、炉门、推料机构、转送料机构和电气系统,炉体包括外套、内衬、内衬与外套之间的保温层、内衬形成的炉膛、内衬底部连接的底盘,炉体的外套和内衬呈圆柱形,内衬由微孔绝热板与陶瓷纤维板复合形成,并在内衬的内壁喷涂GJT-高辐射陶瓷涂料层;炉膛划分为预热区、加热区、均热区和保温区,预热区、加热区、均热区和保温区均设置辐射管,辐射管从炉体穿入、伸至炉膛中。圆柱形炉体表面积小,炉壁散热减少约20%,采用微孔绝热板和陶瓷纤维毡复合炉衬,绝热性能高,内衬表面涂刷高辐射陶瓷涂料大大强化炉内的辐射传热,提高了传热效率,为一实用的新设计。
Description
技术领域
本发明涉及一种烧结炉,尤其涉及一种精密铸造模壳的烧结热处理炉。
背景技术
现有技术中对精铸模壳的烧结,通常有两种方式:1)采用煤炉进行热处理,煤炉热处理方式对环境污染较严重,效率极为低下;2)采用箱型周期性电阻式加热烧结炉进行热处理,电阻式加热烧结炉包括炉体外壳、保温层、加热体和炉膛等,电流通过加热体时,由于加热体本身具有的电阻产生热量,利用发热体热量的辐射和传导,加热炉膛内的被烧结精铸模壳,炉膛和炉体外壳之间有很厚的保温层,以保证热量不被散失,而集中在炉膛内部。从热能工程角度来讲,加热被加热精铸模壳的热量,全部来源于发热体的热传递,因此这种电阻式加热方式会有80%以上的能量损失在周围环境中,是一种能耗非常大的加热方法。
因此,设计一种效率高、能耗低能充分利用电能的连续推杆式烧结和热处理多用炉,已成为迫切需求解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术存在的不足,提供一种节能型的精密铸造模壳的连续烧结热处理炉。
本发明的目的通过以下技术方案来实现:
精密铸造模壳的烧结热处理炉,包括炉体、炉门、推料机构、转送料机构和电气系统,所述炉体包括外套、内衬、内衬与外套之间的保温层、内衬形成的炉膛、内衬底部连接的底盘,特点是:所述炉体的内衬呈圆柱形或方形,所述内衬由微孔绝热板与陶瓷纤维板复合形成,微孔绝热板处于外层,陶瓷纤维板处于内层;并在内衬的内壁喷涂GJT-高辐射陶瓷涂料层;所述炉膛划分为预热区、加热区、均热区和保温区,所述预热区、加热区、均热区和保温区均匀布置辐射管,所述辐射管从炉体穿入、伸至炉膛中。
进一步地,上述的精密铸造模壳的烧结热处理炉,其中,所述炉膛中分段设置拱门将炉膛划分为预热区、加热区、均热区和保温区。
更进一步地,上述的精密铸造模壳的烧结热处理炉,其中,所述预热区的长度在1m~3m,加热区的长度在1m~6m,均热区的长度在1m~6m,保温区的长度在1m~3m。
更进一步地,上述的精密铸造模壳的烧结热处理炉,其中,所述炉体的外套呈圆柱形。
再进一步地,上述的精密铸造模壳的烧结热处理炉,其中,在保温区的炉体上安装循环风机,循环风机通过风管与炉膛连通。
再进一步地,上述的精密铸造模壳的烧结热处理炉,其中,在底盘上设置料车轨道,料车轨道上有接送料车。
本发明技术方案突出的实质性特点和显著的进步主要体现在:
本发明设计独特,圆柱形炉体的表面积小,炉壁散热可减少约20%;采用微孔绝热板与陶瓷纤维毡复合炉衬,绝热性能高;另外,内衬表面涂刷高辐射陶瓷涂料大大强化炉内的辐射传热,热辐射率由0.3~0.5提高到0.9~0.95,从而显著提高了传热效率。功能卓越,使用简洁,具有生产效率高、产量大、节能等特点,经济效益和社会效应显著,堪称是具有新颖性、创造性、实用性的好技术,简易适用,应用前景广阔。
附图说明
下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明:
图1:本发明的主视示意图;
图2:本发明的右视示意图。
图中各附图标记的含义见下表:
具体实施方式
本发明设计了一种节能型连续推杆式烧结热处理多用炉,如图1、图2所示,主要包括炉体、推料机构1、转送料机构和电气系统,炉体包括外套、内衬、内衬与外套之间的保温层、内衬形成的炉膛、内衬底部连接的底盘,炉体的一侧安装装料门2,并设置推料机构1,在炉体的另一侧安装炉门6;其中,炉体的外套呈圆柱形,炉体的内衬呈圆柱形或方形,内衬由微孔绝热板与陶瓷纤维板复合形成,微孔绝热板处于外层,陶瓷纤维板处于内层(沿炉膛);并在微孔绝热板与陶瓷纤维板复合而成的内衬的内壁喷涂GJT-高辐射陶瓷涂料层;在炉膛中分段设置拱门4将炉膛分为预热区、加热区、均热区和保温区,预热区的长度在1m~3m,加热区的长度在1m~6m,均热区的长度在1m~6m,保温区的长度在1m~3m,可供配套两台感应熔炼炉浇注用铸壳使用,预热区、加热区、均热区和保温区均匀布置辐射管8,辐射管8从炉体穿入、伸至炉膛中,加热元件紧靠被加热物体,减小了辐射距离,能迅速将物体加热并保持均衡,加热元件自动控温,避免了人工操作的不稳定因素。在保温区的炉体上安装循环风机7,循环风机7通过风管与炉膛相连通。在内衬底部的底盘上设置料车轨道5,料车轨道5上有接送料车,在底盘下设置辐射管3。
炉体呈圆柱形,炉膛的炉道中沿炉道方向依次设置预热区、加热区、均热区和保温区,炉道内有两条滚轮式导轨,用来支撑和传输料盘,载壳料盘的运动有推料机构和出炉炉棍共同实现。炉衬由微孔绝热板和陶瓷纤维板复合构成强化绝热层,在炉衬内侧喷涂GJT-高辐射陶瓷涂料,此种结构形式可以强化炉内传热和炉膛蓄热,热能利用率高,比常规的烧结热处理炉节能30%以上。通过改变上述结构,使得整个烧结过程具备节能、洁净、效率高、稳定、能连续生产等特点。
具体应用时,料箱在炉内通过推料机构1按生产节拍向前推进,一次经由预热区(带脱脂装置)、加热区、均热区和保温区到达出料口,在出料口装有快速出料炉辊一组,炉门6按工艺需要打开,炉辊传动实现出料。该热处理炉既可以用于烧结,也可以用于钢铁零件的正火和淬火加热处理。
综上所述,本发明结构新颖,圆柱形炉体表面积小,炉壁散热减少约20%,采用微孔绝热板和陶瓷纤维毡复合炉衬,绝热性能高,内衬表面涂刷高辐射陶瓷涂料大大强化炉内的辐射传热,热辐射率由0.3~0.5提高到0.9~0.95,从而大大提高了传热效率。具有节约能源、保护环境的效能,实现了自动上料、自动出料,自动化程度高,为一实用的新设计,易于满足连续生产的要求,值得在业内推广。
需要理解到的是:上述说明并非是对本发明的限制,在本发明构思范围内,所进行的添加、变换、替换等,也应属于本发明的保护范围。
Claims (6)
1.精密铸造模壳的烧结热处理炉,包括炉体、炉门、推料机构、转送料机构和电气系统,所述炉体包括外套、内衬、内衬与外套之间的保温层、内衬形成的炉膛、内衬底部连接的底盘,其特征在于:所述炉体的内衬呈圆柱形或方形,所述内衬由微孔绝热板与陶瓷纤维板复合形成,微孔绝热板处于外层,陶瓷纤维板处于内层;并在内衬的内壁喷涂GJT-高辐射陶瓷涂料层;所述炉膛划分为预热区、加热区、均热区和保温区,所述预热区、加热区、均热区和保温区均匀布置辐射管,所述辐射管从炉体穿入、伸至炉膛中。
2.根据权利要求1所述的精密铸造模壳的烧结热处理炉,其特征在于:所述炉膛中分段设置拱门将炉膛划分为预热区、加热区、均热区和保温区。
3.根据权利要求1或2所述的精密铸造模壳的烧结热处理炉,其特征在于:所述预热区的长度在1m~3m,加热区的长度在1m~6m,均热区的长度在1m~6m,保温区的长度在1m~3m。
4.根据权利要求1所述的精密铸造模壳的烧结热处理炉,其特征在于:所述炉体的外套呈圆柱形。
5.根据权利要求1所述的精密铸造模壳的烧结热处理炉,其特征在于:在保温区的炉体上安装循环风机,循环风机通过风管与炉膛连通。
6.根据权利要求1所述的精密铸造模壳的烧结热处理炉,其特征在于:在底盘上设置料车轨道,料车轨道上有接送料车。
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- 2009-06-03 CN CN2009100337870A patent/CN101905290A/zh active Pending
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