CN1703363A - 轨道系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于载货托盘(9)的多层货架存储的系统，包括至少一个用于承载载货托盘(9)的导轨对，导轨的长度足以支撑多个载货托盘。承载器(7)可设置在某一导轨对上并可沿该导轨对驱动，用以运送载货托盘(9)。各导轨均具有一位于上部的、纵向延伸的支撑面(2)以及一位于下部的、纵向延伸的滚动面(3)。支撑面(2)用以支撑载货托盘(9)，滚动面(3)用以支撑承载器(7)。在各导轨上，位于上部的支撑面(2)和位于下部的滚动面(3)通过其间的侧壁(4)相互连接。所述侧壁(4)由上至下形成一锥形座，当朝着滚动面(3)下放承载器(7)时，用以对承载器(7)进行校直。

Description

轨道系统

技术领域

本发明涉及一种用于载货托盘的多层货架存储的系统，包括至少一个用于承载载货托盘的导轨对，导轨的长度足以支撑多个载货托盘，以及一个可定位在一个导轨对上并可沿该导轨对进行驱动的承载器，用以沿导轨对运送载货托盘，导轨对中的各导轨均具有一位于上部、纵向延伸的支撑面，用于支撑载货托盘，以及一位于下部、纵向延伸的滚动面，承载器沿该面驱动。

背景技术

多层货架仓库在本领域中早已熟知。多层货架仓库由相对很少的过道以及具有相当大深度，也就是远离最邻近过道的存储空间构成。并非多层货架仓库的各区域都能够仅借助标准升降叉车进入。在多层货架仓库中，设置有大量的导轨对，一部分沿垂直方向布设在各面或各层上，一部分彼此毗邻并排布设。在各导轨对上存放有大量的载货托盘。导轨的末端向外指向过道。

为了能将载货托盘放入那些升降叉车不能抵达的位置，至少需要提供一个电驱动的、可沿导轨对移动、并且能在导轨对的末端和规定的存储位置之间运送载货托盘的运送承载器，反之亦然。因而，承载器可以借助升降叉车在多层货架仓库的不同导轨对之间以及在多层货架仓库和充电站之间移动。当将载货托盘向外运送到接近某一过道的位置时，升降叉车就可以触及它并将其搬下来。相应地，也可用升降叉车将载货托盘举起并放置在导轨对的末端。之后，用承载器将载货托盘向内运送到多层货架仓库中空闲的位置。通过上述方式，最大限度地利用了可能的存储空间，并以尽可能低的成本实现了存储。

为了使系统达到令人满意的效果，使承载器可靠无误地在导轨上运行极为重要。实现这一目标的一个方法就是借助向上闭合的导轨，也就是基本呈C形的结构，其中，承载器的滚轮在C形的下部区域运行。上述用于承载器滚轮的一种向上闭合的导轨的一个例子出现在EP197448中。在这种情况下，上述结构的上部区域就用作载货托盘的卸载面。然而，在此类系统中，为了在不同的货架层之间运送承载器必须从导轨的末端送入。

另一个可选的方法是在上述结构的上部区域设置凹槽，以便于仅当承载器的滚轮直接位于凹槽之下或之上时举起或堆放承载器；为了获得成功操作所需的精确度而进行的操作很困难并且很耗时。为了确保承载器放置在导轨的适当位置上，需要沿横向设置止动装置，以使各承载器的滚轮在由两个分支限定出的槽内运行。令人遗憾的是，在不同货架层之间转运承载器仍然是一个极为复杂的操作过程。为了以正确方式放置承载器，必须保证极度精确，这极大程度上取决于存储人员并需耗费大量的时间。

将承载器插入或下放到导轨上的操作是借助升降叉车完成的，这很困难一并不是说不可能实现一是说利用这样的工具实现高度的精确放置很困难。并且，当将承载器装载到升降叉车的叉铲上时，承载器还可能在水平面上发生轻微变形。这样以来，即使升降叉车的叉铲是平行的，承载器的纵轴也不能与导轨平行。这使得承载器的滚轮可能不能平直地放置在即将运行于其上的表面上，从而产生操作中断或者甚至承载器完全出轨、坠落并损坏的危险。

除了上述提到的复杂问题，导轨通常由于其复杂的形状而造价昂贵，并且还需要提供一定的生产环境。

问题构成

因此本领域存在这样一种需求，也就是对以上介绍中表明的系统进行进设计，以使其满足在多层货架仓库的不同货架层之间迅速并可靠地移动承载器的需要，同时，即使在将承载器下放到导轨对上之前承载器未能相对导轨对形成完全正确的位置关系，也可对承载器进行适当地校直。所述系统应该简单，以便于低成本制造及安装。

发明内容

如果以上介绍中表明的系统进一步具备以下特征，在各导轨中，位于上部的支撑面和位于下部的滚动面通过侧壁的中间作用相互连接，所述侧壁由上至下形成一锥形座，当朝着滚动面下放承载器时，所述侧壁用以对承载器进行校直，这样构成本发明出发点的目标就能够得以实现。

如果本发明所述系统进一步具备所附权利要求2至5中所列举的一个或多个区别特征，还可获得进一步的优点。

附图说明

以下将参照附图，对本发明进行详细说明。附图中：

图1是系统所使用的一个导轨对的透视图；

图2是存放在图1所示的一个导轨对上的系统所使用的承载器的侧视图；

图3是与图2对应的侧视图，其中承载器和载货托盘放置在导轨对上。

具体实施方式

本发明用于在多层并排设置了多个导轨对的多层货架仓库。所述导轨对具有一定长度以使其在深度方向上具备容纳大量载货托盘的空间。以下将主要针对上述导轨对中的单个导轨加以说明。

图1所示为用于多层货架仓库的导轨1的局部。导轨1相互以一定间隔成对设置，所述间隔可保证承载器在其上运行，以便在多层货架仓库中运送载货托盘。大量的导轨对被设置在各层从而形成整个多层货架仓库。

导轨1在其上端具有一位于上部、纵向延伸的支撑面或承载面2。设置支撑面2使得当导轨1装配完成后，该面基本水平。载货托盘放置在支撑面2上。

导轨1还具有一位于下部的支撑面或滚动面3。与支撑面2相同，当导轨1处于安装状态时，滚动面3基本水平。同时，滚动面3进一步延伸并位于基本与支撑面2的延伸部所在平面平行的一个平面上。支撑面2和滚动面3沿各自的棱边由大致在面2和3之间的整个长度上延伸形成的侧壁4相互连接。所述侧壁4向外形成斜面，以使支撑面2完全位于滚动面3的一侧。因此，两个面2和3彼此不会重叠。当两个导轨1统一成对安装时，两个滚动面3之间较两个支撑面2之间距离更近。

由于支撑面2位于滚动面3的一测，两个并排安装的导轨1向上形成一个向上开放式轨道。

滚动面3沿着其一个棱边或其外棱边与侧壁4连接，此时在其另一棱边或内棱边设置一向下的凸缘5。设置该凸缘5的目的主要在于增加强度。然而，也可如侧壁4那样，在凸缘5上形成多个定位孔6。导轨1由与其结构相对应的定位盘支撑。顺次地，定位盘设置在横梁之上，所述横梁横穿导轨长度方向、并且其最外端由多层货架仓库的垂直立柱支撑。所述横梁以统一间隔设置，其间隔关系使得导轨1即使在承载了存放于多层货架仓库中的载货托盘的情况下，也始终保持平直的状态。

进一步，还可在侧壁4上设置用以定位运行于导轨上的承载器的装置。

上述定位基本借助设置在承载器上的光电池完成。小孔，即所谓的识别孔，以规定位置设置于导轨上，通常靠近其末端。同时在导轨末端还设置有纯机械式止动器。还可在承载器上另行设置光电池用以定位导轨对上现有的载货托盘。

导轨1的结构使其便于制造，尤其是相对于此前的介绍中提及的C形结构。由于两个支撑面2和3设置在同一导轨上，也易于安装。

图2所示为一对安装好的导轨1，承载器7正要放置于其上。设置导轨1使其支撑面2的外棱边彼此相离，同时侧壁4相对导轨1向内、向下形成斜面。导轨1相互齐平，以使支撑面2和滚动面3也各自平齐。

如图2所示，当承载器7下放至导轨1上时，通常不能准确地横向对齐。然而，由于使用升降叉车进行放置，承载器7基本保持水平。从而没有理由相信承载器7会发生明显偏移以致产生从导轨中坠落的危险。这样以来，在任何时刻，在承载器所在的、并由升降叉车的叉铲位置决定的水平面上，承载器7的水平校直就能够很好地实现。

为了对下放至某一导轨对上而未能完全准确放置的承载器7进行横向校直，主要利用两个设置在承载器上的不同引导件，其中一个是滚轮8，另一个是脚轮11，二者均设置在承载器各角上。所述脚轮可绕水平短轴12旋转，并横向延伸至略高出承载器外侧上部的侧面13，同时大致位于滚轮8外侧面的外侧。

在承载器7朝着导轨1下放的过程中，如果起初就未能与导轨1完全对齐，将会与之形成碰撞。如果对承载器7或多或少地加以定位，也就是说，当其位于由导轨1所限定的区域内时，如图2所示，其一个滚轮8将首先与侧壁4接触。随着升降叉车叉铲以及承载器7的下放，侧壁4由于其存在斜面，将产生一横向接触力，以使承载器7在其下放过程中在升降叉车叉铲上横向滑动。

当承载器7的下放过程持续一定距离后，一个或多个脚轮11将与导轨1的侧壁4相接触并取代滚轮8的引导作用。因此，由于脚轮1代替滚轮沿侧壁4向下滚动，直至承载器7的滚轮8落在滚动面3上，能够防止承载器7向下沿侧壁发生“跳动”或“攀爬”现象。

由于在承载器7下放过程的开始阶段滚轮8与侧壁4接触，并且在下放操作的后一阶段由脚轮11与侧壁接触，接触未曾中断过，因而不存在承载器7沿横向滑动过远的危险。进而，对设的侧壁4可防止对设的滚轮8以及对设的脚轮11向一侧移动得过远。在承载器7下部的侧面14和导轨1之间不存在接触。

承载器7不一定沿横向笔直滑动。当承载器7在水平面内被扭转时，仅有一个或两个对角设置的滚轮8，或者一个或两个对角设置的脚轮11会与各自相应的侧壁4形成接触，从而恰当地消除变形。当承载器7下放足够距离时，滚轮8将与滚动面接触，同时，其侧面与侧壁4分离，同时借助脚轮11解除沿横向可能存在的接触。承载器7就能够与导轨1完全对齐。

由于导轨1向上开放，因而在由导轨1形成的轨道上的任何位置均可将承载器7提起或下放。无论如何，所需的一个前提是，某些类型的提升装置能够触及承载器7临时占据的位置。然而，实践显示，下放承载器7的操作基本上是在导轨的末端进行。

承载器7和导轨1的结构相互匹配，从而使得侧面4是导轨1首先与承载器7形成接触的面，优选地，包括对承载器7进行引导的滚轮8。如果承载器7不是明显位于由导轨1所限定的轨道外侧，就不必试图再次提起承载器重新放置在导轨1上。

滚动面3由侧壁4横向向外限定而成。然而，在其内棱边，并不存在严格的界限。然而，导轨1设置得足以与承载器7的宽度及设计相匹配，从而使得滚轮8始终停留在滚动面3上。在某一滚轮8在滚动面上出现向内移动过远以致即将坠落的危险之前，承载器7上与之相对一侧的一个或两个脚轮就会和与之毗邻的侧壁4形成接触，从而防止承载器7继续横向移动。在操作过程中，侧壁4与脚轮11共同配合将承载器7定位于轨道上。

图3显示了承载器7如何借助其支撑在滚动面3上的滚轮8准确无误地放置在导轨1上。承载器7从而可沿导轨1正反向移动，并且从图中可以明显看出，承载器下部的侧面14和与之毗邻的导轨1上向下的凸缘5形成一定间隔。

图3所示为位于放置在支撑面2上的载货托盘9下方的承载器7。载货托盘9的定位如下。按照上述方式将承载器7放置在导轨1的末端。提起需要放入多层货架仓库中的载货托盘9将其放置到与将承载器7放置到导轨1上所使用的相同的(或类似的)升降叉车上。如图3所示，载货托盘9放置在支撑面2上。承载器7设置有抬升装置，由于承载器7的滚轮8下放得足够远，使得设置在承载器上部的抬升构件10与载货托盘9的下侧形成接触，并将载货托盘抬起到距离上部的支撑面2之上一小段高度处，从而借助该抬升装置可以抬起整个承载器7。此时载货托盘9就能够与承载器7一起移动了。可以对承载器7进行遥控，将载货托盘9运送到多层货架仓库内的规定位置，也就是其上安装有承载器7的导轨1所经之处。当到达规定位置时，抬升构件10下放承载器7，载货托盘9再次与支撑面2形成接触。抬升构件10与载货托盘9的下侧脱开，以使承载器7再度变为可自由移动。此时，可将承载器7向外移动至导轨1的末端，以便移动到其他货架层或者也可以运送另外的载货托盘。

可供选择地，承载器7的滚轮8也可以沿垂直方向加以固定，与之相反，将抬升构件10设置成可借助抬升装置的动作而抬升以及下放。

当需要取下存放在多层货架仓库中的载货托盘9时，将承载器7送往该载货托盘处，此后抬起其抬升构件10，即可再次按照与上述设置相对应的方式运送载货托盘9。

在不脱离本发明所附权利要求所限定的范围内，可以对本发明进行各种变型。

Claims (5)

1、一种用于载货托盘(9)的多层货架存储的系统，包括至少一个用于支撑载货托盘的导轨对，导轨的长度足以支撑多个载货托盘，以及可放置在某一导轨对上并可沿该导轨对驱动的承载器(7)，用以沿该导轨对运送载货托盘，导轨对中的各导轨(1)均具有一位于上部的、纵向延伸的支撑面(2)，用以支撑载货托盘(9)，以及一位于下部的、纵向延伸的滚动面(3)，承载器(7)可沿该滚动面驱动，其特征在于：在各导轨(1)上，位于上部的支撑面(2)和位于下部的滚动面(3)通过其间的侧壁(4)相互连接，所述侧壁(4)由上至下形成一锥形座，当朝着滚动面(3)下放承载器时，用以对承载器进行校直。

2、如权利要求1所述系统，其特征在于：在各个导轨对中，各导轨(1)具有滚动面(3)和向上自由开放的侧壁(4)，导轨对的自由端的距离至少与承载器(7)的长度相对应。

3、如权利要求1或2所述系统，其特征在于：位于各导轨(1)上的滚动面(3)在其与侧壁(4)相对的一个棱边处开放。

4、如权利要求1至3任意一项所述系统，其特征在于：承载器(7)下部的侧缘(14)和与之毗邻的滚轮(8)的外缘之间的距离大于滚动面(3)的宽度。

5、如权利要求1至4任意一项所述系统，其特征在于：两对或更多对导轨被设置成一对在另一对之上。