CN1695035A - 管体的形状测定方法及其装置 - Google Patents

Abstract

使一对基准部20、20触接在管体10的两侧端部附近的内周面11上，在将前述基准部20、20的位置固定的状态下，以前述管体10和前述基准部20、20的触接部分在前述管体10的内周面11上沿着周方向滑移的方式使前述管体10旋转，并在前述管体10的外侧、且相对于前述管体10的周方向固定的至少1个位置31...、32...上，检测伴随前述管体10的旋转的前述管体10的外周面12的半径方向的变位量。

Description

管体的形状测定方法及其装置

本申请主张2002年9月12日提出的日本特许申请特愿2002-266651号、2002年10月2日提出的日本特许申请特愿2002-289933号、2002年10月9日提出的日本特许申请特愿2002-296382号、2003年1月17日提出的日本特许申请特愿2003-9014号、2003年2月7日提出的日本特许申请特愿2003-31281号、2003年2月28日提出的日本特许申请特愿2003-54126号、2003年4月9日提出的日本特许申请特愿2003-105558号、2003年7月8日提出的日本特许申请特愿2003-193624号、2002年9月26日提出的美国临时专利申请第60/413439号、2002年10月25日提出的美国临时专利申请60/421079号、以及2003年2月19日提出的美国临时专利申请第60/447745号的优先权，这些公开内容直接构成本申请的一部分。

技术领域

本发明涉及例如复印机的感光鼓(光导鼓)用的基体等的管体的形状测定方法、其装置、管体的检查方法、其装置、管体的制造方法以及其系统。

背景技术

对于在各种机器装置中作为旋转零件等所使用的管体，有时要求测定其形状精度。例如，在使用于复印机等电子照相系统中的感光鼓用的基体上，为了确保较高的形状精度，对制管工序后的管体进行形状测定。

作为这样的形状测定方法，有如图56、图57所示的方法。该方法是预先用基准滚子91支撑管体10的两端附近的外周面12，并使变位测定器(位移测定器)92触接在管体90外周面的纵向中央部的例如3个部位上，然后，根据通过前述基准滚子91的旋转而使管体90旋转时的前述变位测定器92的检测值的变化量，测定伴随该旋转的管体90外周面的纵向中央部的变位量的方法。这样所得到的变位量，所表达的是以管体90的端部附近外周面为基准的中央部外周面的偏差(フレ)。

另外，在管体90被以其两侧的内周面旋转支撑的情况下，管体90的壁厚分布(偏壁的程度)也会给旋转精度带来影响。因此，在要求较高的形状精度的情况下，可以考虑通过壁厚测定器等求得管体90的最大壁厚以及最小壁厚，然后结合偏壁(壁厚偏斜/偏厚)的程度来评价。

但是，如果根据上述图56、图57的管体90的外周面的偏差测定和利用了壁厚测定器等的壁厚的测定而进行的管体的形状测定方法，则存在以下的问题。

①由于用分别独立的测定器进行外周面的偏差的测定和壁厚的测定，因此测定器的机器离散(バラツキ)、因使用它的测定者的测定器的使用方法而导致的误差、甚至测定者之间的离散等就会累积起来，很难得到较高的测定精度。

②因为无论是否存在有外周面的偏差与壁厚的分布在几何学上相互抵消的情况，都对它们个别地进行测定，所以就不能考虑到这样的情况，结果就有要求额外质量的可能性。

另外，在特开平11-271008号、特开昭63-131018号、特开2001-336920号、特开平8-141643号、特开平11-63955号、特开平3-113114号、特开2000-292161号、特开平2-275305号等中，公开了测定管体的形状的各种技术。但是，在这些公开专利中，在任何一个里都没有对简便且高精度地测定管体的外周面的偏差的技术的公开。

另外，虽然也可以考虑以往的利用了圆度仪的管体的形状测定方法，但是在该情况下，存在有必须对每个管体反复进行使放置管体的测定工作台的旋转轴与作为测定对象的管体的中心轴位置相吻合的定心，以及使测定工作台的旋转轴与管体的中心轴平行地相吻合的调平，非常花费时间和功夫的问题。

发明内容

本发明的目的在于，在上述技术背景的基础上，提供一种可简单地高精度地测定管体的形状的方法等。

本发明的较佳的实施形态的第1个方面的管体的形状测定方法，其特征在于，使一对基准部触接在管体的两侧端部附近的内周面上，在将前述一对基准部的位置固定的状态下，以前述管体和前述一对基准部的触接部分在前述管体的内周面上沿着周方向滑移的方式使前述管体旋转，在前述管体的外侧、且相对于前述管体的周方向固定的至少1个位置，检测伴随前述管体的旋转而来的前述管体的外周面的半径方向的变位量。

根据这样的管体的形状测定方法，可测定以内周面为基准的外周面的偏差。即，在所测定的外周面的偏差中加入了管体的偏壁的影响。因而，对于供旋转支撑内周面的用途所用的管体，可进行近似于其使用状态的测定。另外，因为在所测定的外周面的偏差中加入了偏壁的影响，所以可防止像另外测定管体的壁厚的情况那样的测定机器离散的累积和额外质量要求。另外，因为在所测定的外周面的偏差中加入了偏壁的影响，所以可获得测定的短时化。另外，因为只是使基准部与内周面侧触接来测量外周面侧，所以能够以简单的构成来实现，能够尽可能地降低测定误差的累积，得到形状测定的高精度。另外，由于只要能够使基准部触接在内周面侧上即可，因此在内径较小的管体的测定方面也可以很好地采用。再者，前述基准部的位置，仅在为了检测管体的外周面的变位量而使管体旋转的期间被固定即可，例如在将管体设置在进行形状测定的装置上时也可以是可动的。另外，基准部只要其位置固定即可，也可以通过旋转等变化其姿势。

另外，本发明的较佳的实施形态的另一方面的管体的形状测定装置，具备：相对于大致水平姿势的管体，与其两侧端部附近的内周侧面相触接的一对基准部；以使前述管体的内周侧面的高度位于与前述一对基准部大致相同高度的方式从下侧与前述管体的外周面相触接而支撑前述管体的台座部；设在前述管体的外侧，以将前述管体向前述一对基准部按压的方式按压前述管体的外周侧面的按压部；以及在相对于通过前述管体的内周面和前述一对基准部的相触接的2个触接部分的假想的直线从前述管体的外侧对峙的位置，在前述管体以触接在前述一对基准部上的状态进行旋转时，检测伴随该旋转的前述管体的外周面的半径方向的变位量的变位检测器。

根据这样的管体的形状测定装置，可测定以管体的内周面为基准的管体的外周面的偏差，即加入了管体的偏壁的影响后的管体的外周面的偏差。因而，对于用作旋转支撑内周面的用途的管体，可进行近似于其使用状态的测定。另外，因为在所测定的外周面的偏差中加入了偏壁的影响，所以可防止像另外测定管体的壁厚的情况那样的测定机器离散的累积和额外质量要求。另外，因为在所测定的外周面的偏差中加入了偏壁的影响，所以可获得测定的短时化。另外，因为只是使一对基准部触接在管体的内周面上来测量管体的外周面的半径方向的变位量，所以可用简单的构成实现，能够尽可能地降低测定误差的累积，从而得到形状测定的高精度。另外，由于在相对于通过管体的内周面和一对基准部的相触接的2个触接部分的假想的直线从管体的外侧对峙的位置上，测定管体的外周面的半径方向的变位量，因此即便在管体的旋转中心位置产生偏离的情况下，也可以稳定地进行形状测定，并可得到具有较高的信赖性的测定结果。这是由于从管体的外侧与前述假想的直线相对峙的位置，是管体的外周面的半径方向的变位量最不易受到管体的旋转中心位置的偏离影响的位置的缘故。另外，由于管体被从其外侧由按压部向一对基准部按压，因此在管体旋转期间，管体也会可靠地与一对基准部触接，可进行正确的形状测定。另外，由于管体被台座部从其下侧支撑，并在管体的侧方配置由一对基准部进行的形状测定的基准位置和变位检测部的检测位置，因此通过在使其内周侧面触接在一对基准部上的状态下使管体旋转，即便在管体的旋转中心的高度位置上下移动的情况下，也可不太受其影响地、稳定地进行形状测定，可得到具有较高的信赖性的测定结果。由于被台座部支撑的上下方向和一对基准部所触接且由变位检测部检测变位量的方向(水平方向)是大致正交的方向，因此管体的旋转中心的上下方向的移动在管体的侧方的外周面的半径方向的变位量上造成的影响最小。另外，由于管体被台座部从其下侧支撑，因此可形成使管体的上方空出来的结构，这样一来，可很容易地将管体从形状测定装置的上方设置和取出。另外，如果采用空出管体的上方的结构，测定操作者可以从上方握住管体而较容易地用手动使之旋转。另外，由于只要使基准部触接在管体的内周面侧即可，因此在内径较小的管体的形状测定方面也可以很好地采用。

另外，本发明的较佳的实施形态的又一方面的管体的形状测定装置，具备：相对于大致水平姿势的管体，与其两侧端部附近的内周下面相触接的一对基准部；在前述管体的两侧端部分别各配置2个，在与前述管体的外周下面相接触而支撑前述管体的同时将前述管体向前述一对基准部按压的支撑滚子；在相对于通过前述管体的内周面和前述一对基准部的相触接的2个触接部分的直线，从前述管体的外侧对峙的位置，在前述管体在与前述一对基准部相触接的状态下进行旋转时，检测伴随该旋转而来的前述管体的外周面的半径方向的变位量的变位检测器。

根据这样的管体的形状测定装置，可测定以管体的内周面为基准的管体的外周面的偏差，即加入了管体的偏壁的影响的管体的外周面的偏差。因而，对于用作旋转支撑内周面的用途的管体，可进行近似于其使用状态的测定。另外，因为在所测定的外周面的偏差中加入了偏壁的影响，所以可防止像另外测定管体的壁厚的情况那样的测定机器离散的累积和额外质量要求。另外，因为在所测定的外周面的偏差中加入了偏壁的影响，所以可获得测定的短时化。另外，因为只是使基准部触接在管体的内周面侧上来测量管体的外周面侧的简单的构成，所以能够尽可能地降低测定误差的累积，得到形状测定的高精度。另外，由于只要使基准部触接在内周面侧上即可，因此在内径较小的管体的测定方面也可以很好地采用。另外，由于管体的重量由支撑滚子从下侧支撑，因此可不管管体的重量而适当地设定、控制管体与一对触接部的接触压，由此对于形状测定而言可得到较高的信赖性。另外，由于支撑滚子在管体的两侧分别各配置2个，因此可使管体的轴的位置以及管体的姿势稳定，由此可使管体的旋转动作稳定，得到较高的测定精度。另外，由于支撑滚子在起到支撑管体的重量的功能的同时，还起到将管体的轴定位的功能，因此可将接触管体的部件抑制为较少。由此可排除误差因素而获得正确的形状测定，并能够在对形状测定得到较高的信赖性的同时，降低管体损伤的可能性。

另外，本发明的较佳的实施形态的再一个方面的管体的形状测定装置，其特征在于，通过使多个矫正滚子分别接触在管体的两侧端部而暂时性地矫正前述管体的两侧端部的剖面形状，在两侧端部的剖面形状被暂时性地矫正的状态下使前述管体旋转，检测伴随该旋转的前述管体的外周面的半径方向的变位量。

根据这样的管体的形状测定方法，管体不是以其原有的状态，而是在两侧端部被矫正滚子暂时性地矫正的状态下检测外周面的半径方向的变位量。因此，可在与以两侧端部的剖面形状变形为适合的形状的状态被使用的管体的实际使用时相近似的条件下测定管体的形状。因而，可用高精度得到实际使用时所表现的管体的形状，可将为了在实际被使用时确保必要的形状精度而要求的额外的质量要求那样的情形防患于未然。

另外，本发明的较佳的实施形态的再一方面的管体的形状测定方法，其特征在于，通过一面用多个矫正滚子按压管体的各两侧端部一面使前述管体旋转，使前述管体的两侧端部塑性变形，从而矫正其剖面形状；通过减弱对前述管体的两侧端部的前述矫正滚子的按压力，并继续保持着使前述矫正滚子的至少一部分接触的状态使前述管体旋转，检测伴随该旋转的前述管体的外周面的半径方向的变位量，由此进行前述管体的形状测定。

根据这样的管体的形状测定方法，管体不是以其原有的状态，而是在两侧端部被矫正滚子暂时性地矫正的状态下检测外周面的半径方向的变位量。因此，可在与在两侧端部的剖面形状变形为适合形状的状态下被使用的管体的实际使用时相近似的条件下测定管体的形状。因而，可高精度地得到实际被使用时所发挥的管体的形状，可将为了在实际使用时确保必要的形状精度而要求的额外的质量要求那样的事态防患于未然。另外，矫正管体的两侧端部的矫正滚子在管体的形状测定时继续作为支撑管体而维持管体的姿势的支撑滚子起作用。因此，通过将管体设置在与矫正滚子接触的形状测定位置上，可连续地进行端部矫正和形状测定，得到良好的操作效率。另外，由于可减少管体和支撑它的滚子等接触的次数，因此可降低管体由于与滚子等接触而受到损伤的可能性。另外，由于这样结束了形状测定的管体其端部的剖面形状已经被矫正，因此在实际使用时能够容易并且可靠地进行压入法兰盘等的操作，防止在没有被矫正的非圆形的端部斜着压入法兰盘等那样的不良的发生于未然。

另外，本发明的较佳的实施形态的再一方面的管体的形状测定方法，其特征在于，在管体的两侧端部附近的内侧插入一对膨胀夹钳；使前述一对膨胀夹钳膨胀，从而使其接触在前述管体的内周面的全周上；将前述一对膨胀夹钳的中心轴作为旋转轴使前述管体与前述膨胀夹钳一起旋转；在前述管体的外侧、且相对于前述管体的周方向固定的至少1个位置，检测伴随前述管体的旋转而来的前述管体的外周面的半径方向的变位量。

根据这样的管体的形状测定方法，一对膨胀夹钳的中心轴位置大致位于管体的内周面所成的圆的中心。并且，通过使其围绕该一对膨胀夹钳的中心轴旋转，可实现极其近似于被用作由内周面支撑着旋转的用途的管体在实际被使用时的旋转状态。因而，在该旋转下所检测的管体的动作，表现为与实际使用时的管体的动作大致相同。具体的说，这时所检测到的外周面的半径方向的变位量表现的就是其直接被实际使用时的偏差。即，因为该检测到的外周面的半径方向的变位量是以管体的两端附近的内周面所成的圆的大致中心为基准的外周面的偏差，所以成为将管体的弯曲、偏壁、以及其他的管体的剖面形状(圆度)等的影响全部综合起来而成的偏差。这样，在所测定的外周面的偏差中加入了偏壁的影响，所以可防止像另外测定管体的壁厚的情况那样的测定机器离散的累积和额外质量要求。另外，因为在所测定的外周面的偏差中加入了偏壁的影响，所以可获得测定的短时化。另外，由于一对膨胀夹钳与管体的内周面的全周接触，因此能够更可靠地使一对膨胀夹钳的中心轴位置位于管体的内周面所成的圆的中心，可实现近似于实际使用时的旋转状态的状态。另外，由于一对膨胀夹钳与管体的内周面的全周接触，因此即便用较大的按压力接触在管体上，也可以使该按压力在周方向上大致均等地分布，获得正确的形状测定。另外，因为只是在管体的内侧插入一对膨胀夹钳然后使之膨胀，通过该膨胀夹钳使管体旋转从而检测外周面的变位量，所以可用简单的构成实现，并能够尽可能地减少测定误差的积累，从而得到形状测定的较高精度。

附图说明

图1是展示本发明的管体的形状测定方法的原理的正面剖面图。

图2是其侧面剖面图。

图3是其立体图。

图4是展示作为形状测定对象的管体(工件)的使用状态的说明立体图。

图5是本发明的管体的形状测定方法的变位量的检测位置的说明图。

图6A是作为管体的不良例的弯管101的立体图。

图6B是弯管101的轴方向中央部的剖面图。

图7A是作为管体的不良例的具有偏壁的管102的立体图。

图7B是偏壁管102的任意的剖面的剖面图。

图8A是作为管体的不良例剖面不是正圆的管，特别是剖面是扁平的管103的立体图。

图8B是扁平管103的任意的剖面的剖面图。

图8C是展示将一对基准部20、20触接在管体(扁平管)103的内周面上的状态直接使偏壁管103旋转的样子的剖面说明图。

图9是展示一面使作为形状测定对象的管体(工件)10旋转一面检测外周面的变位量的结果的一例的图表。

图9A是在所检测的变位量上没有变化的一例。

图9B是检测到360度的周期的偏差的一例。

图9C是检测到180度的周期的偏差的一例。

图10是展示本发明的更高级的管体的形状测定方法的原理的正面剖面图。

图11是其侧面剖面图。

图12是该手动型的形状测定装置4的平面剖面图。

图13是该装置4的正面剖面图。

图14是该装置4的侧面剖面图。

图15是该装置4的概略立体图。

图16是该装置4的管体(工件)的定位步骤的说明图。

图16A是展示相对于一方的基准部42插入管体10的一方的端部的状态的立体图。

图16B是展示将管体10的另一方的端部放下以将一对基准部42、42放入管体10的内侧的状态的立体图。

图16C是展示以将另一方的基准部42插入管体10的另一方的端部内的方式使管体10水平地滑动移动的状态的立体图。

图17是自动型的形状测定装置5的整体立体概略图。

图18是该装置5的管体10的支撑结构的放大立体图。

图19是该装置5的主要部分的正面剖面说明图。

图20是该装置5的主要部分的侧面剖面图。

图21是展示基准滚子的支撑形态的正面剖面图。

图22是管体输送装置的平面说明图。

图23是管体输送装置的侧面说明图。

图24是展示对具有各种变位量的多个管体分别进行10次的形状测定时的各次的测定结果的离散(测定误差)的图表。

图25是展示第3实施形态的基准滚子的支撑形态的正面剖面图。

图26是第3实施形态的管体10的支撑结构的放大立体图。

图27是展示基准滚子的支撑形态的正面剖面图。

图28是展示支撑滚子的支撑形态的侧视图。

图29是展示第4实施形态的支撑滚子的支撑形态的侧视图。

图30是展示第7实施形态的形状测定装置的支撑滚子的支撑形态的侧视图。

图31是展示第8实施形态的管体的支撑形态的正面剖面图。

图32是用于说明第9实施形态的管体的形状测定方法的概念图。

图33是其侧视图。

图34是展示其中央部104b呈理想的正圆形状而两侧端部104a、104a呈扁平的剖面形状的管体104的说明图。

图35A是展示虽然在其全长上剖面形状为一定但其剖面形状不是正圆的管体105的说明图。

图35B是展示在该管体105的两侧端部105a、105a上压入法兰盘80、80等之后实际的使用时的状态的说明图。

图36是将第9实施形态用与第2实施形态等基本相同的机械结构来构成时的管体的支撑构造的放大立体图。

图37是展示采用了形成有在外周面651的宽方向中央形成间隙653的小径部652的外侧矫正滚子65的变形例的正面剖面图。

图38是除了1个内侧矫正滚子911、和位于管体10的下侧的2个外侧矫正滚子912、913之外，还配置有位于管体10的上侧的外侧矫正滚子914的矫正滚子的配置的变形例。

图39是将矫正滚子全部设为内侧矫正滚子920...的矫正滚子的配置的变形例。

图40是将矫正滚子全部设为外侧矫正滚子930...的矫正滚子的配置的变形例。

图41是以将内侧矫正滚子941和外侧矫正滚子942相对于管体10的周方向配置在同一位置、预先从内外将管体10夹住而进行约束、并通过与其周方向位置不同的矫正滚子943进行矫正的方式设定的，矫正滚子的配置的变形例。

图42是以将周方向位置相同的内侧矫正滚子951和外侧矫正滚子952的组配置多组、从内外将管体10的多个周方向位置夹住而进行约束的方式设定的矫正滚子的配置的变形例。

图43是以使多个矫正滚子96...触接在管体10的外周面上而进行矫正的方式设定的矫正滚子的配置的变形例。

图44A是用于说明在第10实施形态的管体的形状测定方法中进行管体的两侧端部的矫正的状态的侧视图。

图44B是用于说明进行该管体的形状测定的状态的侧视图。

图45是将第10实施形态用与第2实施形态等基本相同的机械结构构成时的管体的支撑结构的放大立体图。

图46是用于说明第10实施形态的形状测定的整体的流程的流程图。

图47是展示用于实施本发明的管体的形状测定方法的管体的形状测定装置5的正面剖面图。

图48是膨胀夹钳20的剖面图。

图49是动作说明图。

图50是展示作为形状测定对象的管体(工件)10的使用状态的正面剖面图。

图51是展示只有两端部106a、106a呈扁平的剖面形状而其中央部106b是理想的正圆形状的管体106的说明图。

图52是在周方向上材质分布不均匀的管体107的一例。

图52A是展示在该管体107上压入法兰盘之前的状态的剖面图。

图52B是展示在该管体107上压入法兰盘之后的状态的剖面图。

图53是展示在管体10的任意的剖面(轴方向位置)上，以在周方向位置相差半周的2个位置31...、32...、33...、34...上检测外周面的变位的方式配置变位检测器30...的变形例的正面剖面图。

图54是展示检查装置71的构成的功能框图。

图55是展示制造系统72的构成的功能框图。

图56是展示以往的管体的形状测定方法的原理的说明图。

图57是展示以往的管体的形状测定方法的原理的说明图。

用于实施发明的最佳形态

[测定原理]

以下，根据实施形态对关于本发明的管体的形状测定方法以及装置的例子进行说明，首先，参照示意性的说明图对其测定原理进行说明。

图1是展示本发明的管体的形状测定方法的原理的正面剖面图。图2是其侧面剖面图。图3是其立体图。图4是展示作为形状测定对象的管体(工件)的使用状态的说明立体图。图5是本发明的管体的形状测定方法的变位量的检测位置的说明图。

<管体>

作为本发明的形状测定对象的管体，假设是内周面以及外周面在各剖面上都呈圆的圆筒形状的部件。进而，在该实施形态中列举的管体(工件)10，如图4所示，是由插入到其两端的内侧的法兰盘80、80从内侧支撑，使其适当旋转而使用的部件。该法兰盘80、80与管体10接触，旋转支撑管体10的位置，例如是从管体10的两端到内侧宽度d的区域S(在图4中添加有影线的区域)。

这样的管体(工件)10的原材料，可列举例如铝合金等。但是，不限于此，也可以是各种金属或合成树脂等。

另外，作为其制造方法，如后述的那样，可列举挤压成形及拉拔成形的组合。但是，不限于此，挤压成形、拉拔成形、铸造、锻造、注射成形、切削加工、或它们的组合等，只要是能够制作管体的方法即可。

作为这样的管体10，具体的说，可列举采用了电子照相系统的复印机和打印机等中的感光鼓用的基体或管坯等。再者，所谓的感光鼓用的基体，指的是进行了切削加工或拉拔加工等之后的管体，是感光层形成前的管体。另外，在感光鼓用的基体上形成感光层之后的管体，也可作为进行本发明的形状测定等的对象的管体。

<整体概略>

如图1～图3所示，本发明的管体的形状测定方法，是对这样的管体(工件)10，在使一对基准部20、20触接在其两侧端部附近的内周面11上，并在该状态下使管体10旋转时，通过配置在管体10的外侧的变位检测器30...检测管体10的外周面12的半径方向的变位量的方法。

再者，管体10的旋转，可以是测定操作者用手抓住管体10使之旋转，也可以是使图未示的驱动滚子等接触在管体10上而使之旋转，或者用其他的任意的方法使之旋转。另外，管体10的旋转的中心，大概是相当于管体10的管形状的轴心的位置。

<基准部>

一对基准部20、20，至少在使管体10旋转时，其位置被固定，与管体10的触接部分，在管体10的内周面11上沿周方向滑移。管体10，通过这一对基准部20、20，至少在旋转时被定位，规定了形状测定的基准。

在此，这一对基准部20、20，在管体10的实际的使用时的支撑预定位置(在图4中添加有影线的区域S内)，与管体10触接。由此可将管体10实际被使用时成为旋转动作的基准的部分作为形状测定的基准，可实现更切合实际的测定。

另外，这一对基准部20、20被形成为球体状，以分别大致点接触的状态触接在管体10的内周面11上。由此，可明确地特定形状测定的基准位置。

这一对基准部20、20触接在管体10上的位置，可以是管体的内周面的下面、侧面、上面(顶面)，或者也可以是斜上方的面或斜下方的面。

<变位检测器>

变位检测器30...被配置在管体10的外侧，至少在使管体10旋转时，相对于管体10的周方向的位置(变位量的检测位置31...、32...)固定。即，在使管体10旋转时，变位检测器30...的变位量的检测位置31...、32...，在管体10的外周面12上沿周方向滑移。

由该变位检测器30...检测的管体10的外周面12的半径方向的变位量，是所谓的偏差(外径偏差)。在本发明中，有一个特征是通过触接在上述管体10的内周面11上的一对基准部20、20，检测(测定)以管体10的内周面11为基准的外周面12的偏差。

在此，列举的是以可将管体10的轴方向位置不同的5个部位作为变位量(偏差)的检测位置31...、32...的方式配置有5个变位检测器30...的情况。

并且，特别是外侧的2个变位检测器30、30，以在管体10的两端附近将与上述一对基准部20、20相对峙的位置31、31作为变位量的检测位置的方式配置。在这些位置31、31，可测量被基准部20、20和变位检测器30、30夹住的管体10的壁厚。

另一方面，其他的3个变位检测器30...，被配置为以与前述一对基准部20、20对峙的位置31、31以外的位置32...为变位量的检测位置。在这些位置32...，可检测各位置的管体10的外周面的偏差。

另外，5个变位检测器30...的相对于周方向的位置，如图3所示，是相对于通过管体10的内周面11和一对基准部20、20相触接的2个触接点P1、P2的假想的直线Q，从管体10的外侧隔着管体10的壁厚(在图3中添加有影线的区域R)与其相对峙的位置31...、32...。

图5是对于管体10的周方向，说明各变位量的检测位置的特征的说明图。

在本发明的管体的形状测定方法中，虽然由于基准部20是形状测定的基准因而其位置是稳定而固定的，但触接在该基准部20上的管体10，除了与基准部20相触接的部分之外，其位置(管体10的姿势)有可能不稳定。例如，如图5所示，测定中(旋转中)的管体10，有可能从由实线表示的中心位于位置O的状态偏移到由虚线表示的中心位于O’的状态。

这时，与通过与基准部20的触接点P1、P2的假想的直线Q相对峙的位置A，与其他的位置B、C、D相比较，成为在管体10的外周面12的管体10的半径方向(在图5中为在各位置A、B、C、D所示的箭头方向)的变位量上，受上述管体的偏移(O→O’)的影响最小的位置。即，只要将与假想的直线Q对峙的位置作为变位量的检测位置，则即使假设在形状测定过程中在管体10上产生了偏移，也基本不会受到其影响，可进行稳定的形状测定。

再者，在后述具体的形状测定装置中，下功夫使管体10的位置稳定，减轻上述形状测定中的管体10的偏移的问题。

当在这样使一对基准部20、20触接在管体10的内周面11上的状态下使管体10旋转时，如果管体10是理想的圆筒形则管体的外周面12在半径方向上完全不会变位。相反，如果管体10与理想的圆筒形有出入，则就会作为外周面的变位量而被变位检测器30...检测到。

(不良管的例)

其次，参照图6～图8，对管体10的代表性的不良的例子进行说明。

<弯管>

图6A是作为管体的不良例的弯管101的立体图。所谓的弯管101，是管体的轴弯曲了的管。在此，排除其他的不良因素，假定遍及其全长地在各剖面上内周面所成的圆(内周圆)以及外周面所成的圆(外周圆)都是正圆，内周圆和外周圆的中心一致(同心)，因而管体的壁厚均匀。

在实际使用这样的弯管101时，如在图4中所说明的那样，当由插入到管体两端的内侧的法兰盘使之旋转时，如图6A所示，弯管101以通过两端附近的内周圆的中心的直线T1为轴旋转，在弯管101的轴方向的中央部产生偏差。再者，图6A的双点划线表示的是从实线的状态旋转180度后的状态。

图6B是该弯管101的轴方向中央部的剖面图，双点划线表示的是从实线的状态旋转180度后的状态的外周面(外周圆)。如该图所示，管体101，在实线的状态下向上方抬起，但在旋转180度后如双点划线所示的那样向下方压下，进而在旋转180度后再返回到实线的状态。即产生了360度周期的偏差。

在这样的由法兰盘带动的旋转中，虽然通过由法兰盘支撑着的管体的一方的端部附近的内周圆的中心和另一方的端部附近的内周圆的中心的直线成为旋转轴T1，但在弯管101的轴方向的中央部，外周圆的中心与该旋转轴T1就会偏离。弯管101的轴方向的中央部的偏差，起因于由管体101的两端附近的内周圆决定的旋转轴T1，和所调查的剖面的外周圆的中心的偏离。

<偏壁管>

图7A是作为管体的不良例的存在有偏壁的管(以下，称偏壁管)102的立体图。所谓的偏壁管102，是在管体的剖面上壁厚沿着周方向变化的管。在此，排除其他的不良因素地，假设管体的轴是直线，其剖面在全长范围内内周面所成的圆(内周圆)以及外周面所成的圆(外周圆)都是正圆，但由于内周圆和外周圆的中心偏离(存在偏心)，因此产生偏壁。另外，假设相对于管体的轴方向其剖面形状一定，并且没有扭曲的情况。

在实际使用这样的偏壁管102时，如在图4中说明的那样，当被插入到管体两端的内侧的法兰盘旋转时，如图7A所示，偏壁管102以通过两端附近的内周圆的中心的直线T2为轴旋转，并且偏壁管102在其轴方向的全长上产生偏差。再者，图7A的双点划线表示从实线的状态旋转180度后的状态。

图7B是该偏壁管102的任意的剖面的剖面图，双点划线表示从实线的状态旋转180度后的状态的外周面(外周圆)。如该图所示，偏壁管102，在实线的状态下，由于厚壁部位于上部，因此其外周面整体地向上方抬起，但是由于在旋转180度后，如双点划线所示那样厚壁部移动到下部，并且薄壁部位于上部，因此整体地被向下方压下，进而在旋转180度后恢复到实线的状态。即产生360度周期的偏差。

在这样的由法兰盘带动的旋转中，通过由法兰盘支撑着的管体的一方的端部附近的内周圆的中心和另一方的端部附近的内周圆的中心的直线成为旋转轴T2，这与上述的弯管相同。在偏壁管102中，由于在其全长上内周圆和外周圆的中心偏离，因此在其全长上以内周圆为基准而决定的旋转轴T2与外周圆的中心就会偏离。在偏壁管102的全长上的偏差起因于由管体102的两端附近的内周圆决定的旋转轴T2，和所调查的剖面的外周圆的中心的偏离。

<扁平管>

图8A是作为管体的不良例剖面不是正圆的管，特别是剖面扁平的管(以下，称扁平管)103的立体图。所谓的扁平管103，是管体的剖面不是正圆，具有仿佛从上下或左右夹压而挤扁了那样的椭圆状的剖面的管。在此，排除其他的不良因素地，假设管体的轴是直线，其剖面是内周圆和外周圆大致为相似形状且壁厚一定，剖面形状在全长上一定，并且没有扭曲。

在实际使用这样的扁平管103时，如在图4中说明的那样，当在管体两端的内侧插入法兰盘时，由于相对于管体(扁平管)如何设置法兰盘，换言之是相对于法兰盘的中心这样的旋转轴管体(扁平管)103的位置和姿势如何，是由管体的扁平度及强度、法兰盘的大小及强度等的关系决定的，因此不能随意决定。在此，假设管体103的两端和法兰盘的中心都被设置在相当于扁平管的剖面的内周圆的中心的位置上。当在该状态下使管体(扁平管)103旋转时，如图8A所示，扁平管103以通过相当于内周圆的中心的位置的直线T3为轴旋转，在其轴方向的全长上产生偏差。再者，图8A的双点划线表示从实线的状态旋转90度后的状态。

图8B是该扁平管103的任意的剖面的剖面图，双点划线表示从实线的状态旋转90度后的状态的外周面(外周圆)。

如该图所示，管体103，在实线的状态呈纵长姿势，但旋转90度后如双点划线所示的那样成为横长姿势，进而旋转90度后恢复到实线的状态。因此在外周面上重复着向外侧鼓出或向内侧陷入，产生180度周期的偏差。

该扁平管103的旋转的旋转轴T，如上述那样，假设在管体(扁平管)103的两端的剖面上通过内周圆的中心。进而，在假设遍及全长为恒定剖面的该例子中，在任意的剖面上都通过其外周圆(不是正圆)的中心。因而，扁平管103的全长的偏差，起因于管体103的各剖面的外周圆从正圆偏离的情况。对于图8C，在后面叙述。

(测定例)

其次，参照图9对将上述的不良管作为测定对象、进行其形状测定的情况进行说明。图9是展示一面使作为形状测定对象的管体(工件)10旋转一面检测外周面的变位量的结果的一例的图表。在图9中，横轴表示管体(工件)的旋转角度，纵轴表示由变位检测器30...检测到的管体10的外周面的半径方向的变位量的检测值。

<理想管的测定>

首先，当对弯曲、偏壁、剖面的变形的任何一个都没有的理想的圆筒形的管体10，根据图1～图3所示的测定原理测定管体的形状时，如上述那样，由于管体10的外周面完全没有变位，因此由5个变位测定器30...检测到的变位量，全部如图9A所示那样是没有变化的。

<弯管的测定>

如果是图6所示的弯管101，则由于假设其内周面是正圆，因此即便在将一对基准部20、20触接在弯管的内周面上的状态下使管体101旋转，与该一对基准部20、20触接的管体的内周面也不动。因而，在对于该弯管101的测定中，就会与表示在管体的两侧插入法兰盘后使之旋转的状态的图6A同样地旋转。再者，在此忽视在图5中假设的旋转中心位置的偏离。

这时，在与一对基准部20相对的管体101的两端附近的检测位置31、31，如从图6A所可知的那样，检测到的变位量为如图9A所示那样的没有变化的曲线。这根据如下情况即可明白，即，所述的情况是，与基准部20、20相对的检测位置31、31是检测该位置31、31处的管体101的壁厚的位置，并且如上所述，图6的弯管101假定为壁厚一定的管体。

与此相对，在与基准部20、20对峙的位置31、31以外的位置32...上，如图6B中管体101的下侧的箭头所示那样，由于管体101的外周面沿半径方向变位，且其周期是360度，因此检测到如图9B所示那样的外周面12的偏差。即，根据该管体101的形状测定方法，可检测到起因于管体101的弯曲的外周面的偏差。

另外，在管体101的中央的3个变位量检测位置32...中，在正中间的检测位置上，检测到最大的变位(偏差)。根据这样的在各检测位置32...的偏差量的程度比较，可推测管体101的不良是由于弯曲所导致的，另外可推测其弯曲的程度。

再者，图6那样的弯管101的偏差，是用上述以往的以外周面为基准的外周面的偏差检测方法(图56、图57)也可以检测到的。

<偏壁管的测定>

在图7所示的偏壁管102中，由于假设其内周面是正圆，因此即便在将一对基准部20、20触接在弯管的内周面上的状态下使管体102旋转，与该一对基准部20、20触接的管体102的内周面也不会移动。因而，在对于该偏壁管102的测定中，就会与表示在管体的两侧插入法兰盘后使之旋转的状态的图7A同样地旋转。再者，在此忽视在图5中假设的旋转中心位置的偏离。

这时，在与一对基准部20相对的管体102的两端附近的检测位置31、31、以及其之外的检测位置32...的所有位置上，如在图7B中管体102的下侧的箭头所示那样，管体102的外周面沿半径方向变位，并且其周期为360度，因此可检测到如图9B所示那样的外周面12的偏差。即，根据该管体的形状测定方法，可检测到起因于管体102的偏壁的外周面的偏差。

特别是，由于在与基准部20、20相对的检测位置31、31，是直接检测管体102的壁厚的，因此根据在该位置31、31检测到的偏差，可得到管体102的在整个周方向上的壁厚分布。

另外，一般来说管体是综合地具备弯曲和偏壁这样的不良因素的，但根据该管体的形状测定方法，用1次的形状测定既可得到将这些影响叠加在一起之后的结果。

另外，如果假定偏壁在管体的全长上大致相同，则可以推定为，从在与管体10的基准部相对峙的检测位置31、31所检测到的变位量可判明的管体10的相对于周方向的壁厚分布，在管体10的全长上是相同的。在这种情况下，在与基准部20相对峙的检测位置31、31以外的检测位置32...所检测到的变位量中，虽然包括起因于偏壁的变位量，但可通过从其中减去在检测位置31、31所检测到的变位量而将其消除，从而只取出起因于偏壁以外的原因的不良的影响。这样一来，例如对于综合地具有弯曲和偏壁这样不良要因的管体，可得到叠加了这些影响后的结果，并且可将因这些不良带来的影响分开，探讨各自的不良的程度。

这样的假设偏壁在管体的全长上大致相同的假定，大多情况下是根据管体的制造方法的特性等作出的。例如，如果是通过挤压而连续地制管，将其切断成规定长度而制造的管体，则大多情况下都可假定各管体的全长程度上其剖面形状大致相同。

再者，图7那样的偏壁管102的偏差，如上述那样，是不能用以往的以外周面为基准的外周面的偏差检测方法(图56、图57)检测的。

<扁平管的测定>

在图8所示的扁平管103的测定中，当在将一对基准部20、20触接在管体(扁平管)103的内周面上的状态下使管体103旋转时，如图8C所示那样，管体(扁平管)103在外观上表现为上下移动。

这时，如果是图1～图3所示的测定方法，由于将通过一对基准部20、20与管体相触接的2点的假想的直线Q相对峙的位置、即图8C的管体103的上侧，作为变位量的检测位置，因此如从该图8C的管体103的下侧所示的箭头可知的那样，检测到如图9A所示那样的变位量没有变化的曲线。这是由于在管体103上没有弯曲，且壁厚也恒定的缘故。结果，在图1～图3所示的测定方法中，不能检测到这样的因管体的剖面不是正圆这样的扁平等非圆形剖面引起的不良。

再者，图8那样的扁平管的偏差，即便是上述以往的以外周面为基准的外周面的偏差检测方法(图56、图57)也不能检测到。

<更高级的形状测定方法的原理>

因此，借助，对甚至起因于像该扁平管103那样的剖面是非圆形的不良都可以检测到的本发明的更高级的管体的形状测定方法，参照示意性的说明图来说明其原理。

图10是展示本发明的前述形状测定方法的原理的正面剖面图，图11是其侧面剖面图。

在上述图1～图3所示的本发明的管体的形状测定方法(以下，称基本的方法)中，5个变位检测器30...，被配置在相对于通过与基准部20、20触接的2个触接部分P1、P2的假想的直线Q从管体10的外侧与其相对峙的位置31...、32...上。特别是其中的2个位置31、31，被设在与一对基准部20、20相对峙的位置上。

本发明的更高级的形状测定方法，如图10以及图11所示，是除了上述基本的方法的5个变位检测器30...之外，新配置有5个变位检测器30...的方法。

这些新配置的5个检测器30...，是以将相对于基本的方法的变位量的检测位置31...、32...，管体10的轴方向位置一致、而周方向位置相差180度的位置33...、34...作为变位量的检测位置的方式配置的。即，将相对于基本的方法的检测位置31...、32...在管体10的周方向上为相反相位的位置(偏移180度相位的位置)33...、34...作为检测位置，配置新的变位检测器30...。

这样，如果在管体10的各轴方向位置上夹着管体10从两侧检测外周面的半径方向的变位量，就能够得到各轴方向位置的管体10的外周面(外周圆)的直径。具体的说，通过一面使管体10旋转，一面对周方向在各旋转角度求取在夹住管体10的2个检测位置检测到的变位量的差，从而可得到各周方向位置的管体10的直径的变化量。

由此，在设定了这样的检测位置的管体10的有关轴方向的各剖面上，就能够大致掌握管体10的外周面形状(外形形状)。

特别是，在与一对基准部20、20相对峙的检测位置31、31所检测到的变位量，由于如上述那样表达的是管体10的壁厚，因此如果根据该检测位置31、31和与其相对的逆相位的检测位置33、33，便可得到该剖面处的管体10的壁厚以及直径在周方向上如何变化。因而，在该剖面上，就能够包括内周面(内周圆)在内地大致掌握其剖面形状。

另外，这些检测位置33...、34...相当于图5所示的位置C。该位置C，是在管体10的形状测定过程中(旋转过程中)，管体10的内周面11触接在基准部20、20上且管体10的中心位置偏离时，相对于该偏离的检测量的影响仅次于检测位置A的较小的部位。因此，即便假设在形状测定中在管体10上产生了偏离，检测位置33...、34...的变位量的检测值，基本不会受到其影响，可进行稳定的形状测定。

<扁平管的测定>

当考虑到利用这样高级的形状测定方法，以图8所示的扁平管为对象进行形状测定的情况时，如上述那样，在与基准部20、20相对峙的检测位置31、31以及与其周方向位置相同的检测位置32...(图8C的管体103的下侧的检测位置)上，只检测到如图9A所示那样的在变位量上没有变化的曲线。

与此相对，在与检测位置31...、32...为逆相位的检测位置33...、34...，如图8C中的管体103的上侧的箭头所示那样，管体103的外周面沿着半径方向变位。由于该变位的周期是180度，因此在这些检测位置33...、34...，检测到如图9C所示那样的外周面12的偏差。即，根据该第2个的管体的形状测定方法，还能够检测到起因于管体的剖面不是圆形的不良。

另外，还可以根据该检测到的变位的变化的状态(图9C的图表的形状)等推测作为测定对象的管体103的剖面形状。

另外，该高级的方法，与上述的第1方法同样地还可检测管体的弯曲和偏壁等不良，还可以一并加入伴随前述管体剖面不是圆形的情况而来的不良，得到将这些不良的影响叠加在一起之后的结果。

另外，反过来，通过考虑这些各种不良的典型的检测图案，还能够区分每种不良的程度及大小、内容(非圆形剖面时的剖面形状)等。由此，可获得消除各种不良的对策。

再者，上述图1～图3所示的基本的方法以及图10以及图11所示的高级方法，都能够得到与图56及图57所示的以往的以外周面为基准的外周面的偏差量相当的偏差量。即，只要根据与基准部20、20相对峙的2个检测位置31、31和相对于管体10的轴方向被配置在中央的其他的检测位置32...的距离的比率，求出在这2个检测位置31、31所检测到的变位量给其他的检测位置32...带来的变位量，并从在其他的检测位置32...实际所检测到的变位量中将这样求得的变位量减去即可。这样算出的其他的检测位置32...的变位量成为以2个检测位置31、31为基准而测定的变位量。

[第1实施形态]

接着，作为根据以上的原理进行管体的形状测定的管体的形状测定装置的第1实施形态，对测定操作者利用手动使管体(工件)10旋转的手动型的形状测定装置4进行说明。

图12是该手动型的形状测定装置4的平面剖面图。图13是该装置4的正面剖面图。图14是该装置4的侧面剖面图。图15是该装置4的概略立体图。图16是该装置4的管体(工件)的设置步骤的说明图。

该形状测定装置4，具备触接在管体10的内周面11上而成为形状测定的基准的一对基准部42、42、从下侧支撑管体10从而使管体10的高度位置稳定的台座部44、触接在管体10的一侧端上从而使管体10的轴方向位置稳定的止动器部45、触接在管体10的外周面12上检测管体10的外周面的半径方向的变位量的变位检测器43...、和安装所示各零件的本体基座40。

<一对基准部>

一对基准部42、42，如图14所示，是相对于大致呈水平姿势的管体10，触接在其两侧端部附近的内周面11、且相当于其高度方向的大致中央位置的侧方位置(内周侧面)上，成为形状测定的基准的部件。

该一对基准部42、42，可在管体10的内周面11上顺利地滑动，由不会划伤内周面11的合成树脂的球体构成，分别从外侧利用固定支撑轴421、421而被安装在基准支撑块422、422上。在该实施形态中，一对基准部42、42不与管体10的旋转连动旋转。因此，由于一对基准部42、42的触接在管体10的内周面11上的部分不因管体10的旋转而变化，因此能够可靠地使测定基准位置稳定。另一方面，在这样接触在管体10的内周面11上的部分产生磨耗等时，可将其适当地旋转。由此，便可根据需要以一对基准部42、42的新的部位触接在管体10的内周面11上。

支撑基准部42、42的固定支撑轴421、421，是由呈比基准部42、42更细的剖面形状、且具有比在将一对基准部42、42插入到管体10的内侧时从管体10的端面算起的插入深度更长的长度的例如金属棒构成的。由此，便可按照后述的步骤设置管体(工件)10。

基准支撑块422、422是由利用螺栓等固定在本体基座40的上面的例如金属块构成的。在本体基座40上，在安装该基准支撑块422、422的一方的部分上，相对于管体10的纵向(轴方向)形成有规定长度的长孔423。利用由贯通该长孔423的螺栓固定一方的基准支撑块422的构造，可实现一对基准支撑块422、422之间的距离的变更，进而可使一对基准部42、42的一方在管体10的轴方向上移动多个位置，并可在各位置上固定。由此可适应于各种长度尺寸的管体10来进行形状测定。另外，还可以将使基准部42、42触接的部位设定在管体10的各种轴方向位置上。但是，将该基准部42、42设为可移动的构造，并不是用于在一个管体10的形状测定过程中使基准支撑块422、422移动的。

另外，虽然安装另一方的基准支撑块422的螺栓孔也成为长孔424，但这是用于将后述的台座部44设为可移动的结构，没必要使另一方的基准支撑块422也移动。

再者，由于这些基准部42、42、固定支撑轴421、421以及基准支撑块422、422是构成管体10的形状测定的基准的部件，因此按照要求的测定精度，以具有充分高的刚性的方式构成。

<台座部>

台座部44，如图13和图14等所示，是以管体10的高度方向中央的内周面11的侧方部分(内周侧面)位于与前述一对基准部42、42大致同一高度、并且管体10的内周侧面与一对基准部42、42相触接的方式，从外周面12的下侧支撑管体10，从而使管体10的高度位置稳定的部件。

该台座部44，以支撑管体10的两侧端部附近的方式，在管体10的两侧配置有2个。因此，管体10以使其轴方向大致水平的方式被稳定地支撑。该2个台座部44、44，由在本体基座40上用螺栓等固定在前述基准支撑块422、422的内侧的一对台座块441、441、和设在其上面的触接部件(触接部)442、442构成。

台座块441、441，与前述基准支撑块422、422同样地由贯通形成在本体基座40上的长孔423、424的螺栓固定在本体基座40上，从而使得台座块的固定位置可变更。由此，与上述基准支撑块422、422同样地，对于各种长度尺寸的管体10，都可在适当的轴方向位置上使高度位置稳定而对其进行支撑，可实现正确的形状测定。

另外，台座块441、441，通过在与本体基座40之间夹持安装1片或数片规定厚度的高度调整板443，从而对于高度方向也可以调整。由此，对于各种剖面尺寸(直径)的管体也可以将其稳定地支撑在在适当的高度位置上。

触接部件(触接部)442、442，由与管体10的外周面12的摩擦系数较低的材料、例如硬质的合成树脂等制的圆棒材料构成。因此，在管体10的外周面12与台座部44、44相触接着旋转时，能够不产生颤振等地顺畅地旋转，可进行正确的形状测定。再者，作为触接部件442、442，只要是与管体的外周面的摩擦系数较低的材料即可适当地采用，除了上述硬质的合成树脂等之外，还可列举具有平滑的表面的金属材料等。

该触接部件442、442，被嵌入设在台座块441、441的上面的与管体10的轴方向正交的大致水平的槽部内，以其上面成为大致水平的方式安装。由此，即便与管体10的触接位置稍微偏离，也可以稳定地支撑管体10的高度位置，可进行正确的形状测定。

另外，该触接部件442、442被配置在与一对基准部42、42在管体10的轴方向上位置相一致的位置上。因此，在管体10与一对基准部42、42触接的轴方向位置上可使管体的高度位置稳定，由此，就能够使形状测定的基准位置稳定，从而进行正确的形状测定。

<止动器部>

止动器部45，如图13等所示，是触接在管体10的一方的端面上，使其轴方向位置稳定，并使前述一对基准部42、42等触接在管体10的适当的轴方向位置上的部件。另外，变位检测器43...与管体10的接触位置(变位的检测位置)也相对于轴方向稳定在适当的位置上。

该止动器部45，由安装在沿着管体10的轴方向不移动的一方的基准支撑块422的内侧面上的止动器安装轴451、和安装在其前端上的止动器本体452构成。

止动器安装轴451，作为从基准支撑块422的内侧面大致水平地延伸而后向上方弯曲的金属零件而形成。

止动器本体452，作为由摩擦系数较低的合成树脂等制成的水平剖面为圆形的短柱体而形成，与管体10的一端侧的端面触接，从而使在形状测定中旋转的管体10的轴方向位置稳定。

<变位检测器>

变位检测器43...，是触接在管体10的外周面12上、检测管体10的外周面的半径方向的变位量的部件，在此，在管体10的轴方向位置不同的3个部位上分别设置接触型的变位检测器。这3个部位的变位检测器43...之中的两侧的2个被分别配置在与一对基准部42、42相对峙的位置、且管体10的半径方向呈大致水平方向的位置上，剩下的1个也与它们并列地被配置在管体10的轴方向中央。

该变位检测器43...，具备分别滚动接触在管体10的外周面上的接触滚轮(接触部)431、旋转自如地支撑该接触滚轮431的支撑托架432、以及在一端安装着该支撑托架432的伸缩轴433，通过检测该伸缩轴433的伸缩方向的移动量、即接触滚轮(接触部)431的移动量，便可检测管体10的外周面的变位量。这样，由于该变位检测器43...与管体的外周面12接触而检测其变位量，因此可进行可靠的检测。另外，由于接触滚轮431相对于管体10的外周面12滚动接触，因此可极力防止给管体10的外周面12带来擦伤等损伤的情况。

接触滚轮(接触部)431，被构成为圆筒形状，在其外周面上与管体10的外周面12呈线接触。由此，使作用在管体10的外周面12上的压力分散，不易给管体10的外表面12带来损伤。另外，该接触滚轮431的两侧被倒角，从这一点来看也不易给管体10的外周面12造成损伤。

另外，在各变位检测器43上，具备将前述伸缩轴433向管体10侧加载的加载装置434，并以经由接触滚轮431将管体10的外周面12向一对基准部42、42按压的方式进行按压。该加载装置434，具体的说是由以一端被固定在变位检测器43内的固定部435上、另一端对设在伸缩轴433上的突起体436进行加载的方式安装在伸缩轴433上的弹簧等构成的。即，该变位检测器43，由于具备加载装置434，从而可作为按压部而起作用。由于通过该变位检测器(按压部)43，管体10被从外侧向一对基准部42、42按压，因此在管体10旋转的期间内，管体10的内周面11就会可靠地与一对基准部42、42触接。因而，可进行正确的形状测定。

另外，由于变位检测器43...作为按压部而起作用，因此与另外具备按压部的构成相比，能够尽可能地减少作为形状测定对象的管体10和形状测定装置4的接触部的数量。因此，可排除外部因素而有助于正确的形状测定。另外因为减少了形状测定装置4的零件个数从而有助于低成本化。

另外，由于作为按压部而起作用的变位检测器43...被配置在与一对基准部42、42相对峙的位置和管体10的轴方向中央位置上，因此可使管体10相对于一对基准部42、42稳定地触接，同时由于将管体10的轴方向的中央作为中心而对称地(在图12等中左右对称)配置，因此可平衡且稳定地使管体10触接在一对基准部上。

这些的变位检测器43...，全部被相对于与管体10的轴方向平行的检测器安装轴411不能旋转地安装。该检测器安装轴411的两端部，旋转自如地贯通被固定在本体基座40的两侧部上的一对本体侧壁412、412，并安装有旋转操作手柄413、413。

另外，在该检测器安装轴411的紧靠本体侧壁412、412的内侧，相对于该检测器安装轴411不能旋转地安装有一对旋转块414、414。该旋转块414、414，通过利用推杆式手柄415将从一对本体侧壁412、412向内侧伸缩的图未示的凸起插入，从而可固定其旋转位置。这时所固定的旋转位置，被设定为变位检测器43...的接触滚轮431...从管体10离开的脱离位置，由此，便将接触滚轮431...从管体10分开，可容易地进行向该装置的管体10的设置。

另外，在一对本体侧壁412、412的内侧上部分别安装有磁铁416、416，从而可固定旋转块414、414的旋转位置。这时所固定的旋转位置，设定为用旋转操作手柄413、413使检测器安装轴411旋转，将各变位检测器43...的接触滚轮431...按压在管体10的外周面12上，与进行管体10的形状测定的状态(变位测量位置)相对应，在该状态下可稳定地进行管体10的形状测定。

这些检测器安装轴411、一对本体侧壁412、412、旋转操作手柄413、413、旋转块414、414、推杆式手柄415以及磁铁416、416构成使多个变位检测器43...连动而使其在变位测量位置和脱离位置间移动的连动机构。

另外，各变位检测器43...，以相对于检测器安装轴411，可变更管体10的轴方向位置，并且可在各位置固定的方式被安装，在能够对应于各种长度尺寸的管体10的同时，还能够适当变更检测变位量的轴方向位置。另外，还可以用有限的变位检测器43...(在该例中为3个)测量其个数以上的位置的管体10的外周面12的偏差。

<管体的设置>

该形状测定装置4的管体(工件)10的设置，首先相对于一方的基准部42将管体10的一方的端部插入(图16A)。这时，由于基准部42、42被从外侧由固定支撑轴421、421支撑，并且这些固定支撑轴421、421具有在一对基准部42、42被插入到管体10的内侧之际的从管体10的端面算起的插入深度以上的长度，因此能够将管体10的一方的端部深深地插入到一方的基准部42内，直到管体10的另一方的端部(在图16A中右侧的端部)达到比另一方的基准部42更靠近内侧(右侧)。

然后，从该状态开始，以沿着管体10的轴方向看使一对基准部42、42进入到其内侧的方式使管体10的另一方的端部下降(图16B)，然后以将另一方的基准部42插入到该管体10的另一方的端部内的方式使管体10水平地滑动移动，只要使之触接在止动器45的止动器本体452上即可(图16C)。

这样，在该管体10的设置中，可以完全不移动一对基准部42、42。由此，容易使一对基准部42、42的位置稳定，有助于正确的形状测定。

另外，由于具有与管体10的一方侧的端面触接的止动器45，因此只要使管体10滑动移动到其另一方的端面触接在止动器45的止动器本体452上为止，便可较容易地将管体10设置在恰当的轴方向位置上。

如果这样设置管体10，则预先操作推杆式手柄415而使变位检测器43...可旋转移动，然后操作旋转操作手柄413、413从而将各变位检测器43...的接触滚轮431...按压在管体10的外周面12上。

然后，保持着该接触滚轮431...和管体10的外周面12的接触状态，测定操作者握住管体10的外周面12使管体10旋转。该管体10的旋转操作，最好进行1圈或其以上，为了排除测定误差，最好进行3圈左右。

只要通过变位检测器43...适当地检测到伴随该管体10的旋转而来的管体10的外周面12的半径方向的变位量，就能够检测以管体10的内周面为基准的外周面的偏差的大小。

由变位检测器43...进行的变位量的检测，最好在使管体10旋转的期间连续地进行。在该情况下，只要在变位检测器43...上具备在更新从开始管体10的旋转之际的变位量的值(这时如果复位就是复位值)到变位量的最大值的同时对其进行存储功能、在更新变位量的最小值和最大值的同时对其进行存储的功能、或者连续地存储变位量的功能等即可。

另一方面，由变位检测器43...进行的变位量的检测，也可以适当停止管体10的旋转而在几个相对于周方向的旋转角度位置上进行。即便在该情况下，只要遍及全周地在几个部位上进行变位量的检测，也可以大概得到管体10的偏差量。

<作用效果>

在这样构成的形状测定装置4中，可起到上述图1～图3的构成的形状测定方法的作用效果。

并且，特别是在图12～图16所示的形状测定装置4中，由于变位检测器43...将管体10以向一对基准部42、42按压的方式加载，因此便可较容易地维持一对基准部42、42和管体10的内周面11的稳定的触接状态。

特别是，由于管体10，其高度方向由台座部44支撑，高度位置较稳定，因此测定操作者只要一面维持由一对基准部42、42和变位检测器43...夹住管体10的状态，一面使管体10以在台座部44上滑动的方式旋转，就可确保合适的测定环境。

另外，由于通过台座部44、44支撑管体10的上下方向、和一对基准部42、42触接并且由变位检测器43...检测变位量的水平方向，是正交的方向，因此管体10的旋转中心的上下方向的移动给管体10的侧方的外周面12的半径方向的变位量造成的影响最小。例如，如图5所示，即便在B或D的方向上管体10的中心产生偏离，对于在位置A检测到的外周面的半径方向的变位量基本没有影响。在管体10呈偏离了理想的圆筒形的形状的情况下，当由台座部44、44将管体10从其下侧支撑时，其中心位置上下振动。但是，即便管体10的中心位置这样上下振动，如上述那样，由于基本不会给在管体10的侧方检测到的外周面的半径方向的变位量带来影响，因此可稳定地进行形状测定，可得到具有较高的信赖性的测定结果。

另外，在该形状测定装置4中，由于管体(工件)10被台座部44、44从下侧支撑，管体10的上方以及没有配置变位检测器43...的一侧(在图15中是里侧)的空间是空的，因此可很容易地从该空间设置或取出管体10。另外，能够从该空间较容易地握着管体10使其旋转。由于这样旋转操作很容易，因此虽然是手动的旋转，但可实现稳定的、颤动较小的旋转，由此可得到较高的测定精度。

具体的说，对具有各种变位量的多个管体分别进行10次的形状测定，测定结果的离散(测定误差)，最大是4μm，可确认作为手动型的形状测定装置具备较高的信赖性。

因而，在以管体的内周面为基准的外周面的偏差量的容许范围是例如20μm或其以下的情况下，只要考虑到测定误差的最大值4μm，进行将偏差量的测定结果在16μm或其以下的产品作为良品来筛选管体的检查即可。这样一来，能够得到将在检查中被作为良品的全部产品可靠地收敛在作为容许范围的20μm或其以下的管体的集合。

另外，在该管体的形状测定装置4中，由于可很容易地进行设置管体10，使其旋转，然后将其取出的操作，因此即便使各管体10旋转3圈进行形状测定，对于1根，可用30秒或以下的时间进行形状测量。进而，如果熟练的话，对于1根，可用10秒左右完成形状测量。

<变形例>

以上，说明了第1实施形态，但本发明不限于上述内容，也可以按以下的方式构成。

(1)在上述第1实施形态中，将与管体10的外周面12触接的台座部44的触接部件442的上面水平地构成，但也可以将触接部件442的上面构成为凹状或凸状。

(2)在上述第1实施形态中，台座部44，以在固定在规定位置上的状态下不使姿势变化地支撑管体10的方式构成，但台座部44，也可以由例如一面旋转一面与管体10的外周面12接触的1个或多个滚轮等构成。

(3)在上述第1实施形态中，将台座部44、44在管体10的两端附近配置了2个，但台座部44也可以是1个或3个或其以上。与管体10触接的部位在上述实施形态中也设为2个，但也可以是1个或3个或其以上。

(4)在上述第1实施形态中，使一对基准部触接在管体的使用时的支撑预定位置上，但只要是管体的内周面，也可以是其他的位置。但是，最好是支撑预定位置的附近。这是由于剖面形状与支撑预定位置近似的可能性较高的缘故。

(5)在上述第1实施形态中，一对基准部42、42构成为球体形状，但只要是能够与管体10的内周面11触接而成为管体10的形状测定的基准的形状，也可采用其他的各种形状。

(6)在上述第1实施形态中，一对基准部42、42以不与管体10的旋转连动旋转的方式构成，但也可以是与管体10连动旋转。这样一来，可降低管体10的旋转阻力。

(7)在上述第1实施形态中，设成为当将管体10设置在形状测定装置4上时，使一对基准部42、42的轴方向位置固定，但也可以构成为使一对基准部42、42沿着管体10的轴方向移动，从而将管体10设置在规定位置上。

(8)在上述第1实施形态中，仅在与通过一对基准部和管体的触接部分的假想的直线相对峙的位置上检测管体的外周面的变位量，但也可以在管体的周方向上的其他的位置上检测变位量。

(9)在上述第1实施形态中，设置有多个变位量的检测位置，但只要至少有1个即可。

(10)在上述第1实施形态中，设定为使变位检测器作为按压部而起作用，即设定为将变位检测器兼用作按压部，但也可以将按压部和变位检测器分别地设置。

(11)在上述第1实施形态中，作为变位检测器列举了接触在管体10的外周面上的接触型检测器，但只要能得到管体10的外周面12的半径方向的变位量即可，不限于此，例如，可采用与管体的外周面不接触的光透过型的检测器、涡流式的检测器、电容式的检测器、对焦式的检测器、激光反射型的检测器等各种基于测定原理的检测器。

(12)在上述第1实施形态中，作为形状测定对象的管体，列举了感光鼓基体，但不限于此，也可以很好地适用于使用在复印机等上的输送滚筒、显影滚筒、复写滚筒等。除此之外，只要是管体，都可成为本发明的测定对象。

(13)在上述第1实施形态中，测定操作者用手动握住管体10使之旋转，但也可以使由马达等驱动的滚子等接触在管体10的外周面或内周面上，从而使管体10旋转。

[第2实施形态]

其次，对第2实施形态进行说明。

该第2实施形态，是利用形状测定装置的驱动力使管体(工件)10自动地旋转而进行形状测定的自动型的形状测定装置5。

图17是该自动型的形状测定装置5的整体立体概略图。图18是该装置5的管体10的支撑结构的放大立体图。图19是该装置5的主要部分的正面剖面说明图。图20是该装置5的主要部分的侧面剖面图。图21是展示基准滚子的支撑形态的正面剖面图。图22是管体输送装置的平面说明图。图23是管体输送装置的侧面说明图。

该形状测定装置5，具备触接在管体10的内周面11上从而成为形状测定的基准的一对基准滚子(基准部)52、52；将管体10在其两端部从下侧支撑、同时旋转驱动管体10的支撑滚子54...；以从与管体10的轴方向正交的方向夹着管体10的方式配置的光透过型的变位检测器53...；送入·送出管体(工件)10的管体输送装置55；控制各部的动作的控制器56；以及安装所述各零件的本体基座50。

<一对基准部>

一对基准滚子52、52，如图20等所示，是触接在管体10的两端附近的内周面11、且其下方位置(内周面下)上，成为形状测定的基准的部件。

该一对基准滚子52、52，由在端部周缘上加工出光滑的R的圆柱体形状的部件构成。该一对基准滚子52、52分别经由轴承523、523而被相对于基准支撑轴521、521旋转自如地安装。通过像这样将一对基准滚子52、52旋转自如地安装，可触接在管体10的内周面11上而相对于管体10的旋转连动旋转，不会妨碍管体10的旋转，可顺畅地使其触接位置滑移。另外，通过像这样将一对基准滚子52、52作为圆柱体构成，能够与管体10的内周面11线接触，由此分散压力，防止管体10的内周面11损伤。

轴承523，作为具有耐轴向载荷性的轴承而构成。具体的说，如图21所示，由2列的推力角接触球轴承构成，并且相对于轴方向外向以及内向的两个方向的载荷(轴向载荷)也具有耐性。由此，即便在由于管体10弯曲等原因而导致在基准滚子52、52上作用有轴向载荷的情况下，也可确保基准滚子52、52的顺畅的旋转，并且由此使管体10顺畅地旋转，从而实现稳定的形状测定。

支撑一对基准滚子52、52的基准支撑轴521、521，由具有足够高的刚性的金属轴体构成，贯通以从轴方向夹住管体10的方式竖立设置在本体基座50上的机箱511、511而安装。根据这样的结构，可防止基准支撑轴521、521其位置向与管体10的轴方向正交的任何方向(图17的上下方向以及纵深方向)偏离，并且，一对基准滚子52、52的位置(测定的基准位置)也不会向与管体10的轴方向正交的任何方向(图17的上下方向以及纵深方向)偏离。由此，便不会妨碍管体10的顺利的旋转动作。

另外，该基准支撑轴521、521，可通过设在机箱511、511内的伸缩驱动部522、522，在管体10的轴方向上伸缩驱动动作。由此，在设置管体10的时候，可使一对基准滚子52、52向轴方向外侧退避，不用使管体10在轴方向上移动动作便可将其设置在该形状测定装置上。即，该伸缩驱动部522、522，作为伸缩驱动装置而起作用。再者，这一对基准滚子52、52的伸缩动作，被限定于向管体10的轴方向的滑动动作，即便通过伸缩动作，轴位置自身也不会移动。由此，可确保一对基准滚子52、52的作为形状测定的基准的精度，从而可对形状测定保有较高的信赖性。

另外，该一对基准滚子52、52，如图4所示，在管体10使用时由所插入的法兰盘等旋转支撑着的部位(支撑预定位置)与管体10的内周面触接。由此，可在与实际使用时同样的条件下进行形状测定。

<支撑滚子>

支撑滚子54...，是将管体10在其两端部从下侧支撑、同时以规定的按压力将管体10向一对基准滚子52、52按压的部件。另外，该支撑滚子54...同时还实现旋转驱动管体10的功能、定位管体10的轴方向位置的功能、使管体10向上下移动动作的功能、从下侧支撑管体10并使其高度位置稳定的功能、和在矫正以及形状测定前作为临时支撑管体10的临时载置台的功能。

该支撑滚子54...，在管体10的两端部的下侧以同一高度分别配置2个，将管体10的两端侧加在一起设置有4个支撑滚子54...。配置在管体10的一方的端部上的2个支撑滚子54、54，如图15等所示，作为旋转轴方向平行的一对滚子对而构成。由于这样支撑滚子54...被在管体10的两侧分别配置2个，因此可使管体10的轴的位置以及管体10的姿势稳定。

各支撑滚子54，由与管体10的外周面12触接而从下侧支撑管体10的小径部541、和设在其外侧的同心的大径部542构成。

支撑滚子54...的小径部541...，如图19等所示，仅在比在管体10的内周面11侧一对基准滚子52、52所触接的轴方向位置更靠近外侧的管体10的两端部与管体10接触。由此，变位检测器53...，能够不妨碍检测一对基准滚子52、52触接的剖面的变位量地检测该剖面的变位量。另外，通过支撑管体10的两侧端部，可使形状测定时的管体10的姿势更稳定。另外，由于相对于管体10的中央部的大部分不用使支撑滚子触接就可解决问题，因此可降低由于支撑滚子54触接而损伤管体10的外周面12的可能性。从这一点来看，特别适合于感光鼓用的基体等的形状测定。

各支撑滚子54...的大径部542...，触接在管体10的轴方向端面上，从而进行被设置在该装置5上的管体10的轴方向的定位。因此，管体10的轴方向两侧的各支撑滚子54...，其间隔根据管体10的长度尺寸来设定。这样，通过由支撑管体10的支撑滚子54...进行管体10的轴方向的定位，可减少接触管体10的部件。由此可以尽可能地排除误差因素。另外，在形状测定方面可得到较高的信赖性。另外还可减少管体10受到损伤的可能性。

<支撑滚子的支撑形态>

该支撑滚子54...，在管体10的两侧分别旋转自如地安装在支撑滚子支撑体543、543上。这些支撑滚子支撑体543、543，分别相对于上述机箱511、511可滑动动作地安装，由动作方向限制轨道547、547将其滑动动作方向仅限制在上下方向上。即，支撑滚子支撑体543、543，作为升降部件而起作用，而动作方向限制轨道547、547，作为动作方向限制装置而起作用。另外，它们同时作为升降装置的一部分而起作用。通过这样将支撑滚子54...安装在支撑滚子支撑体543、543上，管体10的两侧各自的2个支撑滚子54、54可适当地维持相对位置关系，并且对于形状测定可得到较高的信赖性。另外，由于限制了支撑滚子支撑体543、543的滑动动作方向，因此可使支撑滚子54...的升降动作方向稳定，对形状测定可得到较高的信赖性。

在该支撑滚子54...的下侧，相对于前述支撑滚子支撑体543、543可旋转地安装着触接在该支撑滚子54...的大径部的外周面上的连动滚子544、544。这样，通过使分别在管体10的两侧的2个支撑滚子54...借助连动滚子544、544而连动，可使2个支撑滚子54...的旋转等速化。由此，可使管体10的旋转稳定，对形状测定可得到较高的信赖性。

另外，该连动滚子544、544的一方，可借助收容在机箱511内的驱动马达545的驱动力而向规定方向旋转驱动，向触接的2个支撑滚子54、54传递等速的旋转，进而旋转驱动管体10。即，驱动马达545，作为旋转驱动支撑滚子45的旋转驱动装置而起作用。另外，驱动马达545同时作为升降装置的一部分而起作用。这样，由于通过支撑管体10的支撑滚子54...向管体10传递旋转驱动力，因此可减少接触管体10的部件，并由此排除误差因素，从而有助于正确的形状测定。另外，由于通过1个旋转驱动源进行管体10的旋转，因此可抑制像使用了多个旋转驱动源的情况那样的旋转不稳的发生。另外，还可使旋转的控制简单化。

另外，安装有支撑滚子54...以及连动滚子544、544的支撑滚子支撑体543、543，利用设在机箱511、511上的上下驱动气缸546、546而沿着上下方向滑动动作。即，该上下驱动气缸546、546，作为使支撑滚子54...升降动作的升降驱动装置而起作用。另外，上下驱动气缸546、546同时作为升降装置的一部分而起作用。

通过利用该上下驱动气缸546、546而使支撑滚子支撑体543、543进行滑动动作，从而被支撑在支撑滚子54...上的管体10，可在其内周下面与一对基准滚子52、52相触接的测定位置、和其内周下面从一对基准滚子52、52离开的离开位置之间来回移动。

另外，上下驱动气缸546、546，在进行管体10的形状测定时，将前述管体10抬到前述测定位置，并且进一步向支撑滚子支撑体543、543施加规定的向上的力，从而利用规定的按压力将位于前述测定位置的管体10按压在前述一对基准滚子52、52上。由此，在管体10的形状测定时，可适当维持管体10的内周下面和一对基准滚子52、52的接触压，从而对形状测定可得到较高的信赖性。

另外，由于由支撑滚子54...从下侧支撑管体10的重量，因此可不取决于管体10的重量而将管体10的内周下面和一对基准滚子52、52的接触压设定为管体10的重量以上或以下的任意的接触压。由此，可在形状测定方面实现最适合的接触压，从而实行正确的形状测定。具体的说，作为该接触压，可设定相对于管体10的端部没有伴随实质性的变形的压力。或者也可以设定使管体10的端部积极地产生稍许的变形的压力。

<变位检测器>

变位检测器53...，是检测管体10的外周面12的半径方向的变位量的部件，在此，在管体10的轴方向位置不同的5个部位分别设置非接触型的变位检测器。这5个部位的变位检测器53...中两侧的2个分别以检测包括与一对基准滚子52、52相对峙的位置的剖面的变位量的方式被配置。

各变位检测器53...，是以从与管体10的轴方向正交的方向夹住管体10的方式配置的光透过型的变位检测器。因此，以夹着管体10的方式配置的光照射部和感光部成为一组，从而构成各个变位检测器53，通过感光部检测从光照射部照射的光(例如激光)中没有被管体遮住而透过来的光，并由此检测管体10的外周面12的表面位置。

各变位检测器53...的检测区域531...、532...，如图19等所示，具有超过管体10的直径的高度方向的宽，各变位检测器53，不仅检测管体10的外周面的一个部位的变位量，而且还可同时检测与之相对的位置(在管体10的周方向上相差半周的位置、旋转180度后的位置、或逆相位位置)的变位量。由此，通过将在彼此相对的位置上检测到的变位量组合，可求得通过这2个位置的管体10的直径，能够更具体地掌握管体10的形状。

即，在该变位检测器53...中，可实现与图10以及图11的构成的形状测定方法同样的形状测定。

<管体输送装置>

管体输送装置(管体输送机构)55，如图22、图23所示，具备将提供给该形状测定装置5的管体10，从规定的送入位置55A输送到进行形状测定的支撑滚子54上的第1输送装置551，和将完成了形状测定的管体10从支撑滚子54上输送到规定的送出位置55B的第2输送装置552。

第1输送装置551，具备分别配置在管体10的两侧的输送臂553、553，在各输送臂553、553的前端，形成有可插入到管体10内的拾取突起554、554。另外，该第1输送装置551，具备使输送臂553、553沿着管体10的轴方向移动的滑动驱动源555、555，和使利用拾取突起554、554拾取了管体10的输送臂553、553从前述送入位置55A移动到支撑滚子54上的位置的移动轨道556、556。

同样地，第2输送装置552也具备分别配置在管体10的两侧的输送臂553、553，在各输送臂553、553的前端，形成有可插入到管体10内的拾取突起554、554，并具备使输送臂553、553沿着管体10的轴方向移动的滑动驱动源555、555，和使输送臂553、553从前述支撑滚子54...上的位置移动到送出位置55B的移动轨道556、556。

<控制器>

控制器(控制机构)56，是统一地控制形状测定装置5的各部的动作的部件，例如以由具备CPU及存储器等的计算机构成的程序装置(定序器)构成。

作为被该控制器56控制的动作部，可列举使一对基准滚子52、52伸缩动作的伸缩驱动部522、522；旋转驱动支撑滚子54...的驱动马达545、545；使支撑滚子54...上下动作的上下驱动气缸546、546；进行管体10的形状测定的变位检测器53...；第1输送装置551的滑动驱动源555、555；和第2输送装置552的滑动驱动源555等，控制器56，在形状测定步骤的各定时控制所述各动作部。

在该控制器56的控制下执行的形状测定的步骤，可列举以下的例子。

控制器56，首先通过第1输送装置551将位于送入位置55A的管体10输送到支撑滚子54...上。

具体的说，在通过滑动驱动源555、555将输送臂553、553向两外侧展开的状态下，通过移动轨道556、556使输送臂553、553移动到送入位置55A。然后，通过由滑动驱动源555、555缩小输送臂553、553的间隔，将拾取突起554、554插入到管体10的内侧。通过在该状态下由移动轨道556、556使输送臂553、553从送入位置55A移动到支撑滚子54...上的位置，从而送入管体10。该移动轨道556的轨道从送入位置向斜上方上升，大致水平地到达支撑滚子54...的上方位置，再由此向斜下方下降。通过这样的轨道形状，可防止被输送的管体10干扰变位检测器53...。

在该管体10的送入时，控制器56，通过伸缩驱动部522、522的伸缩动作使一对基准滚子52、52向两外侧退避。由此，可防止被送入的管体10与基准滚子52、52干扰。

第1输送装置551，当将管体10送入到支撑滚子54...上的位置时，通过滑动驱动源555、555将输送臂553、553向两外侧展开，然后将管体10放在支撑滚子54...的小径部541...上。然后，在保持展开输送臂553、553的状态下通过移动轨道556、556使输送臂553、553返回到送入位置55A，准备下一个管体10的输送。

接着，控制器56，通过伸缩驱动部522、522的伸缩动作将一对基准滚子52、52插入到管体10的内侧。然后，在该状态下通过上下驱动气缸546、546，连同支撑滚子54...一起抬起载置在其上的管体10。

只要一对基准滚子52、52触接在管体10的内周面10上，则进一步用规定的按压力将管体10向一对基准滚子52、52按压，保持该状态不变，利用驱动马达545、545经由连动滚子544及支撑滚子54...使管体10旋转。

这时，通过各变位检测器53...，检测管体10的各轴方向剖面的外周面12的半径方向的变位量。

如果使管体10旋转1圈以上，在周方向上检测到全周的变位量，则按照与上述相反的步骤，停止管体10的旋转，取下管体10，解除与基准滚子52、52的触接状态，再使一对基准滚子52、52向两外侧退避。

然后，控制器56，以与第1输送装置551的送入步骤同样的步骤通过第2输送装置552将形状测定完成的管体10从支撑滚子54...上送出到送出位置55B，完成对于1根管体10的一连串的形状测定操作。

<作用效果>

在这样构成的形状测定装置5中，可起到上述图10以及图11所示的形状测定方法的作用效果。

进而，在该自动型的形状测定装置5中，由于只要将管体10放在支撑滚子54...上，便可自动地进行其形状测定，因此可容易地组成自动化流水线。

另外，由于支撑管体10的支撑滚子54...同时起到向管体10的旋转驱动力的传递、管体10的轴方向的定位、管体10的上下移动动作、从下侧支撑管体10从而维持与基准滚子52、52的触接状态的各种功能，因此实现了将用于将管体10向形状测定位置设置和对其进行形状测定的动作部集中起来而减少了动作部的结构。另外，与作为测定对象的管体10接触的零件的个数也减少了。由此，可排除误差因素而有助于正确的形状测定，另外，对于形状测定而言可得到较高的信赖性。

另外，因为支撑滚子52...，将管体10在其两端部支撑，所以通过变位测定器53...还可以将一对基准滚子52、52所触接的剖面作为变位测定对象。由此，如上述那样，可得到管体10的壁厚分布等，能够更详细地特定管体10的形状。

另外，由于使用了非接触型的变位检测器53...，因此不会给管体10的外表面造成损伤。

另外，由于该非接触型的变位检测器53...是光透过型的变位检测器，因此在遮挡光的管体10的外周面12附近光会衍射而到达感光部，可得到舍去了必要以外的细微的外周面12的形状凹凸的检测结果。因此，能够很容易得到除去了因没有必要的细微的表面欠缺而导致的外周面12的变位量之后的恰当的检测结果。

另外，由于一对基准滚子52、52在将管体10设置在形状测定装置5上时不会向与管体10的轴方向正交的方向移动，因此对于应作为基准部而被固定的方向，其位置稳定，可有助于正确的形状测定。

另外，由于一面使支撑滚子54...触接在管体10的两侧的端部上，一面将该管体10向一对基准滚子52、52按压，因此即便在管体10的端面上残留有在切断成规定长度时形成的毛刺等的情况下，也可以使其脱落。因此，能够可靠地保持管体10接触在支撑滚子54...上的状态，由此能够确保形状测定的高精度。另外，还可使该形状测定装置5作为去毛刺加工装置而起作用。

具体的说，在该自动型的形状测定装置5中，在对具有各种变位量的多个管体分别进行10次形状测定后，如图24所示，各次的测定结果的离散(测定误差)，最大是3μm，可确认具备较高的信赖性。该测定误差，对于能够适应批量生产的管体的形状测定装置，是非常优异的值，可缩小吸收测定误差的余量(限度)，从而减少将良品误判为不良品的事件。

在以管体的内周面为基准的外周面的偏差量的容许范围，是例如作为管体10的不良因素即弯曲及偏壁的各自的加工极限精度等级的合计的20μm或其以下的情况下，只要考虑测定误差的最大值3μm，进行将偏差量的测定结果是17μm或其以下的产品作为良品筛选管体的检查即可。这样一来，能够一面抑制误判为不良品的数量，一面得到将在检查中被作为良品的全部产品可靠地收敛在容许范围、即20μm或其以下的管体的集合。

进而，通过考虑测量误差而设定阈值，筛选管体，可得到偏差量收敛在15μm或其以下的合适的管体的集合。另外，可得到作为在以往的管体的制造方法中加工极为困难的等级的偏差量收敛在10μm或其以下的特好的管体的集合，进而是偏差量收敛在5μm或其以下的极好的管体的集合。顶级的情况下可得到偏差量收敛在作为测定误差的最大值的3μm或其以下的管体的集合。

另外，在该管体的形状测定装置5中，可以对1根管体以60秒或其以下的时间顺次进行将管体10自动地送入、设置、形状测定、送出这一连串的工序。进而，如果高速运转，还可对1根管体以30秒或其以下、10秒或其以下、5秒或其以下的时间进行这一连串的工序。

这样，由于该形状测定装置5可高速地进行各管体的形状测定，因此可容易地进行所制造的全部的管体的形状测定以及合格与否的判定，并且，在众所周知的加工精度的极限水平内对出货的所有管体可保证偏差量都在规定范围内。

例如，感光鼓用基体，一般来说将多根作为一个单位，装入箱子等中而进行运输、交易，通常，一个单位是10根或其以上，例如，80根或140根。根据该形状测定装置5，对其全部数量都可保证偏差量在例如20μm或其以下。

<变形例>

以上，说明了第2实施形态，但本发明不限于上述实施形态，与上述第1实施形态同样地，可进行各种变形，另外，也可以按以下的方式构成。

(1)在上述第2实施形态中，使一对基准部触接在管体的使用时的支撑预定位置上，但只要是管体的内周面，也可以是其他的位置。但是，最好是支撑预定位置的附近。这是因为剖面形状与支撑预定位置近似的可能性较高的缘故。

(2)在上述第2实施形态中，将管体10的轴方向设为大致水平方向而进行形状测定，但也可以将管体10的轴方向竖立成大致垂直方向而进行形状测定。这样一来，由于管体10因自重而弯曲的情况减轻，因此可测定管体10本来的形状。

(3)在上述第2实施形态中，将与通过一对基准部和管体的触接部分的假想的直线相对峙的位置、以及与其相对的位置作为变位量的检测位置，但也可以将周方向上的其他的位置作为检测位置。

(4)在上述第2实施形态中，设置了多个变位量的检测位置，但只要至少有1个即可。

(5)在上述第2实施形态中，作为形状测定对象的管体10，列举了感光鼓基体，但不限于此，也可以很好地适用于使用在复印机等上的输送滚筒、显影滚筒、复写滚筒等。除此之外，只要是管体都可以成为本发明的测定对象。

(6)在上述第2实施形态中，作为变位检测器，列举了不接触管体10的外周面的光透过型的检测器(透过式的光学式传感器)，但作为变位检测器，只要能够得到管体10的外周面12的半径方向的变位量便不限于此。作为变位检测器，例如，可采用具有与管体10的外周面接触的接触头，并根据该接触头的动作来检测变位的接触型变位传感器；能够以非接触方式进行检测的反射型的光学式传感器；能够以非接触方式进行检测且不挑选材料的广泛使用的图像处理用的CCD照相机或线性照相机；能够以非接触方式进行检测，高精度、高速、适应环境性强并且便宜的电流式的变位传感器；能够以非接触方式进行检测，高精度的电容式的变位传感器；能够以非接触方式进行检测的空气(差压)式的变位传感器；或者，能够以非接触方式进行检测，可进行长距离测量的超声波式变位传感器等，各种基于测定原理的检测器。

(7)在上述第2实施形态中，将旋转支撑一对基准部(基准滚子)52、52的轴承523、523和基准滚子52、52同时插入到管体10的内部，但也可以将这样的轴承配置在管体10的外侧。具体的说，如图25所示，可列举预先将基准滚子524不能旋转地固定安装在支撑轴525上，在管体10的外侧由轴承526旋转自如地支撑该支撑轴525的形态。这样一来，就不会被管体10的内侧尺寸所限制而可以采用较大的轴承，可更稳定地使一对基准部旋转，且对形状测定而言可得到较高的信赖性。

(8)在上述第2实施形态中，设成为具备输送管体10的管体输送装置55的构成，但也可以是操作者用手握住管体10而向支撑滚子54上的形状测定位置送入·搬出。

(9)在上述第2实施形态中，由2根动作方向限制轨道547、547构成动作方向限制装置，但也可以由1根轨道构成，还可以是3根或其以上的轨道构成，也可以由沿动作方向延伸的凸部或凹部等构成，只要是可限制动作方向的，可采用任意的构成。

(10)在上述第2实施形态中，设定为在使管体10旋转的同时连续地检测其外周面的变位，但也可以断断续续地停止管体10的旋转，并检测停止状态的管体10的外周面的变位。

[第3实施形态]

其次，对第3实施形态进行说明。

该第3实施形态，是将在上述第2实施形态中利用上下驱动气缸546、546直接支撑的支撑滚子54...等构成为用旋转部件571和平衡锤574支撑的而成的实施形态。

以下，对与上述实施形态的差异进行说明，对于相同的构成部分标以相同标号而省略重复说明。

图26是该第3实施形态的管体10的支撑结构的放大立体图。图27是展示基准滚子的支撑形态的正面剖面图。图28是展示支撑滚子的支撑形态的侧视图。

如图26所示，在该第3实施形态中也同样，一对基准滚子52、52与管体10的两端附近的内周面11、且其下方位置(内周下面)相触接，成为形状测定的基准。

如图27所示，第3实施形态的一对基准滚子52、52，由外周部的剖面被构成为圆弧状的部件构成。该一对基准滚子52、52，分别经由轴承523、523而被相对于基准支撑轴521、521旋转自如地安装。通过这样旋转自如地安装一对基准滚子52、52，可与管体10的内周面11接触而相对于管体10的旋转连动旋转，不会妨碍管体10的旋转，可顺畅地使其触接位置滑移。另外，由于一对基准滚子52、52其外周部的剖面被构成为圆弧状，从而可与管体10的内周面11点接触，并可由此将从基准滚子52、52的旋转轴到与管体10的接触点为止的距离保持为一定。

如图26所示，在该第3实施形态中也同样，支撑管体10的支撑滚子54...被安装在支撑滚子支撑体543上，该支撑滚子支撑体543的滑动动作方向也被动作方向限制轨道547、547只限制在上下方向上。

在驱动马达(旋转驱动装置)545的驱动轴545a和连动滚子544之间挂设驱动带545b，驱动马达545，经由该驱动带545b旋转驱动连动滚子544。利用这样的驱动力传递机构，驱动马达545被固定地设置在机箱511内，以免与支撑滚子54...和支撑滚子支撑体543一起进行升降动作。由此，可用较小的力使支撑滚子54...和支撑滚子支撑体543升降动作。

另外，支撑滚子支撑体543、543，分别被旋转部件571、571支撑。该旋转部件571，以其纵向的中间位置为支撑轴(支点)572而被旋转自如地支撑。在该旋转部件551的一端侧上形成有长孔573，支撑滚子支撑体543被旋转自如地安装在这里。通过该安装形态，容许支撑滚子支撑体543上下滑动动作。

在该旋转部件571的另一端侧上，安装有平衡锤574。该平衡锤574，成为围绕支撑轴(支点)572的力矩和支撑滚子支撑体543及与其一起上下滑动动作(升降动作)的支撑滚子54...等部件大致平衡的部件。即，这些旋转部件571以及平衡锤574，作为负担支撑滚子支撑体543、543及与其一起升降的部件的重量而支撑支撑滚子支撑体543、543的重量支撑装置而起作用。

另外，该平衡锤554，通过螺丝部575而拧入安装在旋转部件571的另一端侧，通过其拧入量可调整旋转部件571的支撑轴(支点)572和平衡锤574的距离。即，该螺丝部575，作为平衡锤位置调整装置而起作用。通过这样的安装形态，该平衡锤574可以适当调整为与支撑滚子支撑体543等平衡。因此，即便在变更了作为形状测定对象的管体10和支撑滚子54...等的尺寸等的情况下，也可以与之相对应。

另外，在旋转部件571、571的另一端侧，安装有旋转驱动该旋转部件571、571的气缸576、576。该气缸576，通过旋转驱动旋转部件571，从而给位于测定位置的支撑滚子支撑体543施加规定的向上的力，并经由支撑滚子54将管体10向一对基准滚子52、52按压。即，该气缸576，作为按压力施加装置而起作用。另外，该气缸576，可将旋转部件571向左右两个旋转方向旋转驱动，由此，还可作为使支撑滚子支撑体543在测定位置和离开位置之间移动的装置而起作用。

通过像这样采用旋转部件571以及平衡锤574预先负担支撑滚子支撑体543、543及与其一起升降的部件的重量，使气缸576、576仅负担将管体10向一对基准滚子52、52按压的力的结构，气缸576、576所负担的力变小。因此，可正确地设定及控制气缸576、576发挥的力，可正确地设定管体10与一对基准滚子52、52的接触压从而对形状测定得到较高的信赖性。

再者，管体10与一对基准滚子52、52的接触压，或者管体10与支撑滚子54...的接触压，可设定相对于管体10的端部没有伴随实质性的变形的压力。或者也可以设定使管体10的端部积极地产生稍许变形的压力，从而一面矫正管体10的剖面形状一面进行形状测定。

另外，在不驱动气缸576，并且平衡锤574和支撑滚子支撑体543等平衡的状态下，支撑滚子支撑体543既可以位于前述测定位置，也可以位于前述离开位置。这时，具有如下的优点，即，如果调整平衡锤574使得位于离开位置，则气缸576、576只要具有在抬起支撑滚子支撑体543的方向上的驱动力，便可使支撑滚子支撑体543升降。

<变形例>

以上，说明了第3实施形态，本发明不限于上述实施形态，与上述第1～第2实施形态同样地，可进行各种变形，另外也可以按以下的方式构成。

(1)在上述第3各实施形态中，由气缸构成按压力施加装置，但其也可以由各种驱动器等构成。例如，也可以由应用液压的液压缸、或应用电力的电动马达等构成。

[第4实施形态]

其次，对第4实施形态进行说明。

该第4实施形态，是将在上述第3实施形态中由旋转部件571以及平衡锤574构成的重量支撑装置利用弹性部件581来构成而成的实施形态。

以下，对与上述实施形态的差异进行说明，对同样的构成部分标以同一标号而省略重复说明。

图29是展示该第4实施形态的支撑滚子的支撑形态的侧视图。

如图29所示，在该第4实施形态中也同样，支撑管体10的支撑滚子54...被安装在支撑滚子支撑体543上，该支撑滚子支撑体543的滑动动作方向被动作方向限制轨道547、547限制为仅在上下方向上。

该支撑滚子支撑体543，被例如由弹簧构成的弹性部件581向上加载，支撑着支撑滚子支撑体543以及与其一起升降动作的支撑滚子54...等的重量。即，弹性部件581，作为对支撑滚子支撑体543以及与其一起升降动作的部件等的重量进行支撑的重量支撑装置而起作用。

在由该弹性部件581支撑着的状态下，支撑滚子支撑体543位于被支撑滚子54...支撑着的管体10的内周面11从一对基准滚子52、52离开的离开位置。

该弹性部件581，其上端部接触在支撑滚子支撑体543上，其下端部被卡固在拧入到本体基座50上的弹簧支撑轴582上的卡合部件583上。该卡合部件583，可根据相对于弹簧支撑轴582的拧入量调整高度位置，由此可调整弹性部件581的下端高度位置，进而调整支撑滚子54...的高度位置。即，该卡合部件583，作为支撑滚子支撑体543的高度位置调整装置而起作用。通过这样的形态，即便在变更了作为形状测定对象的管体10和支撑滚子54...等的尺寸等的情况下，也可以使支撑滚子支撑体543的高度位置相对应。

在支撑滚子支撑体543的下方，配置有将支撑滚子支撑体543推起到支撑滚子54...上的管体10与一对基准滚子52、52触接的测定位置，进而再以规定的按压力将管体10向基准滚子52、52按压的气缸584。即，气缸584，作为按压力施加装置而起作用。

根据这样的第4实施形态的形状测定装置，与上述第3实施形态同样地，由于由弹性部件581来负担支撑滚子支撑体543、543以及与其一起升降的部件的重量，气缸584只要负担经由支撑滚子54...将管体10向一对基准滚子52、52按压的力即可，因此可正确地设定并控制由气缸584所产生的管体10和一对基准滚子52、52的接触压，由此对于形状测定而言可得到较高的信赖性。

<变形例>

以上，说明了第4实施形态，但本发明不限于上述实施形态，与上述第1～第3实施形态同样地，可进行各种变形，另外，还可按以下的方式构成。

(1)在上述第4实施形态中，作为弹性部件列举了弹簧，但只要是板弹簧或橡胶等可发挥弹力的部件，都可以适当采用。

[第5实施形态]

其次，对第5实施形态进行说明。

该第5实施形态，是在具备与上述第3实施形态同样的机械构成的同时，不是由气缸576，而是由平衡锤574得到将支撑滚子54…上的管体10向一对基准滚子52、52按压的按压力的实施形态。

以下，对与上述实施形态的差异进行说明，对同样的构成部件标以同一标号而省略重复说明。

在该第5实施形态中，在图28所示的构成中，平衡锤574的重量及位置，被设定为在不驱动气缸576的状态下，平衡锤574所产生的围绕支撑轴572的力矩比支撑滚子支撑体543等所产生的力矩大。由此，在不驱动气缸576的状态下，支撑滚子54...上的管体10会以规定的按压力向一对基准滚子52、52按压。也就是说，在第5实施形态中，旋转部件551以及平衡锤554，作为将支撑滚子支撑体543等向上方加载，并以规定的推压力经由支撑滚子54...将管体10向一对基准滚子52、52按压的按压装置而起作用。

另一方面，气缸576，在将管体10设置在支撑滚子54...上时，以及在形状测定后取出管体10时，将支撑滚子支撑体543向下方压下而使其移动到离开位置。即，在第5实施形态中，该气缸576，作为克服平衡锤574所产生的将支撑滚子支撑体543向上方加载的加载力而使支撑滚子支撑体543移动的下降驱动装置而起作用。

另外，在该第5实施形态中，调整平衡锤574的位置的螺丝部575，作为调整将支撑滚子支撑体543向上方加载的加载力的加载力调整装置而起作用。由此，可适当地调整将管体10向一对基准滚子52、52按压的规定的按压力。

根据这样的构成，由于不是利用气缸576这样的能动地驱动的装置，而是利用由旋转部件571和平衡锤574构成的自动地发挥加载力的按压装置来承担将管体10向一对基准滚子52、52按压的按压力，因此可预先正确地设定管体10和一对基准滚子52、52的接触压，由此对于形状测定而言可得到较高的信赖性。

<变形例>

以上，说明了第5实施形态，但本发明不限于上述实施形态，与上述第1～第4实施形态同样地可进行各种变形，另外还可按以下的方式构成。

(1)在上述第5实施形态中，由气缸构成下降驱动装置，但其以可由各种驱动器等构成。例如，也可以由应用液压的液压缸、或应用电力的电动马达等构成。

<第6实施形态>

其次，对第6实施形态进行说明。

该第6实施形态，是在具备与上述第4实施形态同样的机械构成的同时，不是由气缸584，而是由弹性部件581得到将支撑滚子54...上的管体10向一对基准滚子52、52按压的按压力的实施形态。

以下，对与上述实施形态的差异进行说明，对同样的构成部分标以同一标号而省略重复说明。

在该第6实施形态中，在图29所示的构成中，弹性部件581，被设定为在不驱动气缸584的状态下，发挥将支撑滚子54...上的管体10以规定的按压力向一对基准滚子52、52按压的加载力。即，在第6实施形态中，弹性部件581，作为将支撑滚子支撑体543向上方加载，并经由支撑滚子54...以规定的按压力将管体10向一对基准滚子52、52按压的按压装置而起作用。

另一方面，气缸584，在将管体10设置在支撑滚子54...上时，以及在形状测定后取出管体10时，将支撑滚子支撑体543向下方压下从而使之移动到离开位置。即，在第6实施形态中，该气缸584，作为克服弹性部件581所产生的将支撑滚子支撑体543向上方加载的加载力而使支撑滚子支撑体543移动的下降驱动装置而起作用。

另外，在该第6实施形态中，调整弹性部件581的下端位置的卡合部件583，作为调整将支撑滚子支撑体543向上方加载的加载力的加载力调整装置而起作用。由此，可适当地调整将管体10向一对基准滚子52、52按压的规定的按压力。

根据这样的构成，由于不是利用气缸584这样的能动地驱动的装置，而是利用由弹性部件581构成的自动地发挥加载力的按压装置来承担将管体10向一对基准滚子52、52按压的按压力，因此可预先正确地设定管体10与一对基准滚子52、52的接触压，由此对于形状测定而言可得到较高的信赖性。

<变形例>

以上，说明了第6实施形态，但本发明不限于上述实施形态，与上述第1～第5实施形态同样地，可进行各种变形，另外，还可按以下的方式构成。

(1)在上述第6实施形态中，由气缸构成下降驱动装置，但其也可由各种驱动器等构成。例如，也可以由应用液压的液压缸、或应用电力的电动马达等构成。

[第7实施形态]

其次，对第7实施形态进行说明。

该第7实施形态，与在上述第6实施形态(图29)中将弹性部件581和气缸584并列地配置的情况相对，将弹性部件591和气缸594串联地配置的实施形态。

以下，对与上述实施形态的差异进行说明，对同样的构成部分标以同一标号而省略重复说明。

图30是展示该第7实施形态的形状测定装置的支撑滚子的支撑形态的侧视图。

如图30所示，在该第7实施形态中也同样，支撑管体10的支撑滚子54...被安装在支撑滚子支撑体543上，该支撑滚子支撑体543的滑动动作方向，由动作方向限制轨道547、547而被限制为仅在上下方向上。

该支撑滚子支撑体543，经由例如由弹簧构成的弹性部件591，而被支撑在设置于本体基座50上的气缸594上。

该气缸594，在其动作端部595上安装有弹簧支撑轴592，在形成于该弹簧支撑轴592上的螺纹上拧设有卡合部件593。弹性部件591的下端，被卡固在该卡合部件593上。

该卡合部件593，可通过相对于弹簧支撑轴592的拧入量来调整高度位置，由此可调整相对于前述气缸594的动作端部595的弹性部件591的下端高度位置。

气缸594，经由前述弹性部件591而在支撑滚子54...上的管体10接触在基准滚子52、52上的测定位置、和从基准滚子52、52离开的离开位置之间升降驱动支撑滚子支撑体543。另外，气缸594，在支撑滚子支撑体543到达测定位置的状态下，进一步使其动作端部595上抬，从而以由弹性部件591所产生的规定的按压力将管体10向一对基准滚子52、52按压。即，气缸594，作为升降驱动装置而起作用。

另外，气缸594的动作端部595接触到设在规定的高度位置上的止动器596、596因而不会超过规定的上限高度位置。并且，调整相对于动作端部595的弹性部件591的下端高度位置的卡合部件593，被调整为在动作端部595接触到止动器596、596时，弹性部件591的加载力发挥将管体10向一对基准滚子52、52按压的规定的按压力。即，该卡合部件593，作为由弹性部件591产生的加载力的调整装置而起作用。

根据这样的第7实施形态的形状测定装置，将管体10向一对基准滚子52、52按压的按压力，不是由气缸594这样的能动地驱动的装置，而是由自动地发挥加载力的弹性部件591担当。并且，由于该弹性部件591所产生的加载力，可通过卡合部件593预先适当地设定，因此可正确地设定管体10和一对基准滚子52、52的接触压，从而对于形状测定而言可得到较高的信赖性。

再者，在该第7实施形态中，虽然通过调整卡合部件593的高度位置来调整弹性部件591的加载力，但也可以通过调整设定气缸(升降驱动装置)594的升降动作的上限的止动器596、596的高度位置而实现。

<变形例>

以上，说明了第7实施形态，但本发明不限于上述实施形态，与上述第1～第6实施形态同样地，可进行各种变形，另外，还可按以下的方式构成。

(1)在上述第7各实施形态中，由气缸构成升降驱动装置，但其也可以由各种驱动器等构成。例如，也可由应用液压的液压缸、或应用电力的电动马达等构成。

[第8实施形态]

其次，对第8实施形态进行说明。

以下，对与上述各实施形态的差异进行说明，对同样的构成部分标以同一标号而省略重复说明。

图31是展示该第8实施形态的管体的支撑形态的正面剖面图。

在该第8实施形态中，各支撑滚子60...，在其外周面上形成锥形面61，并在该锥形面61上与管体10的端部13、13接触。

由此，支撑滚子60...虽然支撑管体10，但除了其两外侧端部附近以外基本不会与管体10的外周面12接触，不会给管体10的外周面12造成损伤。因此，即便是将外周面12作为感光层来使用的感光鼓用的基体等，也可以不会给管体10的外周面12造成损伤地进行形状测定。

另外，由于支撑滚子60...触接在管体10的两侧的端部13、13上，因此即便是在管体10的端面上残留有毛刺的情况下，也可以使之脱落，从而确保形状测定的高精度。另外，还可使该形状测定装置5作为去毛刺加工装置而起作用。

以上，说明了第8实施形态，但本发明不限于上述实施形态，与上述第1～第7实施形态同样地，可进行各种变形。

[第9实施形态]

其次，对第9实施形态进行说明。

如图4所示，由于感光鼓用的基体等的管体10，是在被压入有制成了十分正确的圆形的法兰盘80、80的状态下而被使用的，因此在实际使用时，大多情况下管体10的两端部分的剖面形状被矫正。

第9实施形态，是鉴于该情况，通过一面暂时性地矫正管体10的两端部分的形状一面测定管体10的形状，从而掌握近似于实际使用时的状态的管体的形状的实施形态。

以下，对与上述实施形态的差异进行说明，对同样的构成部分标以同一标号而省略重复说明。

图32是用于说明第9实施形态的管体的形状测定方法的概念图。图33是其侧视图。

如图32以及图33所示，第9实施形态的管体的形状测定方法，是用内侧矫正滚子62、62和外侧矫正滚子64...矫正管体(工件)10的两侧端部13、13，并由变位检测器30...检测在这样被矫正的状态下旋转的管体10的外周面12的半径方向的变位量。

<矫正滚子>

内侧矫正滚子62、62以及外侧矫正滚子64...，是在形状测定时分别接触管体10的两侧端部13、13的内周面11以及外周面12，从而暂时矫正管体10的两侧端部13、13的剖面形状的部件。

内侧矫正滚子62、62，在管体10的两侧分别各配置1个，共计配置2个，外侧矫正滚子64...，在管体10的两侧分别各配置2个，共计配置4个。

通过在管体10的两侧分别各配置2个外侧矫正滚子64...，可使管体10的轴的位置以及管体10的姿势稳定，并可高精度地矫正管体10的两侧端部13、13的剖面形状。另外，可稳定地支撑管体10。

另外，由于内侧矫正滚子62、62、外侧矫正滚子64...分别位于管体10的内外，并且管体10被从内外夹住，因此可更稳定地保持管体10。

另外，由于在管体10的内外分别配置内侧矫正滚子62、62、外侧矫正滚子64...，因此可在将它们彼此接近地配置的同时对管体10施加矫正力。在此，内侧矫正滚子62、62、外侧矫正滚子64...全都被配置在管体10的下半部分侧，即90度以下左右的范围内的狭小区域内。因此，可将内侧矫正滚子62、62、外侧矫正滚子64...彼此牢固地定位，从而对管体10的两侧端部13、13进行正确的矫正。

另外，内侧矫正滚子62、62和外侧矫正滚子64...，在管体10的周方向位置不同的位置上与管体10的内周面11以及外周面12接触。具体的说，内侧矫正滚子62、62位于外侧矫正滚子64、64之间。这样，通过使内侧矫正滚子62、62和外侧矫正滚子64...相对于管体10的周方向在较狭的窄范围内位于不同的周方向位置上，可相对于管体10有效地施加矫正力，进行正确的形状矫正。

另外，内侧矫正滚子62、62以及外侧矫正滚子64...与管体10接触的部位，是与管体10被实际使用时由法兰盘80、80所支撑的部位(图4中实施了影线的区域S)相对应的内周面11以及外周面12。由此，内侧矫正滚子62、62以及外侧矫正滚子64...可对预想管体10被实际使用时由法兰盘80、80矫正的部位的形状进行矫正。

另外，内侧矫正滚子62、62以及外侧矫正滚子64...，以形成在其外周上的圆筒面与管体10的内周面11以及外周面12线接触。由此，内侧矫正滚子62、62以及外侧矫正滚子64...可使接触压分散，从而防止管体10的局部的变形。

这些内侧矫正滚子62、62和外侧矫正滚子64...的相对的位置关系，被设定以位于用于矫正管体10的端部13、13的剖面形状的矫正位置。

该矫正位置，在该实施形态中，是在管体10的两侧端部13、13的剖面形状适合的情况下，外侧矫正滚子64...以及内侧矫正滚子62、62刚好分别与管体10的两侧端部13、13的外周面12以及内周面11接触的位置。即，在管体10的两侧端部13、13的剖面形状不适合的情况下，就会由外侧矫正滚子64...以及内侧矫正滚子62、62给管体10施加矫正力。

这时，管体10的两侧端部13、13，通过与均被固定在矫正位置上的外侧矫正滚子64...和内侧矫正滚子62、62的接触，从而其剖面形状被暂时适当地矫正。再者，在由该暂时性的矫正带来的管体10的两侧端部13、13的变形中包括弹性变形成分(也可以只是弹性变形)，如果解除与内侧矫正滚子62、62以及外侧矫正滚子64...的接触状态，则这一部分便恢复到原来的状态。

(形状测定的例子)

其次，列举具体的管体形状的例子，对特别发挥第9实施形态的管体的形状测定方法的优点的情况进行说明。

<两端扁平管>

首先第1例的管体104，如图34所示，是其中央部104b为理想的正圆形状，但两侧端部104a、104a呈扁平的剖面形状的情况。

这样的形状，在通过如上述那样将利用挤压加工等而成形的长尺寸的管体材料切割成规定尺寸，从而制造例如感光鼓用的基体等的情况下，由于管体101的两侧端部104a、104a会因切割而变形为扁平，所以是很容易产生的。

如果是这样两侧端部104a、104a变形为扁平的形状，当进行图56以及图57所示的以往的形状测定时，由于所支撑的两侧端部104a、104a因管体104的旋转而上下移动，管体104的纵向中央部分的外周面下侧也随其而上下移动，因此会检测到较大的偏差，作为与理想的圆筒管形状相差太远的形状而被判定。在具有规定的合格基准的形状检查中被判定为不良品的可能性也很高。

但是，这样的管体104，在实际使用时，如图4所示，由于在其两端压入法兰盘80、80等，因此有时两侧端部104a、104a会被矫正成正圆形状，从而消除其形状不良，实际使用时的形态变成理想的圆筒形，在使用上完全没有问题。另一方面，虽然也有在实际使用时即使压入法兰盘等也不会变成理想的圆筒形的真正的不良管，但用以往的形状测定方法，没办法对其进行判别，有可能将本来可以判定为良品的产品判定成不良品。

与此相对，根据第9实施形态的形状测定方法，由于一面暂时矫正管体104的两侧端部104a、104a从而再现近似于实际使用时的管体两端的形状，一面进行管体104的形状测定，因此即便对于如图34那样的在两端附近存在实际使用时可消除的疑似的不良的管体104，也可得到包括是否会残留到实际使用时的不良的形状测定结果。

因此，对于以往不得不判别为不良的管体也可以正确地进行形状测定，提供正确的形状测定结果。

<全长扁平管>

第2例的管体105，如图35A所示，是在其全长上剖面形状一定，但其剖面形状不是正圆的管体。在此，假设为像从上下或左右被夹压挤扁了那样的椭圆状的剖面形状。

这样的形状，在将管体105通过挤压成形或拉拔成形而制造成长管的情况下容易形成。

如果是这样管体105的全长变形为扁平的形状，则用图56以及图57等所示的以往的形状测定，容易作为适合的圆筒管形状被判定。即，虽然在其两侧端部105a、105a被支撑而旋转的管体105，因旋转相位而上下移动，但由于其纵向中央部分的外周面下侧基本上高度位置不变化，因此很难检测到偏差。在具有规定的合格基准的形状检查中，被判定为良品的可能性很高。

另一方面，这样的管体105，即便在实际使用时在其两侧端部105a、105a内压入法兰盘80、80等从而将两侧端部105a、105a矫正成正圆形状，如图35B所示，管体105的中央部分105b还是扁平的剖面形状。因此，这样的管体105，是在实际使用时会产生较大的偏差的不良管。

与此相对，根据第9实施形态的形状测定方法，由于一面暂时矫正管体105的两侧端部105a、105a从而再现近似于实际使用时的管体两端的形状，一面进行管体105的形状测定，因此即便对于如图35A、图35B那样存在很难被检测到的形状不良的管体105，也可以得到包括是否为在实际使用时残留的不良的形状测定结果。

因此，对于以往不得不判别为不良的管体也可以正确地进行形状测定，提供真正的形状测定结果。

<具体例>

以上，概念地说明了第9实施形态，该第9实施形态也可以由与上述第2实施形态等大致同样的机械构成来构成。

图36是由与第2实施形态等大致同样的机械构成来构成第9实施形态时的管体的支撑结构的放大立体图。

在该情况下，第2实施形态的一对基准滚子52、52相当于内侧矫正滚子，支撑滚子54...相当于外侧矫正滚子。

支撑滚子支撑体(外侧矫正滚子支撑体)543、543，在由上下驱动气缸546、546实现的滑动动作的上限侧，与安装在机箱511、511上的止动器548、548触接。该止动器548、548，其位置被设定为在与支撑滚子支撑体543、543触接时，外侧矫正滚子(支撑滚子)54...以及内侧矫正滚子(基准滚子)52、52的相对的位置关系位于用于矫正管体10的端部13、13的剖面形状的矫正位置。

上下驱动气缸546、546，经由每个支撑滚子支撑体543、543以及外侧矫正滚子54...而将管体10向上方抬起，并用足够大的按压力将支撑滚子支撑体543、543向止动器548、548按压，从而可将外侧矫正滚子54...的位置固定在前述矫正位置。这样，由于将外侧矫正滚子54...的位置固定在矫正位置，因此在进行管体10的两侧端部13、13的形状矫正时不需要复杂的控制就可进行。

外侧矫正滚子54...以及内侧矫正滚子52、52的矫正位置，在该实施形态中，是在管体10的两侧端部13、13的剖面形状为适合形状的情况下，外侧矫正滚子54...以及内侧矫正滚子52、52分别刚好接触在管体10的两侧端部13、13的外周面12以及内周面11上的位置。即，在管体10的两侧端部13、13的剖面形状不适合的情况下，由外侧矫正滚子54...以及内侧矫正滚子52、52对管体10施加矫正力。

另外，变位检测器53...是检测管体10的外周面12的半径方向的变位量的部件，在此，在管体10的轴方向位置不同的5个部位分别设置非接触型的变位检测器。

<变形例>

以上，说明了第9实施形态，但本发明不限于上述实施形态，与上述第1～第8实施形态同样地，可进行各种变形，另外，还可按以下的方式构成。

(1)在上述第9实施形态中，在一面矫正管体10一面进行形状测定时，将矫正滚子固定在矫正位置上，但也可以是矫正滚子的某几个不使位置固定，根据管体10的旋转相位而变动内侧矫正滚子62、62或外侧矫正滚子64...的向管体10的按压力，由此来矫正管体10的端部的形状。具体的说，例如可列举如下的例子，即，在管体10的两侧端部13、13的各周方向位置之中，对于剖面形状与理想的正圆形状相差太远的部分作用较大的按压力(矫正力)，另一方面，在接近正圆形状的部分则缩小按压力，或者将其设为0。

另外，也可以实际地检测管体10的两侧端部13、13的剖面形状，并根据检测到的具体的剖面形状变动施加在管体10上的按压力(矫正力)。这样一来，能够可靠地进行适合于该管体10的两侧端部13、13的矫正。

该管体10的两侧端部13、13的剖面形状的检测，可以先于矫正而进行，也可以一面矫正一面进行。如果一面矫正管体10的两侧端部13、13一面检测其剖面形状，则能够可靠地得知所施加的按压力(矫正力)是否是正好适合于剖面形状的矫正的大小。

作为检测管体10的两侧端部13、13的剖面形状的装置，可兼用检测管体10的外周面的半径方向的变位量的变位检测器。

在该情况下，如图37所示，最好采用形成有在外周面651的宽方向中央形成间隙653的小径部652的外侧矫正滚子65，如果让光透过型的变位检测器53...的激光通过该外侧矫正滚子65的间隙653，便可检测到由内侧矫正滚子52和外侧矫正滚子65矫正的剖面的剖面形状。

(2)在上述第9实施形态中，在管体10的两侧分别配置有1个内侧矫正滚子和2个外侧矫正滚子，但矫正滚子的配置不限于此，如以下举例那样，可采用各种配置。

(2-1)如图38所示，除了与上述实施形态同样的1个内侧矫正滚子911和位于管体10的下侧的2个外侧矫正滚子912、912之外，还可以配置位于管体10的上侧的外侧矫正滚子913。这样一来，由于管体10成为被外侧矫正滚子912、912、913沿着直径方向夹住的形态，因此可有效地矫正鼓成椭圆形的剖面形状等。

(2-2)如图39所示，也可以将矫正滚子全部设为内侧矫正滚子920...。

(2-3)如图40所示，也可以将矫正滚子全部设为外侧矫正滚子930...。

(2-4)如图41所示，也可以预先使内侧矫正滚子941和外侧矫正滚子942位于管体10的周方向上的同一位置上，从而从内外夹住并约束管体10，并由周方向位置与其不同的矫正滚子943进行矫正。

(2-5)如图42所示，也可以配置多组(在此为2组)管体10的周方向位置相同的内侧矫正滚子951和外侧矫正滚子952的组，从而从内外夹住并约束管体10的多个周方向位置。这样一来，既可以矫正管体的形状比适合的曲率大的部分也可以矫正比适合的曲率小的部分。

(2-6)如图43所示，也可以使多个矫正滚子960...(在此为8个)接触在管体10的外周面或内周面上而进行矫正。当在管体10的外侧或内侧配置4个或其以上的矫正滚子时，即便对于向3个方向突出的所谓的棱圆形的剖面也可以适当地进行矫正。

(3)因矫正管体10的两侧端部13、13而产生的变形的大小也可以保留在弹性变形的范围内。这样一来，可得到由管体的形状不会因形状测定而变化的情况所带来的信赖性。

(4)在上述第9实施形态中，使矫正滚子接触在管体的使用时的支撑预定位置上，但矫正滚子的位置只要是靠近支撑预定位置的管体的两侧端部即可。

(5)在上述第9实施形态中，将管体10的轴方向设为大致水平方向而进行的形状测定，但也可以将管体10的轴方向竖立成大致水平方向而进行形状测定。这样一来，管体10因自重而弯曲的情况可减轻。

(6)在上述第9实施形态中，设置了多个变位量的检测位置，但只要至少有1个即可。

(7)在上述第9实施形态中，作为形状测定对象的管体10，列举了感光鼓用的基体，但不限于此，也可以很好地适用于使用在复印机等上的输送滚筒、显影滚筒、复写滚筒等。除此之外，只要是管体，都可成为本发明的测定对象。

(8)在上述第9实施形态中，作为变位检测器，例示了不接触管体10的外周面的光透过型的检测器(透过式的光学式传感器)，但只要能得到管体10的外周面12的半径方向的变位量便不限于此。作为变位检测器，例如，可采用与管体10的外周面接触的接触型检测器；能够以非接触方式进行检测的反射型的光学式传感器；能够以非接触方式进行检测、且不挑选材料、广泛使用的图像处理用的CCD照相机和线性照相机；能够以非接触方式进行检测、高精度、高速、适应环境性强并且便宜的电流式的变位传感器；能够以非接触方式进行检测、高精度的电容式的变位传感器；能够以非接触方式进行检测的空气(差压)式的变位传感器；或者，能够以非接触方式进行检测，可进行长距离测量的超声波式变位传感器等，各种基于测定原理的检测器。

(9)在上述第9实施形态中，通过旋转驱动外侧矫正滚子54...使管体10旋转，但也可以是测定操作者用手握住管体10使之旋转，使图未示的驱动滚子等直接接触管体10使之旋转，或者用其他的任意的方法使之旋转。

(10)在上述第9实施形态中，在使管体10旋转的同时连续地检测其外周面的变位，但也可以断断续续地停止管体10的旋转，并检测停止状态的管体10的外周面的变位。

(11)在上述第9实施形态中，固定内侧矫正滚子52、52的高度位置，而使外侧矫正滚子54...升降，但也可以使内侧矫正滚子52、52下降。

[第10实施形态]

其次，对第10实施形态进行说明。

图10实施形态，与上述第9实施形态同样地，是为了掌握近似于实际使用时的状态的管体的形状，而预先矫正管体10的两端部分的形状然后再测定管体10的形状的实施形态。

以下，对与上述第9实施形态的差异进行说明，对同样的构成部分标以同一标号而省略重复说明。

第10实施形态的管体的形状测定方法，与上述第9实施形态的图32同样地，以内侧矫正滚子62、62接触管体(工件)10的两侧端部13、13的内周面11，外侧矫正滚子64...接触外周面12的方式配置。另外，在管体10的纵向的中间部位的多个部位(在该例中是3个部位)上配置测定管体10的外周面的半径方向的变位量(偏差)的变位检测器30...。

图44A是用于说明在第10实施形态的管体的形状测定方法中进行管体的两侧端部的矫正的状态的侧视图。图44B是用于说明进行该管体的形状测定的状态的侧视图。

该第10实施形态的管体10的形状测定方法，是首先如图44A所示的那样用内侧矫正滚子62、62以及外侧矫正滚子64...使劲按压管体10的两侧端部13、13来矫正其剖面形状，之后，如图44B所示那样减弱内侧矫正滚子62、62以及外侧矫正滚子64...的向管体10的两侧端部13、13的按压力，用变位检测器30...测定管体的外周面12的半径方向的变位量(偏差)的方法。

<矫正滚子>

内侧矫正滚子62、62以及外侧矫正滚子64...，是分别接触管体10的两侧端部13、13的内周面11以及外周面12，从而矫正管体10的两侧端部13、13的剖面形状，并且在该矫正后继续接触管体10的内周面11以及外周面12，作为进行管体10的形状测定(偏差测定)时的支撑管体10的支撑滚子而起作用的部件。

如图44A、图44B所示，这些内侧矫正滚子62、62以及外侧矫正滚子64...可改变相对位置。

即，如图44A所示，在矫正管体10的两侧端部13、13时，外侧矫正滚子64...可以移动到比管体10的适合的形状(图44A的双点划线)更向上方的位置。由此，可使被内侧矫正滚子62、62和外侧矫正滚子64...夹住的部分的管体10的曲率变形为比管体10的适合的形状(图44A的双点划线)更大。这是为了在减弱矫正滚子62、62、64...的按压力(矫正力)，管体10的弹性变形部分恢复时可成为适合的形状的缘故。

另一方面，在这样被矫正的管体10的形状测定时，如图44B所示，下降到刚好与适合形状(正圆)的管体10相接触的位置，并减弱向管体10的两侧端部13、13的按压力，从而可用变位检测器30...检测管体10的外周面12的半径方向的变位量(偏差)。

<具体例>

以上，概念地说明了第10实施形态，该第10实施形态也可以由与上述第2实施形态等大致同样的机械构成来构成。

图45是由与第2实施形态等大致同样的机械构成来构成第10实施形态时的管体的支撑结构的放大立体图。

在该情况下，第2实施形态的一对基准滚子52、52相当于内侧矫正滚子，支撑滚子54...相当于外侧矫正滚子。

支撑滚子支撑体(外侧矫正滚子支撑体)543、543，在由上下驱动气缸546、546实现的滑动动作的上限附近，与安装在机箱511、511上的止动器548、548触接。

在支撑滚子支撑体543、543与该止动器548、548触接时，外侧矫正滚子54...，相对于内侧矫正滚子52、52的相对的位置，位于用于矫正管体10的端部13、13的剖面形状的矫正位置。

该止动器548，虽然通过止动器位置设定装置549实现与外侧矫正滚子支撑体543、543的可动范围相比较极其短的行程，但其位置可沿着上下方向移动。这样，通过使止动器548的位置上下移动，虽然只是一点点但仍然可以将外侧矫正滚子54...的矫正位置的设定沿着上下方向变更。

上下驱动气缸546、546，经由每个外侧矫正滚子支撑体543、543以及外侧矫正滚子54...而将管体10向上方抬起，并用足够大的按压力将外侧矫正滚子支撑体543、543向止动器548、548按压，由此可将外侧矫正滚子54...的位置固定在前述矫正位置。该所谓的足够大的按压力，是可通过将被外侧矫正滚子54...抬起的管体10夹持在内侧矫正滚子20、20和外侧矫正滚子40...之间而部分地引起塑性变形的力。这样，由于将外侧矫正滚子54...的位置固定在矫正位置，因此在进行管体10的两侧端部13、13的形状矫正时不需要复杂的控制就可以进行。

再者，外侧矫正滚子54...的矫正位置，即，由止动器位置设定装置549、549设定的止动器548、548的位置，在该实施形态中，如后所述是根据先于管体10的两侧端部13、13的矫正而进行的事前测定的结果而设定的。该止动器位置设定装置549、549，作为根据事前测定的结果设定矫正时固定外侧矫正滚子54...的位置的矫正滚子固定位置设定装置而起作用。由该止动器位置设定装置549、549设定的外侧矫正滚子54...的矫正位置，可以设定为比管体10的两侧端部13、13的剖面形状为适合时的刚好接触在外周面12上的位置更进入到管体10的内侧的位置，以使管体10暂时性地变形为超过适合的形状。

另外，上下驱动气缸546、546，在管体10的两侧端部13、13的矫正后进行管体10的形状测定等之际，使外侧矫正滚子支撑体543、543从止动器548、548离开，并经由外侧矫正滚子54...用较弱的按压力将管体10向内侧矫正滚子20、20按压。即，这时成为外侧矫正滚子54...以及内侧矫正滚子20、20都相对于管体10以较弱的按压力按压的状态。该所谓的较弱的按压力，是指管体10的两侧端部13、13不会实质性地变形的程度的按压力。

这样，上下驱动气缸546、546，作为可将相对于管体10的两侧端部13、13的矫正滚子52、52、54...的按压力切换为可使管体10的两侧端部13、13塑性变形的较强的按压力、和比它弱的按压力的按压力施加装置而起作用。

另外，变位检测器53...是检测管体10的外周面12的半径方向的变位量的部件，在此，在管体10的轴方向位置不同的5个部位上分别配置非接触型的变位检测器。

<形状测定步骤>

接着，对由这样的结构的形状测定装置5进行的管体10的具体的形状测定步骤进行说明。

图46是用于说明该形状测定装置的整体的流程的流程图。

该形状测定操作，首先，进行向形状测定装置5的形状测定位置(被矫正位置)的管体10的送入以及设置(步骤S1)。

在该管体10的送入中，在通过伸缩驱动部522、522的伸缩动作使管体10的内侧矫正滚子52、52向两外侧退避的状态下，利用任意的输送装置或测定操作者用手动将管体10送入而放置在外侧矫正滚子54...的小径部541...上。然后，通过伸缩驱动部522、522的伸缩动作将内侧矫正滚子52、52插入到管体10的内侧。在该状态下通过上下驱动气缸546、546将外侧矫正滚子54...和载置在其上的管体10抬起。

接着，为了得到与每个管体10...的不同的剖面形状相对应的适当的矫正量，进行管体10的两侧端部13、13的剖面形状的事前测定(步骤S2)。

在该事前测定中，利用上下驱动气缸546、546将载置在外侧矫正滚子54...上的管体10抬起，直到管体10的内周面11与内侧矫正滚子52、52轻轻地接触的高度位置为止。这时，成为外侧矫正滚子54...也与管体10的两侧端部13、13的外周面12呈轻轻地接触的状态，成为通过内侧矫正滚子52、52以及外侧矫正滚子以较弱的按压力作用在管体10上的状态。

在该状态下，利用驱动马达545、545驱动外侧矫正滚子54...使管体10旋转，并驱动具有与管体10的至少两侧端部13、13相对应的检测区域531...的变位检测器53...，从而检测管体10的两侧端部13、13的剖面形状。具体的说，例如根据随旋转相位而变化的管体10的直径等，可得到两侧端部13、13为哪种程度的扁平等情况。

接着，进行使管体10的两侧端部13、13塑性变形的剖面形状的矫正(步骤S3)。

在该矫正中，首先，根据上述事前测定的结果所显示的作为形状测定对象的管体10需要什么程度的矫正，设定矫正时固定外侧矫正滚子54...的位置(矫正位置)。之所以仅对外侧矫正滚子54...的位置进行设定，是由于在该实施形态中，不使内侧矫正滚子52、52上下动作的缘故。通过设定外侧矫正滚子54...的固定位置(矫正位置)，从而可设定矫正时的所有矫正滚子52、52、54...的相对的位置关系。该外侧矫正滚子54...的矫正位置的设定，具体的说，由设定止动器548、548的高度位置的止动器位置设定装置549来进行。

当设定好外侧矫正滚子54...的固定位置(矫正位置)后，支撑滚子支撑体543、543通过上下驱动气缸546、546而被抬起到与止动器548、548相触接，并被固定。由此，外侧矫正滚子54...的高度位置也被固定。再者，内侧矫正滚子52、52原本其高度位置就是固定的。这时，外侧矫正滚子54...就以较强的按压力按压在管体10的外周面12上，同时内侧矫正滚子52、52也以较强的按压力按压在管体10的内周面11上。

在该状态下，通过利用驱动马达545、545驱动外侧矫正滚子54...使管体10旋转，从而管体10的两侧端部13、13，在其全周上作用有矫正力，并且在周方向上部分地引起塑性变形，从而被矫正为适合的剖面形状(正圆形状)。

这样，如果管体10旋转1圈或其以上，最好旋转多圈或其以上，则通过上下驱动气缸546、546使支撑滚子支撑体543、543下降以从止动器548、548离开，解除外侧矫正滚子54...以及内侧矫正滚子52、52的向管体10的较强的按压力(矫正力)。该较强的按压力的解除，以作用在管体10上的按压力逐渐被缓和的方式一面使管体10旋转一面进行。最好旋转1圈或其以上来进行。这是因为通过在管体10的周方向上局部地剧烈的按压力的变化(减少)起作用，从而可防止带来管体10的两侧端部13、13的剖面形状在周方向上变得不连续等的恶劣影响的缘故。

再者，如果事前测定的结果是管体10的两侧端部13、13的形状良好，就保持原样而不进行矫正也没问题的话，则该矫正步骤(步骤S3)也可以跳过。

接着，测定伴随着管体10的旋转而来的外周面12的半径方向的变位量，即外周面的偏差量(步骤S4)。在该实施形态中，与管体10的轴方向的中央的外周面12的偏差量的测定一起，同时进行管体10的两侧端部13、13的剖面形状的测定(事后测定)。该事后测定是确认上述的矫正是否适当地进行了的测定。

在上述矫正完成时解除了向管体10的较强的按压力而下降的外侧矫正滚子54...，在内侧矫正滚子52、52以及外侧矫正滚子54...与管体10轻轻地接触的高度位置，停止其下降动作。外周面12的偏差的测定，在该状态下，即与上述事前测定同样地通过内侧矫正滚子52、52以及外侧矫正滚子以较弱的按压力作用在管体10上的状态下进行。

外周面12的偏差的测定，在由内侧矫正滚子52、52以及外侧矫正滚子在管体10上作用有较弱的按压力的状态下，利用驱动马达545、545驱动外侧矫正滚子54...使管体10旋转，驱动各变位检测器53...，测定管体10的轴方向上的5个部位的外周面的变位量(偏差)。其中由管体10的两侧端部13、13的变位检测器53...检测到的变位量，是用于检测管体10的两侧端部13、13的剖面形状的。即，由管体10的两侧端部13、13的变位检测器53...进行的测定，为管体10的两侧端部13、13的剖面形状的事后测定。

如果这样管体10的外周面12的变位量的测定与事后测定同时完成，则判断该事后测定的结果是否为适合(步骤S5)。

如果该事后测定的结果为不适合(在步骤S5中为NG)，由于上述管体10的两侧端部13、13的矫正不够理想，因此返回到步骤S 3，再次重复管体10的两侧端部13、13的剖面形状的矫正。再者，如果在重复了规定次数的矫正后步骤S5的事后测定结果还是NG，就可以作为矫正无效的不良管而结束该管体10的形状测定。

如果事后测定的结果为适合(在步骤S5中为OK)，由于可推定为在管体10的两侧端部13、13近似于实际使用时的状态下进行了前述步骤S4的外周面12的偏差的测定，因此决定以由前述步骤S4所得到的管体10的外周面12的偏差量作为该管体10的形状测定结果，完成形状测定(步骤S6)。

如果这样完成管体10的形状测定，则将管体10从该形状测定装置5送出(步骤S7)。

该管体10的送出，是以与上述相反的步骤，停止管体10的旋转，通过使外侧矫正滚子54...下降解除管体10与内侧矫正滚子52、52的触接状态，使内侧矫正滚子52、52再次向两外侧退避，然后取出形状测定结束后的管体10。

以上第10实施形态的管体的形状测定方法，与上述第9实施形态同样地，也可以进行其矫正滚子的配置等各种变形。

<变形例>

以上，说明了第10实施形态，但本发明不限于此，与上述第1～第9实施形态同样地，可进行各种变形，另外，也可以按以下的方式构成。

(1)在上述第10实施形态中，在由矫正滚子作用较强的按压力的矫正时对管体10的两侧端部13、13的剖面形状进行伴随塑性变形的矫正，而在管体10的形状测定时，使矫正滚子轻轻地接触而不使管体10的两侧端部13、13的剖面形状变形地保持该状态进行测定；但也可以是在该管体10的形状测定时也使管体10的两侧端部13、13稍微变形并同时进行测定。这样一来，即便在伴随塑性变形的矫正中没能进行充分的矫正的情况下，也可以再现与在实际使用时通过如图4所示的那样插入法兰盘80等而被矫正的情况相同的状态，从而进行切合实际情况的形状测定。

在该情况下，形状测定时的两侧端部13、13的变形，最好设为保留在弹性变形的范围内。这是为了在形状测定中确保测定精度的缘故。

(2)在上述第10实施形态中，在结束矫正之际，一面使管体旋转一面逐渐减弱矫正滚子的较强的按压力，但同样地，也可以在开始矫正之际，逐渐增强矫正滚子的按压力。

[第11实施形态]

其次，对第11实施形态进行说明。

第11实施形态，与上述第9、第10实施形态同样地，是为了掌握近似于实际使用时的状态的管体的形状，而一面矫正管体10的两端部分的形状一面测定管体10的形状的实施形态。

以下，对与上述实施形态的差异进行说明，对同样的构成部分标以同一标号而省略重复说明。

图47是展示用于本发明的管体的形状测定方法的管体的形状测定装置5的正面剖面图。图48是膨胀夹钳20的剖面图。图49是动作说明图。图50是展示作为形状测定对象的管体(工件)10的使用状态的正面剖面图。

如图47所示，第11实施形态的管体的形状测定方法，是相对于管体(工件)10，在其两侧端部附近的内侧插入一对膨胀夹钳66、66，使之膨胀而使其遍及管体10的内周面11的全周地进行接触，在该状态下以一对膨胀夹钳66、66的中心轴为旋转轴使管体10与一对膨胀夹钳66、66一起旋转，并通过配置在管体10的外侧的变位检测器30...检测此时的管体10的外周面12的半径方向的变位量的方法。

<膨胀夹钳>

一对膨胀夹钳66、66，是决定管体10的形状测定的基准的部件。

该一对膨胀夹钳66、66被大致水平地并列配置，作为形状测定对象的管体10，被该一对膨胀夹钳66、66以大致水平的姿势支撑。

该一对膨胀夹钳66、66，如图48所示，具备呈圆柱形状且具有大径部671和小径部672的夹钳本体67、和以覆盖前述夹钳本体67的小径部672的外周面的方式安装的膨胀环(筒体)685。

一对膨胀夹钳66、66，在夹钳本体67、67的大径部671的两外侧，如图47等所示，安装有旋转驱动源69、69，以可围绕膨胀夹钳66、66的中心轴正确地旋转的方式被支撑。

另外，膨胀夹钳66、66的至少一方，可通过图未示的伸缩驱动装置向轴方向外侧退避移动，以免在设置管体10时成为其障碍。

在夹钳本体67上，形成有填充工作油的油路68。该油路68，通过在夹钳本体67的小径部672内放射状地铺开的多条管路而与形成在膨胀环685的内侧的膨胀室683连通。

该膨胀室683，形成在夹钳本体67的小径部672的外周面和膨胀环685的内周面之间。如后所述，为了即便在给该膨胀室683提供工作油，该膨胀室683借助工作油压(流体压)而膨胀，膨胀环685沿半径方向鼓起的情况下，还能维持膨胀室683密封的状态，在该膨胀室683的轴方向的两端部设有密封装置。

在该实施形态中，具体的说，将O形环684、684嵌入到遍及夹钳本体67的全周地形成的槽部内，该O形环684、684，利用与夹钳本体67的外周面(槽部)以及膨胀环685的内周面紧密接触的结构，从而将膨胀室683密封。该O形环684、684，通常呈被膨胀环685向内侧压扁的形态，在膨胀环685膨胀而向半径方向鼓出时，O形环684、684以保持着与膨胀环685的内周面紧密接触的状态而其外径变大的方式变形，从而可维持膨胀环685与夹钳本体67的小径部672的外周面的密封状态。作为该O形环684、684的材质，例如可列举橡胶，但只要是可起到作为上述O形环的功能的弹性体，可采用任意的材料。

夹钳本体67的大径部671内的油路68，在大径部671的外侧端面的中心位置与夹钳本体67的外部连通。在该大径部671内的油路68的端部上形成有内螺纹部681，并在这里安装有操作螺丝682。该操作螺丝682，可通过图未示的马达等的驱动源向任意的方向以任意的量旋转操作。

在该膨胀夹钳66、66中，通过旋转操作该操作螺丝682而使其在内螺纹部681内进退，可将内螺纹部681内的工作油(流体)送入到油路68的内部，提高包括上述膨胀室683在内的油路68内的工作油压(流体压)，由此将工作油送入膨胀室683从而使膨胀室683膨胀。所谓的膨胀室683膨胀，具体的说，是上述膨胀环685向周方向延伸，其外径变大并在半径方向上鼓起的情况。

膨胀环685，由具有规定的弹性的弹性体形成。作为该膨胀环的材质，例如，可列举合金钢等的金属、合成树脂、合成橡胶等，但只要是可起到作为膨胀环的功能的弹性体，可采用任意的材料。

该膨胀环685，当将工作油送入其内侧的膨胀室683后，当受到由送入的工作油产生的向半径方向外侧的压力(工作油压、流体压)时，便在周方向上均等地膨胀，以其外径变大的方式变形。通过该膨胀变形，膨胀环685的外周面便与管体10的内周面遍及全周地接触。

该膨胀环685，在轴方向上具有规定的长度。如图49B所示，即便在膨胀时，其外周面也在保持着从轴方向上看呈大致相同直径的状态下进行膨胀变形。因此，管体10在轴方向上以规定的接触宽度与膨胀环685面接触。因而，通过膨胀夹钳66、66局部地接触管体10的内周面11，可防止管体10变形为与实际使用时不同的形状，从而可获得正确的形状测定。另外，不会给管体10造成不适合的变形，还可以用较大的按压力进行接触。

另外，该膨胀环685的外周表面被充分地平滑化，就会以紧密接触状态接触在管体10的内周面11上。

该一对膨胀夹钳66、66，在管体10的实际使用时的支撑预定位置(在图4中实以影线的区域S内)，与管体10触接。由此可将在管体10实际被使用时成为旋转动作的基准的部分，作为形状测定的基准，可实现更切合实际的测定。

若根据这样的膨胀夹钳66、66，因为膨胀夹钳66、66因膨胀环685在周方向上均等地鼓出而与管体10的内周面11在全周上触接，所以可形成以与管体10在实际使用时由法兰盘支撑的情况大致相同的条件被支撑的状态。即，一对膨胀夹钳66、66的中心轴位置，与管体10的内周面11所成的圆的中心大致一致。

并且，通过在该状态下使一对膨胀夹钳66、66围绕其中心轴旋转，可实现与在其内周面11由法兰盘支撑的管体10被实际使用时相极其近似的旋转状态，在该旋转的基础上的管体10的动作，就会与实际使用时大致相同。因而，如果检测这样旋转的管体10的外周面的变位量，则如后所述，可检测管体的弯曲、偏壁、及其它将管体的剖面形状(圆度)等的影响全部综合在一起的偏差。

另外，由于一对膨胀夹钳66、66遍及管体10的内周面11的全周地与其接触，因此能够更可靠地使一对膨胀夹钳66、66的中心轴位置位于管体10的内周面11所成的圆的中心，并可实现近似于实际使用时的旋转状态的状态。

另外，由于一对膨胀夹钳66、66遍及管体10的内周面11的全周地与其接触，因此以更大的按压力接触在管体10上，也可使该按压力在周方向上大致均等地分布，可获得正确的形状测定。

例如，作为一般的夹钳，有所谓的拼合爪型的夹钳，即，以多个爪部接触在管体10的内周面11上，并通过扩展多个爪部的间隔，将管体10的内周面11的多个部位向半径方向外侧按压而进行支撑的夹钳。但是，在这样的拼合爪型的夹钳中，由于在管体10的内周面11中，在周方向上局部地接触爪部，因此有可能使管体10的剖面在周方向上不均等地变形。特别是，在管体10是薄壁的、或柔软的材质的情况下，由于管体10会不均等地变形因而不能进行正确的形状测定。与此相对，如果是本发明的管体的形状测定方法的膨胀夹钳66、66，则由于膨胀夹钳66、66遍及管体10的内周面的全周地与其接触，因此不会有前述以往的一般的拼合爪型的夹钳那样的不良状况。

另外，因为在管体10的内侧插入一对膨胀夹钳66、66从而使之膨胀，只是由每个膨胀夹钳66、66使管体10旋转而检测外周面12的变位量，所以能够以简单的构成来实现，能够尽可能地减少测定误差的累积，得到形状测定的高精度。

另外，由于一对膨胀夹钳66、66设为通过流体压(工作油压)而进行膨胀，因此可在周方向上得到大致均等的、足够大的膨胀力，从而膨胀夹钳66、66能够以足够大的按压力将管体10的内周面11向半径方向外侧按压。由此，能够可靠地将膨胀夹钳66、66接触在管体10的内周面11上。

另外，在该实施形态中，通过足够大的按压力，可使管体10的两端部13扩管变形。

并且，该扩管变形，与在管体10的使用时压入法兰盘80、80之际的管体10的扩管变形呈大致同等程度。由此，可实现更近似于实际使用时的支撑状态，由此，可实现更近似于实际使用时的旋转状态的状态。

另外，一对膨胀夹钳66、66按压管体10的内周面的按压力，与管体10的使用时通过压入法兰盘80、80而作用在管体10上的扩管压力大致相等。由此，可实现更近似于实际使用时在管体10的两端附近压入法兰盘80、80等的管体10实际的被使用时的支撑状态，由此，可实现更近似于实际使用时的旋转状态的状态。

特别是，管体10，通过在实际使用时压入法兰盘80、80，其两端附近的剖面形状(内周圆)，被法兰盘80、80的形状基本矫正成正圆，而由于利用借助流体压而在周方向上均等地膨胀的膨胀夹钳66、66将管体10扩管，因此可在与实际使用时同样地矫正了管体10的两端附近的状态下进行管体10的形状测定。

另外，因一对膨胀夹钳66、66而导致的管体10的扩管变形，既可以根据管体10的实际使用时的管体10的扩管变形的程度，在管体10的弹性变形区域内进行，也可以达到管体10的塑性变形区域。如果将管体10的扩管变形保留在弹性变形区域内，则形状测定时的管体的扩管变形可在形状测定后恢复，并能够可靠地减小因形状测定而给管体造成的影响。另一方面，在实际使用时被施加达到塑性变形区域的扩管变形的情况下，通过实施与此相同的扩管变形，可在与实际使用时大致相同的条件下进行形状测定。

(形状测定的例子)

其次，列举具体的管体形状的例子，对特别发挥第11实施形态的管体的形状测定方法的优点的情况进行说明。

<两端压扁形状管>

首先第1例，如图51所示，是只有管体106的两端部106a、106a呈扁平的剖面形状，而其中央部106b呈适合的正圆形状的情况。

用于感光鼓用的基体等的管体，大多是通过将长尺寸的管材切割成规定长度来制造的，但在该情况下，往往是只有管体的两端附近因切断而变形成扁平。

在这样两端附近变形为扁平的形状中，如果进行如图56及图57等所示的以往的形状测定，便作为与理想的圆筒管形状相差太远的形状而被判定。在具有规定的合格基准的形状检查中被判定为不良品的可能性也很高。

但是，这样的管体106，有时在实际使用时如图4所示那样在其两端压入法兰盘等，从而将两端附近矫正成正圆形状，消除其形状不良，实际使用时的形态变成理想的圆筒形，在使用上完全没有问题。另一方面，也会有即便在实际使用时压入法兰盘等也不能成为理想的圆筒形的真正的不良管，但用以往的形状测定方法，没法对它们进行判别，有可能将本来可判定为良品的产品判定成不良品。

与此相对，根据本发明的形状测定方法，由于可在管体106的两端附近插入膨胀夹钳66、66，使之膨胀而与管体106的内周面接触，在更近似于实际使用时的实施了扩管变形的状态下进行管体的形状测定，因此即便对于如图51那样的在两端附近存在实际使用时可被消除的疑似不良的管体，也可得到能够正确地判别是否是在实际使用时仍残留的不良的形状测定结果。

因此，对于以往不得不判别为不良的管体也可正确地进行形状测定，提供真实的形状测定结果。

<材质分布不均匀管>

特别发挥本发明的管体的形状测定方法的优点的第2例，是在实际使用时压入法兰盘之前，虽然呈理想的圆筒形状，但其材质分布在周方向上不均匀的情况。

图52是这样的在周方向上材质分布不均匀的管体107的例子，图52A展示的是压入法兰盘之前的状态，图52B展示的是压入法兰盘80之后的状态。

如该图52A所示，该管体107，其全周的壁厚是均匀的。但是，其大约左半部分W是与其他的部分相比容易延伸变形的材质。作为制造这样的管体的原因，可列举例如在将管体挤压成形的时刻在挤压材料上存在不匀的情况，以及被成形为管体后的温度条件等环境条件在周方向上不均衡的情况。

当在这样的管体10的内侧压入法兰盘80时，原本如图52A所示那样内周面所成的圆(内周圆)的直径为D的管体10，就会例如图52B所示的那样，被扩管变形为内周面所成的圆的直径增大到D’。这时，与其他的部分相比容易延伸变形的部分W比其他的部分更大地延伸变形，成为比其他的部分薄壁的部分W’。

即，该第2例，与上述第1例相反，虽然是在实际使用前只能被判别为正常的形状，但在实际使用时，至少被法兰盘80支撑，导致决定旋转中心的管体的两端附近部分成了偏壁管，其结果是成为不良管。

这样的管体107，例如在图56以及图57等所示的以往的形状测定中，因为在形状测定时呈理想的圆筒管形状，所以不得不判定为理想的圆筒形状，这样的不良管就不能检测到。

与此相对，根据本发明的形状测定方法，由于可在管体10的两端附近插入膨胀夹钳66、66，使之膨胀而与管体10的内周面接触，在实施了更近似于实际使用时的扩管变形的状态下进行管体的形状测定，因此可检测到图52那样的在两端附近在实际使用时才会发生的隐含不良，从而提供真实的形状测定结果。

<变形例>

以上，说明了第11实施形态，但本发明不限于上述实施形态，与上述第1～第10实施形态同样地，可进行各种变形，另外，还可按以下的方式构成。

(1)在上述第11实施形态中，使一对膨胀夹钳66、66触接在管体的使用时的支撑预定位置，但只要是管体的内周面也可以是其他的位置。但是，最好是支撑预定位置的附近。这是由于这样会使剖面形状与支撑预定位置近似的可能性较高的缘故。

(2)在上述第11实施形态中，将管体10的轴方向设为大致水平方向来进行形状测定，但也可以将管体10的轴方向竖立成大致垂直的方向来进行形状测定。这样一来，由于管体10因自重而弯曲的情况减轻，因此可测定管体10本来的形状。

(3)在上述第11实施形态中，将变位检测器30...在管体10的多个剖面上平均各配置1个来检测管体10的多个剖面(轴方向位置)的外周面的变位量，但也可以在1个或多个剖面上配置多个变位检测器30...，对一个剖面检测多个变位。这样一来，可根据对一个剖面检测的多个变位量，更详细、正确地得知其剖面形状。

另外，如图53所示，如果在管体10的任意的剖面(轴方向位置)中在周方向位置相差半周的2个位置31...、32...、33...、34...(相对的位置)上检测外周面的变位，可直接得到其剖面的管体10的直径。即，在用膨胀夹钳66、66支撑管体10，并使之围绕膨胀夹钳66、66的中心轴旋转的情况下，通过在任意的剖面(轴方向位置)上由1个变位检测器30的变位检测量，加上旋转角度相差180度的位置的变位检测量，可理论地得到管体10的直径。但是，该理论地得到的直径的精度，受到管体10的旋转角度的控制和旋转角度的检测等的精度的影响。与此相对，如果如图53所示那样在周方向位置相差半周的位置上检测外周面的变位量，由于可通过在形状测定的各瞬间取出2个变位量并对它们进行比较从而得到管体10的直径，因此不会受到管体10的旋转角度的影响。因而，可不受这样的管体10的旋转角度的精度等的影响地、很容易地得到正确的直径。

(4)在上述第11实施形态中，设置了多个管体10的外周面的变位量的检测位置，但只要至少有1个即可。

(5)在上述实施形态中，作为旋转测定对象的管体10列举了感光鼓用的基体，但不限于此，还可很好地适用于用在复印机等上的输送滚筒、显影滚筒、复写滚筒等。除此之外，只要是管体都可以成为本发明的测定对象。

(6)在上述第11实施形态中，通过一对膨胀夹钳66、66使管体10与实际使用时的扩管变形同等程度地扩管变形，但由一对膨胀夹钳66、66带来的管体10的扩管变形，也可以比管体10的使用时的管体10的扩管变形小。这样一来，由于不仅实现近似于实际使用时在管体10的两端附近压入法兰盘80、80的管体10实际被使用时的支撑状态，而且只进行比管体10的使用时的扩管变形小的扩管变形，因此可将因形状测定而给管体10造成的影响抑制为最小。

特别是，在实际使用时，即便是管体10因被压入法兰盘66、66而受到塑性变形的情况，如果在形状测定时设为一对膨胀夹钳20、20仅施加弹性变形区域内的变形，则即便在进行了形状测定后，也可以使管体保留与形状测定前同样的形状。

(7)在上述第11实施形态中，利用一对膨胀夹钳66、66，使与在实际使用时通过压入法兰盘80、80而作用在管体10上的按压力相同程度的按压力作用在管体10上，但利用一对膨胀夹钳66、66而作用在管体10上的按压力，也可以小于管体10的使用时作用在管体10上的扩管压力。这样一来，由于可一面实现近似于在实际使用时在管体10的两端附近压入法兰盘80、80等的管体实际被使用时的支撑状态，一面只产生比管体10的使用时的扩管变形小的扩管变形，因此可将因形状测定而给管体10造成的影响抑制得较小。

(8)在上述第11实施形态中，作为例子展示了以利用工作油的流体压使膨胀环鼓起的方式构成的膨胀夹钳66、66，但本发明不限于流体压。作为使其膨胀的驱动原理机构，只要是膨胀动作在夹紧时能够得到前述按压力的机构即可。作为使其膨胀的驱动原理机构，可以采用构成膨胀夹钳的材料体积变化，并可通过温度、电气等控制变化量的机构。例如，还可以加热设在膨胀夹钳内的膨胀部而使之热膨胀，并以该膨胀力接触在管体的内周面上，进而使之扩管变形。或者，也可以利用应用了通过通电而膨胀的材料的、所谓的压电驱动器来接触管体的内周面，进而使之扩管变形。

[第12实施形态]

接着，对本发明的管体的检查装置进行说明。

图54是展示该检查装置71的构成的功能块图。

该检查装置71具备：上述实施形态中，例如第2实施形态的自动型的形状测定装置5；根据由该形状测定装置5检测的管体10的外周面12的变位量数据算出外周面12的偏差量的偏差量计算部711；设定并存储管体10的外周面12的偏差量的容许范围的容许范围存储部712；检查在偏差量计算部711中算出的管体10的偏差量是否在容许范围内的比较部713；和输出该检查结果的输出部714。

再者，作为形状测定装置，不限于上述第2实施形态，也可以是其他的实施形态的装置，或对其进行变形所得到的变形例的装置。

偏差量计算部711、容许范围存储部712、比较部713、以及输出部714，具体的说，由在由计算机构成的程序装置等中发挥各自的功能的软件以及硬件构成。

在这些偏差量计算部711、容许范围存储部712以及比较部713中处理的偏差量，例如，如果在由形状测定装置5在管体10的轴方向上检测5个部位(5个剖面)处的外周面12的变位量的情况下，既可以是所有5个部位的偏差量，或者也可以是其中的一部分。

另外，即便在采用多个部位(例如5个部位)的偏差量的情况下，作为在最终检查结果中定为合格的条件，既可以是所有的偏差量分别在规定的容许范围内，也可以是将多个部位的偏差量组合在一起的结果在规定的容许范围内。所谓的偏差量的组合，例如，可列举多个部位的偏差量的任意一个都在规定的范围内，并且这些偏差量的合计也在规定的范围内等。

再者，在此，虽然将通过加工由形状测定装置5检测到的管体10的外周面的变位量的生数据，从而算出表现外周面的偏差量等的管体10的形状的指标值等的计算装置，表示在形状测定装置5的外侧，但显然形状测定装置5自身也可以具有这样的计算装置。另外，还可以具有输出该算出结果的输出装置。

[第13实施形态]

接着，对本发明的管体的制造系统进行说明。

图55是展示该制造系统72的构成的功能块图。

该制造系统72，具备制造管体10的制管装置721、上述检查装置71、根据检查装置71的检查结果判定是否将管体10设为成品的合格与否判定部722。

制管装置721，是例如通过将挤压成形及拉拔成形组合而制造感光鼓用的基体的装置。具体的说，如果是制造铝合金制的感光鼓基体的情况，则是作为执行使原料溶解而制造挤压加工材料的工序、挤压工序、拉拔加工工序、矫正工序、切断成规定长度的工序、清洗工序等的各机械装置的集合而构成的。再者，制管装置721，只要是能够制造管体的装置，不限于此，也可以是通过切削制造管体的装置。

这样制造的管体10，在上述检查装置71中检查形状是否在规定的容许范围内，合格与否判定部722，根据该检查结果，如果在规定的容许范围内，则将该管体10判定为成品。

在该制造系统72中，最好具备从制管装置721将管体10自动输送到检查装置71的形状测定装置5的自动输送装置。

另外，最好是具备将在合格与否判定部722中判定为合格的成品，和判定为不合格的不良疑似品筛选输送到不同场所的输送装置。

另外，在检查装置71所具备的管体的形状测定装置5中，最好具备在判别了在管体10上产生的不良的种类、特征等的情况下，将其反馈给制管装置721的反馈功能，由此将不良管的发生防患于未然。

[补充]

以上，依据各实施形态时本发明进行了说明，作为有关第9实施形态的较好的构成可列举以下内容。

在这样的管体的形状测定方法中，最好分别使3个或其以上的前述矫正滚子接触前述管体的两侧端部。这样一来，能够一面稳定地保持管体，一面矫正管体的端部形状。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，在前述矫正滚子中最好分别包括1个或其以上的与前述管体的内周面接触的内侧矫正滚子、和与前述管体的外周面接触的外侧矫正滚子。这样一来，可通过从内外夹住管体而稳定地保持管体，并且还可相互靠近地配置各矫正滚子。由此，可将多个矫正滚子牢固地定位，从而对管体的两侧端部进行正确的矫正。另外，还可对管体的周方向进行局部的形状矫正。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，优选为在将前述管体向形状测定位置送入以及搬出(送出)时，前述内侧矫正滚子沿着前述管体的轴方向滑动动作从而从前述管体的两侧端部向前述管体的外部退避。这样一来，在设置管体时，使内侧矫正滚子向轴方向外侧退避，不用使管体沿着轴方向移动动作，便可设置在形状测定位置。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，优选为前述内侧矫正滚子和前述外侧矫正滚子在前述管体的形状测定时的前后相对地离开(分离)动作。这样一来，由于在设置管体时，管体不会被内侧矫正滚子和外侧矫正滚子夹住，因此可容易地将管体设置在形状测定位置。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，优选为前述内侧矫正滚子和前述外侧矫正滚子在相对前述管体的周方向不同的位置上分别接触在前述管体的内周面以及外周面上。这样一来，可对管体的周方向位置被内侧矫正滚子和外侧矫正滚子夹住的部分有效地施加矫正力。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，优选为前述外侧矫正滚子在前述管体的两侧端部分别具有2个或其以上。这样一来，由于可用2个或其以上的外侧矫正滚子支撑管体，因此可使管体的姿势稳定。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，优选为在前述管体的两侧端部的2个或其以上的前述外侧矫正滚子分别触接在前述管体的下侧。这样一来，可将管体下侧的外侧矫正滚子作为用于在将管体向形状测定位置设置的前后暂时支撑管体的临时载置台来利用。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，优选为前述矫正滚子，在暂时矫正前述管体的两侧端部的剖面形状的状态下，分别被固定在预先设定的位置上。这样一来，不用进行复杂的控制等，便可较容易地将管体的两侧端部矫正成适合的形状。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，优选为前述矫正滚子被固定在分别与前述管体的两侧端部的剖面形状是适合时的前述管体的内周面或外周面刚好接触的位置上。这样一来，不用进行复杂的控制等，便可较容易且可靠地将管体的两侧端部矫正成适合的形状。特别是，在矫正滚子接触的部分的附近，能够更正确地将管体矫正成适合的形状。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，优选为对前述矫正滚子的至少1个施加对前述管体进行按压的按压力。这样一来，可获得矫正的自由度。因此，例如可依据每个管体的具体的形状而进行适当的矫正。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，优选使对前述矫正滚子施加的按压力与前述管体的旋转相位相对应地变动。这样一来，由于可施加与管体的每个周方向位置的形状相对应的矫正力，因此可进行更适当的矫正。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，优选为对以两侧端部的剖面形状被暂时矫正的状态旋转的前述管体，检测其两侧端部的剖面形状，并根据该两侧端面的剖面形状，使施加在前述矫正滚子上的按压力变动。这样一来，由于检测管体的两侧端部的剖面形状，因此可根据该检测结果可靠地施加与管体的形状相对应的矫正力，从而进行适当的矫正。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，优选为前述矫正滚子的至少1个，在暂时矫正前述管体的两侧端部的剖面形状的状态下，被固定在预先设定的位置上。这样一来，由于可将被固定在预先设定的位置上的矫正滚子作为管体的形状测定的基准来使用，因此可获得正确的形状测定。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，因对前述管体的两侧端部的暂时的矫正而导致的变形，可设为在前述管体的弹性变形区域内进行。这样一来，由于形状测定时的管体的变形在形状测定后恢复，因此能够可靠地将因形状测定而对管体造成的影响抑制的较小。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，因对前述管体的两侧端部的暂时的矫正而导致的变形，也可以设为达到塑性变形区域。这样一来，由于能够不受限于管体的两侧端部的变形是否达到塑性变形区域地、可靠地将管体的两侧端部的剖面形状矫正成适合的形状，因此可进行更正确的形状测定。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，优选为前述矫正滚子中至少1个被旋转驱动。这样一来，由于矫正滚子起到使管体旋转的功能，因此可将接触管体的部件抑制得较少。由此可排除误差因素从而有助于正确的形状测定，且对于形状测定而言可得到较高的信赖性，同时可降低管体损伤的可能性。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，优选为前述矫正滚子的旋转驱动由1个旋转驱动源进行。这样一来，由于可抑制使用多个旋转驱动源的情况下容易产生的旋转不均，同时可将旋转的控制简单化，因此对于旋转测定而言可得到较高的信赖性。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，优选为在前述变位量的检测位置中包括前述管体的外侧的多个位置。这样一来，可测定管体的外侧的多个位置的外周面的偏差，并可通过将其组合而更具体地掌握管体的形状。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，优选为在前述变位量的检测位置中包括前述管体的轴方向位置不同的多个位置。这样一来，可在管体的轴方向位置不同的多个位置测定外周面的偏差，并可通过将它们组合而掌握管体的轴方向上的形状的变化。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，优选为在前述变位量的检测位置中，包括前述管体的轴方向位置一致、周方向位置不同的多个位置。这样一来，通过将在这多个位置检测的变位量组合，可更具体地掌握该轴方向位置的管体的剖面形状。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，优选为在前述变位量的检测位置中，包括前述管体的轴方向位置一致、周方向位置相差半周的2个位置。这样一来，通过将在这2个位置检测的变位量组合，可求得通过这2个位置的管体的直径，由此可更具体地掌握管体的形状。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，优选为前述管体的旋转为1圈或其以上。这样一来，可在管体的周方向上检测全周的形状。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，前述变位量的检测，可在使前述管体旋转的全部期间或一部分期间内连续地进行。这样一来，可在管体的周方向上检测局部的形状变化。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，前述变位量的检测，也可以在使前述管体旋转的期间断断续续地进行。这样一来，可简单地检测管体的外周面的变位量。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，也可以使前述管体的旋转断断续续地停止，在前述管体的旋转停止时进行前述变位量的检测。这样一来，可对管体的外周面的变位量进行稳定的检测。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，前述变位量的检测，也可以利用与前述管体的外周面接触的检测器进行。这样一来，可对管体的外周面的变位量进行可靠的检测。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，优选为前述变位量的检测，利用不与前述管体的外周面接触的检测器进行。这样一来，能够不必担心损伤管体的外周面地检测管体的外周面的变位量。

另外，在这样的管体的形状测定方法中，优选为前述变位量的检测，通过对前述管体从其外侧照射光、并检测没有被前述管体遮住而透过来的光而进行。这样一来，可容易并且正确地检测管体的外周面的变位量。

作为有关第11实施形态的较好的构成，可列举以下的内容。

优选前述一对膨胀夹钳接触在前述管体的使用时的支撑预定位置上。这样一来，由于可将管体实际使用时成为旋转动作等的基准的部分作为基准进行形状测定，因此可进行更切合实际的测定。

另外，优选前述一对膨胀夹钳遍及前述管体的内周面的全周地以规定的接触宽度面接触。这样一来，可防止由于一对膨胀夹钳局部地接触在管体的内周面上而使管体变形为与实际使用时不同的形状的情况，从而有助于正确的形状测定。另外，能够不给管体造成不适合的变形地、以更大的按压力接触管体。

另外，优选前述一对膨胀夹钳将前述管体的内周面的全周大致均等地向半径方向外侧按压。这样一来，可使一对膨胀夹钳可靠地接触在管体的内周面上，从而更可靠地实现近似于实际使用时的旋转状态的状态。

另外，优选前述一对膨胀夹钳通过将前述管体的内周面向半径方向外侧按压而使前述管体扩管变形。这样一来，可实现极其近似于实际使用时在管体的两端附近压入法兰盘等的管体实际被使用时的支撑状态，由此，可实现更近似于实际使用时的旋转状态的状态。因而，通过在该状态下检测外周面的半径方向的变位量，可更正确地检测实际使用时产生的偏差。

另外，优选为由前述一对膨胀夹钳引起的前述管体的扩管变形，与前述管体的使用时的前述管体的扩管变形为大致相同程度。这样一来，可实现更近似于实际使用时在管体的两端附近压入法兰盘等的管体在实际被使用时的支撑状态，由此，可实现更近似于实际使用时的旋转状态的状态。因而，通过在该状态下检测外周面的半径方向的变位量，可更正确地检测在实际使用时产生的偏差。

另外，优选前述一对膨胀央钳按压前述管体的内周面的按压力，与在前述管体的使用时作用在前述管体上的扩管压力大致相等。这样一来，可实现更近似于实际使用时在管体的两端附近压入法兰盘等的管体实际被使用时的支撑状态，由此可实现更近似于实际使用时的旋转状态的状态。因而，通过在该状态下检测外周面的半径方向的变位量，可更正确地检测在实际使用时产生的偏差。

另外，优选由前述一对膨胀夹钳引起的前述管体的扩管变形，比前述管体的使用时的前述管体的扩管变形小。这样一来，可实现与实际使用时在管体的两端附近压入法兰盘等的管体实际被使用时相近似的支撑状态，由此可实现更近似于实际使用时的旋转状态的状态。因而，通过在该状态下检测外周面的半径方向的变位量，可更正确地检测在实际使用时产生的偏差。另外，由于只进行比管体的使用时的扩管变形小的扩管变形，因此可将因形状测定而给管体造成的影响抑制得较小。

另外，优选前述一对膨胀夹钳按压前述管体的内周面的按压力比前述管体的使用时作用在前述管体上的扩管压力小。这样一来，可实现与实际使用时在管体的两端附近压入法兰盘等的管体实际使用时相近似的支撑状态，由此可实现更近似于实际使用时的旋转状态的状态。因而，通过在该状态下检测外周面的半径方向的变位量，可更正确地检测在实际使用时产生的偏差。另外，由于只进行比管体的使用时的扩管变形小的扩管变形，因此可将因形状测定而给管体造成的影响抑制为较小。

另外，优选由前述一对膨胀夹钳引起的前述管体的扩管变形，在前述管体的弹性变形区域内进行。这样一来，形状测定时的管体的扩管变形可在形状测定后恢复，能够可靠地将因形状测定而给管体造成的影响抑制为较小。

另外，优选由前述一对膨胀夹钳引起的前述管体的扩管变形，达到前述管体的塑性变形区域。这样一来，即便在管体实际被使用时被施加达到塑性变形的扩管变形的情况下，也可以适当地实施用于与该实际的扩管变形的程度相对应的适当的形状测定的扩管变形。

另外，前述一对膨胀夹钳，优选设为通过流体压而膨胀。这样一来，可在周方向上得到大致均等的、足够大的膨胀力，从而能够可靠地接触在管体的内周面上。另外，还能够充分地得到按压管体的内周面的按压力。

另外，前述一对膨胀夹钳，优选设为具有带有弹性的膨胀环，利用流体压使该膨胀环从其内侧向半径方向外侧鼓起，在该膨胀环上与管体的内周面接触。这样一来，可在周方向上得到均等的、足够大的膨胀力，从而使膨胀环可靠地接触在管体的内周面上。另外，还能够充分地得到按压管体的内周面的按压力。

另外，优选前述一对膨胀夹钳沿着水平方向并列配置。这样一来，管体呈将其轴方向设为大致水平的姿势，在管体以这种姿势被使用的情况下，可得到近似于其使用时的测定结果。

另外，优选前述一对膨胀夹钳沿着垂直方向并列配置。这样一来，可防止管体的轴方向中央部因重力而弯曲，从而可测定管体本来的形状。

另外，优选在前述变位量的检测位置中包括从前述管体的外侧与前述一对膨胀夹钳相对峙的位置以外的位置。这样一来，可测定加入了管体的壁厚的外周面的变位量。

另外，优选在前述变位量的检测位置中包括前述管体的外侧的多个位置。这样一来，可测定管体的外侧的多个位置的外周面的偏差，可通过将其组合而更具体地掌握管体的形状。

另外，优选在前述变位量的检测位置中包括前述管体的轴方向位置不同的多个位置。这样一来，可在管体的轴方向位置不同的多个位置上测定外周面的偏差，可通过将其组合而掌握管体的轴方向上的形状的变化。

另外，优选在前述变位量的检测位置中包括前述管体的轴方向位置一致、周方向位置不同的多个位置。这样一来，通过将在这多个位置检测的变位量组合在一起，可更具体地掌握该轴方向位置的管体的剖面形状。

另外，优选在前述变位量的检测位置中包括前述管体的轴方向位置一致、周方向位置相差半周的2个位置。这样一来，可通过将在这2个位置检测的变位量组合，从而求得通过这2个位置的管体的直径，由此能够更具体地掌握管体的形状。

另外，优选在前述变位量的检测位置中包括与前述一对膨胀夹钳的至少任意一方相对峙的前述管体的外侧的位置。这样一来，可检测与膨胀夹钳触接的部分的管体的壁厚。并且，通过将该壁厚与其他的检测位置的检测结果组合，可更具体地掌握管体的形状。例如，以将管体的两端附近的外周面作为基准来测量其他的部位的外周面的变位的以往的检查为基准的检查结果也能够算出。

另外，优选前述管体的旋转为1圈或其以上。这样一来，可在管体的周方向上检测全周的形状。

另外，前述变位量的检测优选设为在使前述管体旋转的全部期间或一部分期间内连续地进行。这样一来，在管体的周方向上局部的形状变化也可以检测出来。

另外，前述变位量的检测，优选设为在使前述管体旋转期间断断续续地进行。这样一来，可简单地检测管体的外周面的变位量。

另外，优选使前述管体的旋转断断续续地停止，在前述管体的旋转停止时进行前述变位量的检测。这样一来，可对管体的外周面的变位量进行稳定的检测。

另外，前述变位量的检测，优选为利用与前述管体的外周面接触的检测器进行。这样一来，能够对管体的外周面的变位量进行可靠的检测。

另外，前述变位量的检测，优选利用不与前述管体的外周面接触的检测器进行。这样一来，能够不必担心损伤管体的外周面地检测管体的外周面的变位量。

另外，前述变位量的检测，优选为通过对前述管体从其外侧照射光、并检测没有被前述管体遮住而透过来的光而进行。这样一来，能够容易并且正确地检测管体的外周面的变位量。

如以上所述，根据本发明，可提供复印机的感光鼓用的基体等管体的形状测定方法及其装置等。

Claims (49)

1.一种管体的形状测定方法，其特征在于，使一对基准部与管体的两侧端部附近的内周面相触接；

在将前述一对基准部的位置固定的状态下，以前述管体和前述一对基准部的触接部分在前述管体的内周面上沿着周方向滑移的方式使前述管体旋转；

在前述管体的外侧、且相对前述管体的周方向固定的至少1个位置，检测伴随前述管体的旋转的前述管体的外周面的半径方向的变位量。

2.如权利要求1所述的管体的形状测定方法，其特征在于，前述一对基准部被构成为球体形状。

3.如权利要求1所述的管体的形状测定方法，其特征在于，前述一对基准部，与前述管体的内周面在轴方向上以规定的接触长度接触。

4.如权利要求1所述的管体的形状测定方法，其特征在于，前述一对基准部，以在为了检测至少前述管体的外周面的半径方向的变位量而使前述管体旋转时不会连动旋转的方式，相对于前述管体的周方向被固定。

5.如权利要求1所述的管体的形状测定方法，其特征在于，前述一对基准部，作为被旋转自如地支撑的旋转体而构成，在其外周面上与前述管体的内周面接触，并相对于前述管体的旋转而连动旋转。

6.如权利要求5所述的管体的形状测定方法，其特征在于，前述一对基准部，分别由基准部支撑轴从前述管体的两外侧支撑；前述基准部支撑轴，分别由比前述管体的两侧端部更靠外侧地配置的轴承旋转自如地支撑。

7.如权利要求1所述的管体的形状测定方法，其特征在于，前述一对基准部之中的至少一方，被构成为可在前述管体的轴方向上移动多个位置，并且可在各位置固定。

8.如权利要求1所述的管体的形状测定方法，其特征在于，使分别配置在前述管体的两侧的各2个支撑滚子与前述管体的两侧的外周端部相触接，从而将前述管体向前述一对基准部按压。

9.如权利要求1所述的管体的形状测定方法，其特征在于，在前述变位量的检测位置中，包括相对于通过前述管体的内周面与前述一对基准部相触接的2个触接部分的直线从前述管体的外侧对峙的位置，且不与前述一对基准部相对峙的位置。

10.如权利要求9所述的管体的形状测定方法，其特征在于，在前述变位量的检测位置中，包括从前述管体的外侧与前述一对基准部相对峙的位置。

11.如权利要求9所述的管体的形状测定方法，其特征在于，在前述变位量的检测位置中，包括前述管体的外侧的多个位置。

12.如权利要求11所述的管体的形状测定方法，其特征在于，在前述变位量的检测位置中，包括前述管体的轴方向位置不同的多个位置。

13.如权利要求11所述的管体的形状测定方法，其特征在于，在前述变位量的检测位置中，包括前述管体的轴方向位置一致、周方向位置不同的多个位置。

14.如权利要求11所述的管体的形状测定方法，其特征在于，在前述变位量的检测位置中，包括前述管体的轴方向位置一致、周方向位置相差半周的2个位置。

15.一种管体的形状测定装置，其特征在于，具备：

相对于大致水平姿势的管体，与其两侧端部附近的内周侧面相触接的一对基准部；

以使前述管体的内周侧面的高度位于与前述一对基准部大致同一高度的方式，从下侧与前述管体的外周面相触接而支撑前述管体的台座部；

设在前述管体的外侧，以将前述管体向前述一对基准部按压的方式按压前述管体的外周侧面的按压部；以及

在相对于通过前述管体的内周面和前述一对基准部相触接的2个触接部分的假想的直线、从前述管体的外侧对峙的位置，在前述管体以与前述一对基准部相触接的状态进行旋转时，检测伴随该旋转的前述管体的外周面的半径方向的变位量的变位检测器。

16.如权利要求15所述的管体的形状测定装置，其特征在于，前述管体利用手动而旋转。

17.如权利要求15所述的管体的形状测定装置，其特征在于，前述变位检测器，具备与前述管体的外周面接触的接触部、和以将前述接触部向前述管体的外周面按压的方式进行加载的加载装置，且在根据伴随前述管体的旋转而来的前述接触部的移动动作检测前述变位量的同时，兼具作为以将前述管体向前述一对基准部按压的方式按压前述管体的外周侧面的前述按压部的功能。

18.如权利要求15所述的管体的形状测定装置，其特征在于，仅在前述管体的一方侧具备与前述管体的端面触接而限制前述管体的轴方向位置的止动器。

19.一种管体的形状测定装置，其特征在于，具备：

相对于大致水平姿势的管体，与其两侧端部附近的内周下面相触接的一对基准部；

在前述管体的两侧端部分别各配置2个，在与前述管体的外周下面相触接而支撑前述管体的同时将前述管体向前述一对基准部按压的支撑滚子；

在相对于通过前述管体的内周面和前述一对基准部相触接的2个触接部分的直线、从前述管体的外侧对峙的位置，在前述管体以与前述一对基准部相触接的状态进行旋转时，检测伴随该旋转的前述管体的外周面的半径方向的变位量的变位检测器。

20.如权利要求19所述的管体的形状测定装置，其特征在于，具备为了使被支撑在前述支撑滚子上的前述管体，在其内周下面与前述一对基准部相触接的测定位置、和其内周下面从前述一对基准部离开的离开位置之间升降动作，而使前述支撑滚子沿着大致上下方向升降动作的升降装置。

21.如权利要求20所述的管体的形状测定装置，其特征在于，前述升降装置，具备分别在前述管体的两侧端部可旋转地支撑着2个支撑滚子的升降部件、将前述升降部件的动作方向限制在大致上下方向的动作方向限制装置、和升降驱动前述升降部件的升降驱动装置。

22.如权利要求19所述的管体的形状测定装置，其特征在于，前述支撑滚子成为临时载置台。

23.如权利要求19所述的管体的形状测定装置，其特征在于，前述支撑滚子分别具有与前述管体的外周下面相触接的小径部、和因为在前述小径部的外侧形成大径部而形成的、与前述管体的两侧端面相触接而规定前述管体的轴方向位置的竖立面。

24.如权利要求19所述的管体的形状测定装置，其特征在于，前述支撑滚子，在前述管体的轴方向位置与前述一对基准部和前述管体的触接位置不同的位置与前述管体接触。

25.如权利要求19所述的管体的形状测定装置，其特征在于，具备将前述管体从规定的送入位置输送到前述支撑滚子上的管体输送装置。

26.一种管体的形状测定方法，其特征在于，通过使多个矫正滚子分别与管体的两侧端部接触而暂时性地矫正前述管体的两侧端部的剖面形状；

在两侧端部的剖面形状被暂时性地矫正的状态下使前述管体旋转；

检测伴随该旋转的前述管体的外周面的半径方向的变位量。

27.如权利要求26所述的管体的形状测定方法，其特征在于，由于对前述管体的两侧端部的暂时性的矫正而产生的变形，在前述管体的弹性变形区域内进行。

28.如权利要求26所述的管体的形状测定方法，其特征在于，由于对前述管体的两侧端部的暂时性的矫正而产生的变形，达到塑性变形区域。

29.如权利要求26所述的管体的形状测定方法，其特征在于，前述矫正滚子，在暂时性矫正前述管体的两侧端部的剖面形状的状态下，被固定在分别与前述管体的两侧端部的剖面形状为适合时的前述管体的内周面或外周面刚好接触的位置上。

30.如权利要求26所述的管体的形状测定方法，其特征在于，将前述矫正滚子的至少1个，以随着前述管体的旋转相位而变动的按压力相对于前述管体按压。

31.一种管体的形状测定方法，其特征在于，通过一面分别对管体的两侧端部用多个矫正滚子进行按压、一面使前述管体旋转，使前述管体的两侧端部塑性变形，从而矫正其剖面形状；

通过减弱对前述管体的两侧端部的前述矫正滚子的按压力，并在继续使前述矫正滚子的至少一部分接触的状态下使前述管体旋转，检测伴随该旋转的前述管体的外周面的半径方向的变位量，由此进行前述管体的形状测定。

32.如权利要求31所述的管体的形状测定方法，其特征在于，在前述管体的两侧端部的剖面形状的矫正后，一面使前述矫正滚子的至少一部分以较弱的按压力接触在前述管体的两侧端部上，一面使前述管体旋转，并检测伴随该旋转的前述管体的两侧端部的内周面及/或外周面的半径方向的变位量，由此进行前述管体的两侧端部的剖面形状的事后测定；

在该事后测定的结果不满足规定的基准的情况下，再次进行前述矫正。

33.一种管体的形状测定方法，其特征在于，在管体的两侧端部附近的内侧插入一对膨胀夹钳；

使前述一对膨胀夹钳膨胀，从而使其遍及前述管体的内周面的全周地接触；

将前述一对膨胀夹钳的中心轴作为旋转轴使前述管体与前述膨胀夹钳一起旋转；

在前述管体的外侧、且相对于前述管体的周方向固定的至少1个位置，检测伴随前述管体的旋转的前述管体的外周面的半径方向的变位量。

34.如权利要求33所述的管体的形状测定方法，其特征在于，使前述一对膨胀夹钳接触在前述管体的使用时的支撑预定位置上。

35.如权利要求33所述的管体的形状测定方法，其特征在于，前述一对膨胀夹钳，遍及前述管体的内周面的全周地以规定的接触宽度面接触。

36.如权利要求33所述的管体的形状测定方法，其特征在于，前述一对膨胀夹钳，将前述管体的内周面的全周大致均等地向半径方向外侧按压。

37.如权利要求36所述的管体的形状测定方法，其特征在于，前述一对膨胀夹钳，通过将前述管体的内周面向半径方向外侧按压，使前述管体扩管变形。

38.如权利要求1所述的管体的形状测定方法，其特征在于，前述管体是作为感光鼓的感光鼓用基体。

39.一种管体的检查方法，其特征在于，利用权利要求1所述的管体的形状测定方法，测定管体的形状，并根据该测定结果，检查前述管体的形状是否在预先设定的规定的容许范围内。

40.一种管体的制造方法，其特征在于，制造管体，利用权利要求39所述的管体的检查方法检查前述管体的形状，在该检查结果中前述管体的形状在前述规定的容许范围内的情况下，将该管体判定为成品。

41.一种管体，它是根据权利要求40所述的管体的制造方法制造的。

42.一种感光鼓用基体，它是根据权利要求40所述的管体的制造方法制造的。

43.一种管体的制造方法，其特征在于，制造管体；

利用权利要求8所述的管体的形状测定方法，测定管体的形状；

根据该测定结果，检查前述管体的形状是否在预先设定的规定的容许范围内；

当在该检查结果中前述管体的形状在前述规定的容许范围内的情况下，将该管体判定为成品。

44.一种感光鼓用管坯，其特征在于，利用权利要求43所述的管体的制造方法制造，在两端部以外的外周面上没有沿周方向延伸的接触痕迹。

45.一种管体的制造方法，其特征在于，制造管体；

利用权利要求9所述的管体的形状测定方法，测定管体的形状；

检查相对于通过前述管体的内周面和一对基准部相触接的2个触接部分的直线从前述管体的外侧对峙的位置、且不与前述一对基准部相对峙的位置处的前述管体的外周面的半径方向的变位量的测定结果，是否在预先设定的规定的容许范围内；

当在该检查结果中前述管体的形状在前述规定的容许范围内的情况下，将该管体判定为成品。

46.一种管体，其特征在于，利用权利要求45所述的管体的制造方法制造；

在相对于通过前述管体的内周面和前述一对基准部相触接的2个触接部分的直线从前述管体的外侧对峙的位置、且不与前述一对基准部相对峙的位置处的前述管体的外周面的半径方向的变位量在20μm或其以下。

47.一种管体的集合，它是多根管体的集合，其特征在于，利用权利要求45所述的管体的制造方法制造；

该集合中所包含的所有管体，其相对于通过前述管体的内周面和前述一对基准部相触接的2个触接部分的直线从前述管体的外侧对峙的位置、且不与前述一对基准部相对峙的位置处的前述管体的外周面的半径方向的变位量均在20μm或其以下。

48.一种管体的检查装置，其特征在于，具备权利要求19所述的管体的形状测定装置、和根据由前述变位检测器检测到的前述变位量检查前述管体的形状是否在预算设定的规定的容许范围内的比较装置。

49.一种管体的制造系统，其特征在于，具备：制造管体的制管装置；权利要求48所述的管体的检查装置；和在前述检查装置的检查结果中前述管体的形状在前述规定的容许范围内的情况下，将该管体判定为成品的合格与否判定装置。

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