CN1693971A - 液晶显示装置的制造方法、制造装置、液晶显示装置以及电子机器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种改变基板上的每个规定区域上的取向膜材料的涂敷量、形成均匀取向膜的液晶显示装置的制造方法以及制造装置。将通过根据来自控制装置(14)的信号由驱动装置(16)驱动的传送带BC运送的基板、例如形成了段电极的基板在洗净装置(4)中洗净。接着，在通过传送带BC运送的基板上，在喷吐装置(6)中在每个规定区域中涂敷不同粘度的取向膜材料。接着，在干燥装置(8)中，进行涂敷于基板上的取向膜材料的暂时干燥，在烘焙装置(10)中烘焙基板、形成取向膜。然后，在研磨装置(12)中，在取向膜上实施研磨处理。

Description

液晶显示装置的制造方法、制造装置、液晶显示装置以及电子机器

技术领域

本发明是涉及在一对基板间夹持液晶层而构成的液晶显示装置的制造方法、制造装置、液晶显示装置以及电子机器的发明。

背景技术

液晶显示装置是在形成电极的一对基板间夹持由液晶组成物构成的液晶层、从各基板的电极在液晶组成物上外加电压来进行显示的装置。在液晶显示装置中，为了在外加电压时进行均匀显示而采用使液晶分子在规定方向取向的取向膜。作为在基板上形成该取向膜的方法，存在凸版(flexo)印刷法或平版(offset)印刷法等的印刷法。例如，在苯胺印刷法中，通过印刷将包括取向膜材料的涂敷液转印涂敷在基板上后，通过由规定的温度进行加热而使溶剂成分挥发，然后通过用规定的温度烘焙而形成取向膜。

还有，在专利文献1中，公开了在提高取向膜材料的使用效率的同时，均匀地涂敷取向膜材料的液晶显示元件的取向膜形成方法。在该液晶显示元件的取向膜形成方法中，通过多次进行在形成电极的透明基板上使用喷嘴喷雾涂敷取向膜形成溶液的工序，而在基板上均匀地涂敷取向膜。

然而，一般在印刷法中采用的包括取向膜材料的涂敷液，考虑到印刷性而调整为40～60mPa·s左右的粘度。从而，由于涂敷液的粘度高，因此在基板上进行转印涂敷时容易产生印刷不匀，存在易发生显示不良的问题。另一方面，在采用喷嘴的情况下，由于不能以与印刷法相同的粘度介由喷嘴喷吐取向膜材料，因此使溶剂成分变多，将包括取向膜材料的涂敷液(墨)的粘度调整到10mPa·s以下。

从而，为了形成与由印刷法形成的取向膜相同厚度的取向膜，虽然需要在基板上涂敷更多的涂敷液，但与在基板上进行转印涂敷的情况不同能够防止印刷不匀的产生。然而，在基板上涂敷低粘度的取向膜材料的情况下，即使基板上均匀地涂敷了取向膜材料的情况下，当在干燥工序中使溶剂挥发时，相对于形成于基板上的中央部的取向膜的膜厚，形成于基板上的周边部的取向膜的膜厚变厚。即，根据经验可知，由于在干燥工序中取向膜材料先从基板的周边部干燥并产生液面降低，从而中央部的涂敷液流到周边部，因此导致形成于周边部的取向膜的膜厚比形成于中央部的取向膜的膜厚更厚。因此，通过均匀涂敷取向膜材料，却相反导致形成的取向膜的膜厚变得不均匀，从而存在产生显示不良的问题。

专利文献1：特开平9-105937号公报。

发明内容

本发明的课题是提供一种通过在基板上的每个规定区域中涂敷不同粘度的取向膜材料，可在基板上形成均匀的取向膜的液晶显示装置的制造方法、液晶显示装置的制造装置、由液晶显示装置的制造方法制造的液晶显示装置以及装载所制造的液晶显示装置的电子机器。

有关本发明的液晶显示装置的制造方法，是在一对基板间夹持液晶层而构成的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，具有：取向膜材料喷吐工序，其在基板上喷吐包括取向膜材料的液滴；和干燥工序，其使在所述取向膜材料喷吐工序中所涂敷的取向膜材料干燥以形成取向膜，在所述取向膜材料喷吐工序中，使用液滴喷吐装置，在所述基板上的每个规定区域涂敷不同粘度的取向膜材料。

根据该液晶显示装置的制造方法，通过使用液滴喷吐装置，在基板上的每个规定区域喷吐包括取向膜材料的液滴，在每个规定区域涂敷不同粘度的取向膜材料。因此，在基板上均匀地涂敷了取向膜材料的情况下，通过在取向膜的膜厚变厚的部分涂敷与其它部分相比粘度高的取向膜材料，能够防止基于液面降低的、来自其它部分的取向膜材料的流入，形成均匀膜厚的取向膜。因此，能够适当且容易地降低显示不良的发生。

此外，有关本发明的液晶显示装置的制造方法的特征在于，在所述取向膜材料喷吐工序中，将在所述基板上涂敷所述取向膜材料的规定区域分为周边区域和被该周边区域包围的中央区域，将比涂敷在所述中央区域的取向膜材料的粘度更高粘度的取向膜材料涂敷在所述周边区域上。

根据该液晶显示装置的制造方法，将基板上的规定区域分为周边区域和中央区域，将比涂敷于中央区域的取向膜材料的粘度更高的取向膜材料涂敷在周边区域。即在由经验可知当在基板上均匀地涂敷了取向膜材料的情况下、相对中央区域膜厚变厚的周边区域上涂敷粘度高的取向膜材料。因此减小周边区域的液面降低，能够防止中央区域的取向膜材料流入周边区域，可形成均匀膜厚的取向膜、降低显示不良。

此外，有关本发明的液晶显示装置的制造装置，是在一对基板间夹持液晶层而构成的液晶显示装置的制造装置，其特征在于，具备：液滴喷吐装置，其喷吐包括涂敷在基板上的取向膜材料的液滴；和干燥装置，其使由所述液滴喷吐装置涂敷在所述基板上的取向膜材料干燥以形成取向膜。通过由所述液滴喷吐装置在所述基板上的每个规定区域上喷吐包括取向膜材料的液滴，在所述每个规定区域上涂敷不同粘度的取向膜材料。

根据该液晶显示装置的制造装置，在基板上的每个规定区域涂敷不同粘度的取向膜材料。因此，通过在当基板上均匀地涂敷了取向膜材料的情况下、取向膜的膜厚变厚的部分上涂敷与其它部分相比粘度高的取向膜材料，能够防止基于液面降低的来自其它部分的取向膜材料的流入，从而形成均匀膜厚的取向膜。因此，能够适当且容易地降低显示不良的发生。

此外，有关本发明的液晶显示装置的制造装置的特征在于，在所述液滴喷吐装置中，将在所述基板上涂敷包括所述取向膜材料的液滴的规定区域分为周边区域和被该周边区域包围的中央区域，将比涂敷在所述中央区域的取向膜材料的粘度更高粘度的取向膜材料涂敷在所述周边区域上。

根据该液晶显示装置的制造装置，将基板上的规定区域分为周边区域和中央区域，由于将比涂敷于中央区域的取向膜材料的粘度更高的取向膜材料涂敷在周边区域，因此能够减小了由于干燥使周边区域的液面降低，从而容易地形成均匀膜厚的取向膜、适当地降低显示不良。

此外，有关本发明的液晶显示装置的特征在于，由本发明的液晶显示装置的制造方法制造。根据该液晶显示装置，由于由本发明的液晶显示装置的制造方法制造，因此可适当降低显示不良。

此外，有关本发明的电子机器的特征在于搭载了本发明的液晶显示装置。根据该电子机器，由于搭载了适当降低显示不良的液晶显示装置，因此可提高电子机器的成品率，并使电子机器的制造成本降低。

附图说明

图1是表示有关实施方式的液晶显示装置制造流水线的一例的图。

图2是表示有关实施方式的喷墨式喷吐装置的概略图。

图3是表示有关实施方式的喷墨式喷吐装置的概略图。

图4是有关实施方式的液晶显示装置的剖面的概略图。

图5是有关实施方式的液晶显示装置的制造方法的流程图。

图6是表示有关实施方式的取向膜材料涂敷区域的一例的图。

图7是搭载了有关实施方式的液晶显示装置的电子机器的立体图。

图中：2—液晶显示装置制造流水线；4—洗净装置；6—喷吐装置；8—干燥装置；10—烘焙装置；12—研磨装置；14—控制装置；16—驱动装置；50—液晶显示装置；52、54—基板；72—中央部；74—外周部。

具体实施方式

以下，参照附图说明有关本发明的实施方式的液晶显示装置的制造装置。

图1是表示有关本发明的实施方式的液晶显示装置的制造装置(液晶显示装置制造流水线)的构成的一例的图。如图1所示，液晶显示装置制造流水线2，由在各工序中分别使用的洗净装置4、喷吐装置(液滴喷吐装置)6、干燥装置8、烘焙装置10以及研磨装置(rubbing)12、连接各装置的传送带(belt conveyor)BC、驱动传送带BC的驱动装置16以及进行液晶显示装置制造流水线2整体的控制的控制装置14构成。此外，洗净装置4、喷吐装置6、干燥装置8、烘焙装置10以及研磨装置12沿传送带BC以规定的间隔配置为一行。

控制装置14与洗净装置4、喷吐装置6、干燥装置8、烘焙装置10、研磨装置12以及驱动装置16连接。驱动装置16基于来自控制装置14的控制信号驱动传送带BC，将液晶显示装置的基板(以下，只称为“基板”)运送到洗净装置4、喷吐装置6、干燥装置8、烘焙装置10以及研磨装置12中。在洗净装置4中，进行洗净基板的处理。在喷吐装置6中进行在基板上涂敷取向膜材料的处理，即在基板上喷吐包括取向膜材料的液滴的处理。在干燥装置8中，进行使取向膜材料暂时干燥的处理。此外，在烘焙装置10中进行烘焙已干燥了的取向膜材料的处理。在研磨装置12中进行取向膜的研磨处理。还有，在干燥装置8中进行的暂时干燥以及在烘焙装置10中进行的烘焙处理相当于作为干燥工序而进行的处理。

图2是表示作为有关本发明的实施方式的液滴喷吐装置使用的喷墨式喷吐装置6的构成的概略图。该喷吐装置6，具备在基板上喷吐喷吐物的喷墨头22。该喷墨头22，具备喷头主体24以及喷嘴形成面26，其中喷嘴形成面26形成有喷吐喷吐物的多个喷嘴。从该喷嘴形成面26的喷嘴喷吐喷吐物，即包括用于在基板上形成取向膜的取向膜材料的印墨(以下只称作“取向膜材料”)。此外，喷吐装置6具备载置基板的平台28。该平台28设置为可在规定的方向，例如X轴方向、Y轴方向以及Z轴方向移动。此外，通过平台28按照图中箭头所示那样沿X轴方向移动，由传送带BC传送的基板载置在平台28上，并进入喷吐装置6内。

此外，在喷墨头22上连接容器30，该容器30收容作为从形成在喷嘴形成面26的喷嘴喷吐的喷吐物的取向膜材料。即容器30与喷墨头22，由运送喷吐物的喷吐物运送管32连接。此外，该喷吐物运送管32，具备用于防止喷吐物运送管32的流路内的带电的喷吐物流路部大地接头32a和喷头气泡排除阀32b。该头部气泡排出阀32b，在由后边讲述的吸引罩(cap)40吸引喷墨头22内的喷吐物时使用。即由吸引罩40吸引喷墨头22内的喷吐物时，使该喷头气泡排除阀32b处于关闭状态，变为不从容器30侧流入喷吐物的状态。然后，如果用吸引罩40吸引，则被吸引的喷吐物的流速增大，喷墨头22内的气泡快速排出。

此外，喷吐装置6具备液面控制传感器36，其用于控制收容于容器30内的喷吐物的收容量，即收容于容器30内的取向膜材料的液面34a的高度。该液面控制传感器36，进行将喷墨头22所具备的喷嘴形成面26的前端部27与容器30内的液面34a之间的高度差h(以下，称作水位差值)保持在规定范围内的控制。通过控制液面34a的高度，将容器30内的喷吐物34以规定范围内的压力发送到喷墨头22中。并且，通过以规定范围内的压力发送喷吐物34，可从喷墨头22稳定地喷吐喷吐物34。

此外，与喷墨头22的喷嘴形成面26对置并间隔一定距离地配置有吸引喷墨头22的喷嘴内的喷吐物的吸引罩40。该吸引罩40具有下述的构成：构成为在沿图2中箭头所示的Z轴的方向可移动，以包围形成在喷嘴形成面26的多个喷嘴的方式密合在喷嘴形成面26上，在与喷嘴形成面26之间形成密闭空间以将喷嘴与外部气体隔绝。还有，由吸引罩40进行的对喷墨头22的喷嘴内的喷吐物的吸引，是在喷墨头22不喷吐喷吐物34的状态下，例如，在喷墨头22退避到退避位置等、平台28退避到虚线所示的位置时进行的。

此外，在该吸引罩40的下方设置流路，在该流路中配置吸引阀42、检测吸引异常的吸引压检测传感器44以及由管泵(tube pump)等构成的吸引泵46。此外，用该吸引泵46等吸引可由流路运送的喷吐物34，被收容在废液容器48内。

在此，如图3所示，为了在基板上的每个规定区域中涂敷不同粘度的取向膜材料，在喷吐装置6中，分别各具备两个在上述的图2中所示的喷墨头22以及容器30。例如，具备：收容高粘度的取向膜材料的第1容器30a和喷吐收容于第1容器30a内的取向膜材料的第1喷墨头22a、收容比收容于第1容器30a内的取向膜材料粘度低的取向膜材料的第1容器30b以及喷吐收容于第2容器30b内的取向膜材料的第2喷墨头22b。

第1喷墨头22a与收容从形成在该第1喷墨头22a的喷头主体24a的喷嘴形成面26a上的喷嘴(第1喷嘴)喷吐的取向膜材料的第1容器30a连接。此外，第2喷墨头22b与收容从形成在该第2喷墨头22b的喷头主体24b的喷嘴形成面26b的喷嘴(第2喷嘴)喷吐的取向膜材料的第2容器30b连接。

在此，说明液晶显示装置的概略。图4是表示液晶显示装置的剖面的概略的图。如图4所示，在液晶显示装置50中，由玻璃或塑料等构成的矩形平板形状的基板52与基板54介由密封材料以及隔离物(图中未示出)相面对配置，在该基板52与基板54之间夹持由STN(Super TwistedNematic)液晶等构成的液晶56。

在基板52与液晶56之间，从基板52侧依次形成多个段(segment)电极58以及取向膜60。如图4所示，段电极58形成为条纹状，由铟锡氧化物(Indiumu Tin Oxide，以下略记为“ITO”)等的透明导电膜形成。此外，取向膜60由聚酰亚胺树脂等形成。

另外，在基板54与液晶56之间，从基板54侧依次形成滤色片62、保护膜66、公共电极68以及取向膜70。滤色片62，由红(R)、绿(G)、蓝(B)的各色素层62r、62g、62b构成，构成滤色片62的各色素层62r、62g、62b之间(边界)，形成由树脂黑或光的反射率低的铬(Cr)等的金属构成的黑色阵列64。还有，构成滤色片62的各色素层62r、62g、62b与形成在基板52上的段电极58相面对配置。

此外，保护膜66是在使各色素层62r、62g、62b间的段差平坦化并保护各色素层的表面的膜，由丙烯酸树脂、聚酰亚胺树脂、硅氧化膜等的无机膜而形成。此外，公共电极68由ITO等的透明导电膜形成，在与形成在基板52上的段电极58垂直相交的位置上形成为条纹状。此外，取向膜70由聚酰亚胺树脂形成。由此，下面说明对形成了段电极58的基板52或者形成了滤色片62、黑色阵列64、保护膜66以及公共电极68的基板54的取向膜的形成。

接着，参照图5的流程图，对在有关实施方式的液晶显示装置制造流水线中的液晶显示装置的制造方法进行说明。

首先，洗净形成取向膜的基板(步骤S10)。例如，由传送带BC将形成了段电极58的基板52运送到洗净装置2。由传送带BC运送的基板52被放入洗净装置2内，使用碱系洗剂、纯水等洗净基板52后，进行规定的温度以及时间、例如80～90℃、5～10分钟干燥的处理。另外，进行了洗净以及干燥的基板52，通过传送带BC被运送到喷吐装置6。

接着，在步骤S10中在已洗净的基板上涂敷取向膜材料(步骤S11)。即首先，将由传送带BC运送到喷吐装置6的基板，例如基板52载置在平台28上并取入喷吐装置6内。在喷吐装置6内，收容于容器30a内的取向膜材料介由喷嘴形成面26a的第1喷嘴、收容于容器30b内的取向膜材料介由喷嘴形成面26b的第2喷嘴分别喷吐到规定的区域中，在基板52上涂敷取向膜材料。以下，参照附图，说明在基板上涂敷取向膜材料的处理。

图6是用于说明有关本发明的实施方式的基板上的取向膜材料涂敷区域的图。如图6所示，基板上的取向膜材料的涂敷区域分为中央部(中央区域)72和外周部(周边区域)74。在此，在图6中，将基板上的取向膜材料涂敷区域中的周边2mm宽度的区域作为外周部，被该外周部包围的区域作为中央部72。即根据经验可知在包括中央部72以及外周部74的取向膜材料涂敷区域的整体上均匀地涂敷取向膜材料的情况下，形成在外周部74的取向膜的膜厚比形成于中央部72的取向膜的膜厚更厚。另一方面，即使在相同的工序、相同的条件下形成取向膜的情况下，由于取向膜的种类、溶剂成分、溶剂成分比的不同，与形成在中央部的取向膜的膜厚相比膜厚变厚的区域有所不同，或者形成在中央部的取向膜的膜厚与形成在外周部的取向膜的膜厚的差值有所不同。因此，如上所述，将根据经验可知膜厚相对于形成于中央部的取向膜的膜厚变厚的区域设为外周部。

在喷吐装置6中，通过介由喷嘴形成面26a的第1喷嘴在外周部74上喷吐高粘度的取向膜材料、介由喷嘴形成面26b的第2喷嘴在中央部72中喷吐低粘度的取向膜材料，在中央部72与外周部74上涂敷不同粘度的取向膜材料。例如，分别对外周部74涂敷粘度10mPa·s的取向膜材料，对中央部72涂敷粘度6mPa·s的取向膜材料。

在中央部和外周部74中涂敷了不同粘度的取向膜材料的基板，例如基板52，在喷吐装置6中以保持为水平的状态例如放置1分钟、进行调平处理(leveling)。然后，从平台28移至传送带BC，由传送带BC运送至干燥装置8。

接着，进行使涂敷于基板上的取向膜材料暂时干燥的处理(步骤S12)。即将由传送带BC运送到干燥装置8内的基板、例如基板52放入干燥装置8内，例如以60～100℃使之暂时干燥。还有，进行了所涂敷的取向膜材料的暂时干燥后的基板52，被移至传送带BC，由传送带BC运送到烘焙装置10。

接着，进行对已进行暂时干燥的取向膜材料进行烘焙的处理(步骤S13)。即将由传送带BC运送到烘焙装置10的基板、例如基板52放入烘焙装置10内，例如以180～250℃进行烘焙。还有，进行了烘焙、形成了取向膜(例如、取向膜60，参照图3)的基板52，被移至传送带BC，由传送带BC运送到研磨装置12。

接着，对形成于基板上的取向膜60进行研磨处理(步骤S14)。即将由传送带BC运送到研磨装置12的基板、例如基板52放入研磨装置12内，例如通过使用布摩擦形成在基板52上的取向膜60来实施研磨处理。还有，在对取向膜60实施研磨处理后，基板52被移至传送带BC，经由传送带BC，被收容在图中未示出的基板收容盒等内。在此，收容在图中未示出的基板收容盒等中的基板52，在图中未示出的组配装置中，与形成了滤色片62、黑色阵列64、保护膜66、公共电极68以及取向膜的基板54粘合在一起。然后，通过在基板52与基板54之间注入液晶，制造在图4中所示的那种液晶显示装置50。

下面，说明装载由有关本发明的实施方式的液晶显示装置的制造方法制造的液晶显示装置的电子机器。图7是表示装载了由有关本发明的实施方式的液晶显示装置的制造方法制造的液晶显示装置的电子机器的一例的立体图。

图7(a)是表示装载了液晶显示装置的移动电话的一例的图。如图7(a)所示，作为移动电话100的显示画面，装载了由有关本发明的实施方式的液晶显示装置的制造方法制造的液晶显示装置101。此外，图7(b)是表示装载了液晶显示装置的携带型信息终端处理装置(例如，携带型的文字处理机，或携带型的个人电脑等)的一例的图。如图7(b)所示，信息处理装置110具备信息处理装置主体111、由键盘等构成的输入部112和由有关本发明的实施方式的液晶显示装置的制造方法制造的液晶显示装置113。还有，图7(c)是表示装载了液晶显示装置的手表的一例的图。如图7(c)所示，作为手表120的显示画面，装载了由有关本发明的实施方式的液晶显示装置的制造方法制造的液晶显示装置121。

根据有关本发明的实施方式的液晶显示装置的制造装置，将基板上的取向膜材料涂敷区域分为中央部和周边部，改变在中央部与外周部中涂敷的取向膜材料的粘度。即由于将比涂敷于中央部的取向膜材料的粘度更高的取向膜材料涂敷在外周部，因此减少在干燥工序中的外周部的液面降低，能够防止取向膜材料从中央部流入外周部。为此，可在基板上形成均匀的取向膜，可降低显示不良的产生。

此外，根据有关本发明的实施方式的液晶显示装置的制造方法，由于将基板上的取向膜材料涂敷区域分为中央部和周边部、将比涂敷于中央部的取向膜材料的粘度更高的取向膜材料涂敷在外周部，因此减少在干燥工序中的外周部的液面降低，能够防止取向膜材料从中央部流入外周部。因此，即使是使用喷吐装置的情况下，也可以在基板上形成均匀的取向膜，可降低显示不良的产生。

此外，在有关上述的实施方式的液晶显示装置的制造方法中，由于在外周部涂敷高粘度的取向膜材料，因此能够适当地防止取向膜材料流出到基板上的取向膜材料涂敷区域以外的区域，能够在规定区域内准确地形成取向膜材料。

此外，在有关上述的实施方式的液晶显示装置的制造装置中，由于采用喷吐装置在基板上涂敷取向膜材料，因此能够在短时间在规定区域上准确且容易地涂敷规定量的取向膜材料。此外，由于能够在规定的区域中涂敷规定量的取向膜材料，因此即使在使用大面积的基板的情况下，也能够无浪费地适当地使用取向膜材料。

此外，根据有关上述实施方式的液晶显示装置，由于通过有关上述实施方式的液晶显示装置的制造方法而形成均匀膜压的取向膜，因此能够适当防止显示不良的发生。

此外，根据有关上述实施方式的电子机器，由于搭载了由有关上述实施方式的液晶显示装置的制造方法制造的液晶显示装置，因此能够提高电子机器的成品率。此外，由于采用喷吐装置，可减少取向膜材料的使用量，从而能够降低电子机器本身的制造成本，实现电子机器的低价格化。

还有，在有关上述实施方式的液晶显示装置的制造装置中，虽然将在基板上的取向膜材料涂敷区域中的周边2mm的区域作为外周部，但也可以将周边1mm或周边5mm等任意的区域作为外周部。即也可以根据取向膜材料的种类、溶剂成分、溶剂成分比等任意地设定作为外周部的区域并将其它的区域作为中央部。此外，也可将取向膜材料涂敷区域分为3个，例如外周部、中间部、中央部的3个区域。

此外，在有关上述实施方式的液晶显示装置的制造装置中，虽然将取向膜材料的粘度设为10mPa·s与6mPa·s，但也可根据取向膜材料的种类等，在5mPa·s～15mPa·s左右范围中调整为任意粘度进行涂敷。

Claims (6)

1、一种液晶显示装置的制造方法，是在一对基板间夹持液晶层而构成的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，具有：

取向膜材料喷吐工序，其在基板上喷吐包括取向膜材料的液滴；和

干燥工序，其使在所述取向膜材料喷吐工序中所涂敷的取向膜材料干燥以形成取向膜，

在所述取向膜材料喷吐工序中，使用液滴喷吐装置，在所述基板上的每个规定区域涂敷不同粘度的取向膜材料。

2、根据权利要求1中所述的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，

在所述取向膜材料喷吐工序中，

将在所述基板上涂敷所述取向膜材料的规定区域分为周边区域和被该周边区域包围的中央区域，将比涂敷在所述中央区域的取向膜材料的粘度更高粘度的取向膜材料涂敷在所述周边区域上。

3、一种液晶显示装置的制造装置，是在一对基板间夹持液晶层而构成液晶显示装置的制造方法，其特征在于，具备：

液滴喷吐装置，其喷吐包括涂敷在基板上的取向膜材料的液滴；和

干燥装置，其使由所述液滴喷吐装置涂敷在所述基板上的取向膜材料干燥以形成取向膜，

通过由所述液滴喷吐装置在所述基板上的每个规定区域上喷吐包括取向膜材料的液滴，在所述每个规定区域上涂敷不同粘度的取向膜材料。

4、根据权利要求3中所述的液晶显示装置的制造装置，其特征在于，

在所述液滴喷吐装置中，

将在所述基板上涂敷包括所述取向膜材料的液滴的规定区域分为周边区域和被该周边区域包围的中央区域，将比涂敷在所述中央区域的取向膜材料的粘度更高粘度的取向膜材料涂敷在所述周边区域上。

5、一种液晶显示装置，其特征在于，

由权利要求1或者权利要求2所述的液晶显示装置的制造方法制造。

6、一种电子机器，其特征在于，

搭载了权利要求5所述的液晶显示装置。

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