CN1693270A - 陶瓷坯料的配料及其连续粉磨 - Google Patents

Abstract

本发明陶瓷坯料的配料及其连续粉磨包括含水分0.5％～4％的瘠性料的50％～80％经库底电子配料入磨粉磨，含水分30％～60％的塑性料浆20％～50％，经泥浆泵泵入磨尾仓与瘠性料浆混合粉磨、搅拌，出磨经振动筛分级出符合要求的料浆，粗料返回重磨。从而实现节能、省工、大幅度降低整体投资、稳定料浆质量的目的。

Description

陶瓷坯料的配料及其连续粉磨

本发明涉及陶瓷坯料的配料过程，尤其涉及配料过程中的设备连续磨。

目前的现有技术中，陶瓷坯料的配料与粉磨是将各种原材料分别堆放在原料包，按一定的配比用人工或装载机配料，然后装入间歇式球磨机粉磨。然而各种原材料的分别堆放使得场地的利用率很低，有时还会造成相互混料，各种原材料进厂时卸车与配料时搬运造成二次搬运的费用，特别是有些物料如高岭土，它的相当一部分组分已经符合我们坯泥浆所要求的细度，而与其它原材料一起装在球磨罐共同粉磨，不仅使得料浆的粘度加大而增加稀释剂的成本，更会降低球磨的粉磨效益。由于存在这样的缺点，造成了人力、物力、财力和电力的浪费。

本发明的任务是提供一种占地面积小，建设费用低、运行效率高的库底配料与磨内配料相结合的方法，同时，对该物料实现连续粉磨。

本发明的配料将各种瘠性料经破碎后直接装入原料库，塑性料直接化浆，符合细度要求的泥浆经调配、均化后进入伺服池，杂质与粗料作为一单独组分。当生产不同品种的陶瓷，各种原材料按既定的配比由电脑控制的电子皮带秤及泥浆泵配料，瘠性料及其塑性料分离出来的粗料及杂质从磨头喂入，泥浆由泵送到磨尾仓共同进行粉磨搅拌。出磨泥浆经过筛除铁粗料返回磨头重磨，符合细度要求的泥浆进入调配池。

由于该配料方法一次就实现了准确配料，减少了二次搬运，塑性料直接化浆放磨尾仓，减少了粉磨量和稀释剂的添加量，特别是采用小秤量的电子皮带秤配料，精确度比装载机配料精确度高，为稳定陶瓷坯料的质量奠定了基础。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1是本发明陶瓷坯料的配料及其连续粉磨的工艺流程图。

图1所描述的陶瓷坯料的配料及其连续粉磨的瘠性料1、由电振机2喂料，电子皮带秤3计量，由胶带运输机4喂入管磨5，其中塑性料11由淘泥机淘洗后泥浆入泥浆池7，粗料12喂入磨头，其中电子皮带秤3与粗料12、水池13、泥浆泵6实现由电脑控制连锁，按要求的比例有机搭配，经管磨5粉磨搅拌后经振动筛9分级合格的泥浆进入料浆池10，粗料12返回重磨。

实施例1：

瘠性料(含水分1％)            80

泥浆(含水分30％)             20

水                           22～26

瘠性料含水分0.8，泥浆含水分6，加水22～26，综合水分28～32％，符合喷雾干燥造粒要求。

实施例2：

瘠性料(含水分4％)            60

泥浆(含水分50％)             40

水                           6～8

瘠性料含水分2.4，泥浆含水分20，加水6～8，综合水分28～32％，符合喷雾干燥造粒要求。

实施例3：

瘠性料(含水分0.5％)           50

泥浆(含水分60％)              50

水                            0

瘠性料含水分0.25，泥浆含水分30，不用加水，综合水分30.25％，符合喷雾干燥造粒要求。

Claims (5)

1、一种陶瓷坯料的配料及其粉磨方法，包括瘠性料1、管磨5、塑性料11，其特征是瘠性料1单独配料，塑性料11化浆后泵入磨尾，管磨5连续粉磨搅拌制造出合格的料浆。

2、根据权利要求1所述的陶瓷坯料的配料及其粉磨方法，其特征在于瘠性料的水分在0.5～4％。

3、根据权利要求1所述的陶瓷坯料的配料及其粉磨方法，其特征在于塑性料的水分在20％～50％。

4、根据权利要求1、3所述的陶瓷坯料的配料及粉磨方法，其特征在于塑性料化浆后泵入管磨尾粉磨搅拌。

5、根据权利要求书1、2、3所述的陶瓷坯料的配料及其粉磨，其特征在于当塑性料的水分在0～4％时可以直接库底配料入磨连续粉磨。