CN1664602A - 磁电机转子的平衡检测校正装置 - Google Patents

Abstract

磁电机转子的平衡检测校正装置，它包括安装在同一个机架上的与计算机结合的平衡机和校正平衡的带钻头的动力头。该平衡机的驱动电机是伺服电机；该动力头的钻头对着安装在平衡机中心轴上的待测待校磁电机转子的外侧壁、且与该主轴垂直；钻孔机的前部安装有随该钻孔机向前推进的排屑装置。有一压紧装置把待测待校磁电机转子压在中心轴上；该压紧装置还带有对磁电机转子中铁氧体的充磁线圈。在平衡检测机与磁电机转子之间有顶出装置。各装置的驱动控制均由同一计算机完成。本发明能在一次定位装夹的情况下，对磁电机转子进行平衡检测、校正、充磁和发电性能的检测。不但效率得到了极大的提高，而且磁电机转子的质量也得到了可靠的保证。

Description

磁电机转子的平衡检测校正装置

技术领域

本发明涉及一种对磁电机转子进行平衡检测和平衡校正的装置，尤其涉及在一台设备上只进行一次定位装夹即可完成该检测和校正的一体化装置。

背景技术

磁电机是摩托车发动机等中的重要组件。磁电机转子是在磁电机中的一个高速旋转的部件，在安装该磁电机前，事先都必须对磁电机转子进行平衡检测和平衡校正(通常用钻孔去重法校正)；然后，对该转子内的铁氧体进行充磁以及对充磁后的磁电机转子进行发电性能的检测。许多国内的磁电机生产厂家是这样来完成上述四个步骤的：先在平衡机上对待检磁电机转子进行检测；测出其不平衡量和不平衡相位后，再把它装夹在钻机上钻孔、以除去引起不平衡的多余部分；然后，再把它放在充磁设备上进行充磁；最后，把它放在发电性能检测设备中进行检测。也就是说，每一步都需进行一次单独的定位装夹和拆卸。这样，不但费工费时、生产效率低下；而且，由于前两步中的平衡检测和平衡校正是在两台设备中通过两次装夹来分别完成的，所以，该磁电机转子平衡校正后，仍时常有超过许用不平衡量的结果发生。于是，又需进行一次平衡检测和一次平衡校正。为此，人们已设计了一种只对磁电机转子进行一次定位装夹即可完成对其进行平衡检测和校正的装置。该装置是把其工作部分是钻头的动力头和一台(与计算机和另外的定位停止装置结合的)平衡机安装在同一机架上，动力头的钻头对着待校磁电机转子的侧壁、且均与平衡机的中心轴垂直(即与中心轴及磁电机转子的重叠轴线正交)。检测时，平衡机通过其上的传感器(或应变片等)把旋转的磁电机转子因不平衡而产生的振动信号传递到计算机，通过计算机的运算，测出了该磁电机转子的不平衡量及其不平衡相位；然后，计算机发出指令，停止磁电机转子的旋转；再根据不平衡相位，向动力头发出钻削的指令。与两次定位装夹来分别完成平衡检测和校正相比较，通过该装置校正后的磁电机转子的残余不平衡量较少、效率也有一定提高。但是，在这类装置中进行去重校正时，为克服钻孔产生的(并非绝对与中心轴正交的)径向力和钻削振动对钻孔位置的不良影响等缺陷，它通过一个由气缸推进的V型(或与磁电机转子外周匹配的弧型)顶块在钻头的相反方向上来把待校的磁电机转子顶住。目的是达到了，只是由于顶块是强顶在磁电机转子外表面上和钻削振动的原因，该磁电机转子被顶住的表面处通常都有划伤的痕迹存在，操作不慎时，其划伤还相当严重。其次，在这类装置中，磁电机转子是以其轮毂的锥孔小端朝外的方式安装在支承它的平衡机中心轴上的，该中心轴的前部有被该磁电机转子套住且与其轮毂锥孔匹配的带有若干纵向槽口的弹性胀圈式的联接头(与弹性夹头的原理相同，只是弹性夹头是与一个有内锥的收缩套相配合而向内夹，而该联接头却是与一个穿插在该联接头的轴心孔中的带有外锥的膨胀轴相配合而向外胀)。由于材料的不均匀性是客观存在的、要求必须是均布的槽口又不可避免地会有偏差。所以，(本领域的技术人员也都知道)这类常被称为快速夹头(或胀圈)的夹具只能用在同轴度(或跳动值)要求不很高的场合。而对要进行平衡检测的磁电机转子来讲，就远不能满足要求了。若用提高加工精度的办法来解决，则加工费用必定很高。因为，精度在一定水平后，每提高一级精度，其加工费是成倍的增加。另外，此类夹具对材料及其热处理的均匀性要求也十分高，对要进行平衡检测的磁电机转子来讲，要满足了要求就只能是大幅度地提高成本。所以，绝大多数企业也都不愿接受。

发明内容

本发明的第一目的是，提供一种只对磁电机转子进行定位装夹即可完成对其进行平衡检测和校正的装置，该装置在确保在磁电机转子钻孔的位置准确的前提下、又不会划伤磁电机转子表面。

本发明的第二目的是，在实现第一目的的装置中，提供一种确保磁电机转子有较好安装同轴度的前提下，联接平衡机中心轴和磁电机转子的联接构件制造容易、成本合理。

本发明的第三目的是，在实现第二目的的同时，在装置中增加一种对该磁电机转子进行充磁和性能检测的装置。

实现第一发明目的的一种磁电机转子的平衡检测校正装置。包括安装在同一个机架上的与计算机结合检测平衡的平衡机和其工作部分是钻头的校正平衡的动力头。该动力头的钻头对着同轴地安装在平衡机中心轴上的待测待校磁电机转子的外侧壁、并与该中心轴垂直。本领域的技术人员清楚，去重的钻头只能是径向地在磁电机转子外壁上钻削。因此可以说，该钻头的轴线与平衡机(也是磁电机转子)的轴线正交且保持在一个固定的位置上。区别于现有技术之处是：在中心轴的前方有可沿轴向把磁电机转子压在该中心轴上的压紧装置。该压紧装置包括压住磁电机转子的定位压紧头和安装在该机架上最终驱动该定位压紧头的推进气缸——换言之，可根据需要，用常规的设计手段在推进气缸的活塞杆端头与定位压紧头之间增加任何所需的传递性联接构件、甚至是还可以是能传递推进力的介质。使动力头的钻头向前推进并进行钻削的控制电路、平衡机所配电机的控制电路和推进气缸所配换向阀的控制电路均与该平衡机所结合的同一计算机控制电路相连接。

检测和校正时，先是与现有的检测操作一样，把磁电机转子正确、可靠地安装在平衡检测机的中心轴上；然后，计算机控制平衡机的电机按设定的检测转速来转动该磁电机转子、以对其进行平衡检测，计算机根据平衡机上的传感器传来检测的信号就可以计算出磁电机转子的不平衡量大小和确定其不平衡相位。完成了平衡的检测后，在停止检测转动过程中，计算机控制定位停止装置把电机停住在将磁电机转子的不平衡相位(超重部位)与钻头对正的位置；接着指令推进气缸动作、让定位压紧头把磁电机转子紧紧地压在该中心轴上；然后，指令动力头的推进轴把钻头向前推进、并指令钻头钻削去重。在一个位置上去重后，再根据计算机的指令重复进行上述去重操作，直至合格。虽然所用的平衡检测机、工作部分是钻头的动力头、推进气缸及其换向阀分别均是现有部件，但从披露中不难看出，把这些现有部件通过本发明的简化组合和使用功能的转化后，本装置的性能比有相同作用的现有装置有了明显的提升。首先，与两次定位装夹相比较，通过本发明平衡校正的磁电机转子几乎没有超过许用不平衡量的；万一有特殊要求或其他需要，仍可在这一次定位装夹的情况下，对该转子进行去重后的复检、再去重，产品质量自然有了非常可靠的保证。其次，现有的能在一次定位装夹后，就可对磁电机转子进行平衡检测和校正的装置，许多都需配用四台以上动力头。与这类装置的相比较，不但制造和使用成本降低了，而且它更不会因平衡要求的提高而再增加成本。再者，在装置中把现有的V型或弧型顶块改换为压紧装置后，不但同样克服了去重钻削时其径向力和振动所带来的不利影响(因为该径向力和振动毕竟有限)，而且校正后的磁电机转子的外表面丝毫不会划伤。更大的优点还在于，该压紧装置的存在还为本装置性能的进一步提高和增加新的功能创造了有利条件。下面接着披露所述的性能提高和功能增加：

在实现本发明第一目的基础上，同时实现第二、三发明目的的一种磁电机转子的平衡检测校正装置的结构改进是，磁电机转子为装入磁电机定子所留出的敞口端朝向定位压紧头，该磁电机转子是通过定位套安装在中心轴上的。也就是说，这处改进抛弃现有的对磁电机转子定位装夹的结构或方式。具体为：该定位套呈间隙配合地套在中心轴上(显然，此处的间隙配合精度应当是较高的，通常两者的配合面均需磨削，必要时还要精磨，下同)。该定位套的尾端有一个压在位于中心轴前部的一个安装轴环上的法兰盘，该法兰盘有二至四个螺钉过孔，该安装轴环上有与螺钉过孔对应的螺纹孔，有一个也带对应螺钉过孔的定位套压板压住该法兰盘并通过联接螺钉把该定位套固定在这安装轴环上。在磁电机转子轮毂的锥孔小端朝向定位压紧头的情况下，该定位套的前部是与该锥孔匹配的圆锥体，该定位压紧头直接压在该轮毂的前端面上。当然，对磁电机转子定位的键是安装在该圆锥体上的。在磁电机转子轮毂的锥孔大端朝向定位压紧头的情况下，该定位套的前端面是托住其轮毂后端面的支承面，同时有一个呈间隙配合地套在该中心轴上的其外周与该锥孔匹配的定位锥套插在该锥孔中，该定位压紧头通过压在该定位锥套的大端端面上来压住磁电机转子。显然，对这种磁电机转子定位的键也是安装在该定位套上的，该定位锥套的小端端面与定位套及其键的相对端面之间有足够的间隙。所述定位压紧头呈无周向定位且与中心轴同轴的状态被一个压紧套套住，该压紧套最终与所述推进气缸的活塞杆联接，该压紧套通过压缩空气或弹簧压在该定位压紧头内端面上——此处的压紧套、弹簧就是传递性联接构件，压缩空气就是传递推进力的介质。在该压紧套对着磁电机转子的一端固定有由其推进气缸推进到位后占据磁电机定子位置的可对磁电机转子充磁的线圈。该线圈与磁电机定子的外周尺寸相同并与一个切换开关电联接，该切换开关的另一极中的一个接线端头与充磁设备电联接、另一个接线端头与发电性能检测设备联接；控制充磁设备和发电性能检测设备的控制开关均与所述计算机控制电路相连接。

与现有技术中的“弹性胀圈式的联接头”相比较，本发明的定位套和需要时的定位锥套在选材和热处理方面无过分的要求、在加工方面更是有常规的方式就能解决，在确保同轴度要求的前提下，其成本大大降低。通过上述改进后，磁电机转子均是其敞口端朝向定位压紧头的，所以，在套住定位压紧头的压紧套对着磁电机转子的一端增加了充磁线圈后，本发明的装置中又包含了现有充磁装置的功能，把该线圈与切换开关电联接后，又增加了能检测磁电机转子的发电性能的功能。于是，本发明就成为只需对磁电机转子进行一次定位装夹，就能分步完成平衡检测、平衡校正、充磁和发电性能检测的多功能一体化的装置了。与现有的平衡检测和校正装置相比较，本装置不但平衡检测、校正的精度高，而且效率也有很大的提高。与在两台装置中分别进行充磁和检测相比较，在磁电机转子充磁后，能百分之百地保证其充磁强度达到设计要求，效率也有很大提高。

从披露的方案中还可以清楚地看出，本发明的装置既可以与立式的平衡机组合，也可以与卧式的平衡机组合。在后面的“具体实施方式”中，以与立式的平衡机组合来举例，所有附图也均按平衡机是立式的绘制。

下面结合附图、用实施例对本发明作进一步的说明。

附图说明

图1——本发明的总装图(为图面清晰，省略了图2中的动力头)

图2——图1的左视图(省略了立柱18)

图3——图2中平衡机1的局部放大图(上部为没有“电磁离合器”的结构)

图4——图2中I区域的局部放大图

图5——图4中对应位置的定位压紧头701和压紧套703相组合的另一种结构图

图6——磁电机转子16轮毂的锥孔大端朝向定位压紧头701的情况下的定位装夹结构图，该图还是定位压紧头701刚刚接触到磁电机转子16轮毂的上端面、且将继续向下推进的位置图

图7——图2中II区域的局部放大图

图8——本发明全部结构特征组合后的装置的控制框图

具体实施方式

(参考图1、图2)一种磁电机转子的平衡检测校正装置。它包括安装在同一个机架21上的与计算机结合检测平衡的平衡机1和一台其工作部分是钻头的校正平衡的动力头4(当然，也可以是由步进电机或高精度步进气缸推进的钻孔机)。该动力头4的钻头对着同轴地安装在平衡机中心轴601上的待测待校磁电机转子16的外侧壁、并与该中心轴601垂直。本具体实施方式所选用的平衡机1是单面离心立式动平衡机(参见图3)。该平衡机1包括安装在机架21上的基座12和安装在该基座12内的平衡机中心轴箱605。该中心轴箱605是通过对称地横穿过基座12壳体的一对摆动轴承销14安装在基座12内的，在摆动轴承销14和中心轴箱605之间由向心推力轴承15联接。两摆动轴承销14及其向心推力轴承15的公共轴线与所述动力头4的钻头的轴线在同一平面上——也就是说，作为平衡机支承系统的绞支点的摆动轴承销14，只是在作平衡检测时具有绞支点的性质；而在进行钻孔去重时，它却成为一个不能在这个面上摆动的(两向心推力轴承15各为一支点、一力点，钻头尖为另一力点的)杠杆形的稳定支承了。作为平衡机弹性元件的一对对称的弹簧片13的下端固定在基座12上，该弹簧片13的上部各拧有一颗与其垂直的调节螺钉22，每一调节螺钉22的螺杆端头均与该中心轴箱605相抵触。两弹簧片13轴线所在的平面与动力头4的钻头的轴线垂直。在调节螺钉22之上的中心轴箱605侧面安装有与计算机控制电路连接的传感器2。中心轴601下部的被支承段通过两个向心推力轴承606同轴地安装在该中心轴箱605内。在下部的轴承606下端面处的中心轴601上安装有对其轴承内圈进行轴向调节和限位的螺母608，该螺母608由紧定螺钉锁定。中心轴601的下端通过联轴器11和平衡机1的驱动电机的输出轴联接。在本具体实施方式中，该驱动电机是伺服电机3。显然，把现有平衡机中的仅能带动其中心轴旋转的驱动电机改为伺服电机后，节省了其他由计算机控制的定位停止装置。因为，该伺服电机可以根据所接受到的驱动电源的波数和频率的不同，或带动安装在其中心轴上的磁电机转子旋转而进行平衡检测、或用步进的办法对检测后的磁电机转子进行校正前的精确定位。当然，仍用现有的电机及其定位停止装置也是可以的。为在进行平衡校正时，磁电机转子的定位更加准确，在联轴器11与螺母608之间的一段中心轴601上安装有一感应凸销，在中心轴箱605内安装有对着该感应凸销的位置传感器12′(为图幅清晰，在图2中未画)。显然，所述感应凸销也可以安装在联轴器11的上半联轴节上；如果把锁定螺母608中的一颗紧定螺钉换成比其余紧定螺钉长一些的螺钉、以同时作为感应凸销使用，则在用该螺母608调整了向心推力轴承606的轴向间隙后，要重新调整该作为感应凸销的紧定螺钉的位置，同时还需确定该螺钉与磁电机转子16键槽之间是否有相位差及其相位差的数值。在中心轴601的前方(参见图2、4，因“立式”，在图中为上方)有可沿轴向把磁电机转子16压在该中心轴601上的压紧装置。该压紧装置包括压住磁电机转子16的定位压紧头701和安装在该机架21上最终驱动该定位压紧头701的推进气缸5(更具体的结构将在实施例1和实施例2中详述)。使动力头4的钻头向前推进并进行钻削的控制电路、伺服电机3的控制电路、推进气缸5所配换向阀的控制电路和位置传感器12′均与该平衡机1所配的同一计算机控制电路相连接。

以上是完全能实现本发明第一目的的最基本的具体实施方式，也是以下实施例的总说明。以下各例中与本说明内容相同且不会引起误会的部分不再赘述。

实施例1

一种磁电机转子平衡检测校正装置。磁电机转子16呈(为装入磁电机定子所留出的)敞口端朝向定位压紧头701的状态套装在一个定位套602上，该定位套602呈间隙配合地套在中心轴601上(两者的配合面事先经过精磨，其配合精度为IT4～IT6)。该定位套602的尾端有一个压在位于中心轴601前部的一个安装轴环610上的法兰盘，该法兰盘有二至四个螺钉过孔，该安装轴环610上有与螺钉过孔对应的螺纹孔，有一个也带对应螺钉过孔的定位套压板603压住该法兰盘并通过联接螺钉609把该定位套602固定在这安装轴环610上。螺纹孔及螺钉过孔是中心轴601的轴线为中心均布的，本例中，它们的数量和所配的联接螺钉609均为三个。在磁电机转子16轮毂的锥孔小端朝向定位压紧头701的情况下(参见图4)，该定位套602的前部是与该锥孔匹配的圆锥体，定位压紧头701直接压在该轮毂的前端面上。对磁电机转子定位的键604是安装在该圆锥体上的。在本例中，该键604穿过了定位套602并嵌在中心轴601上对应的健槽内；在该键604的下端(图示)有一个嵌在定位套602法兰盘内同时被定位套压板603限止住的弯钓(显然，该弯钓不比法兰盘厚)。在磁电机转子16轮毂的锥孔大端朝向定位压紧头701的情况下(参见图6)，该定位套602的前端面是托住其轮毂后端面的支承面，同时有一个呈间隙配合地套在该中心轴601上的其外周与该锥孔匹配的定位锥套602′插在该锥孔中。定位锥套602′的小端端面与该定位套602和键604的上端面(显然是两者中离小端端面最近的一个，图中为键604)之间有5mm的间隙。该定位压紧头701通过压在该定位锥套602′的大端端面上来压住磁电机转子16。对这种磁电机转子定位的键604也是安装在该定位套602上的(该键的图示下端同样带有弯钓，不赘述)。显然，所涉及的定位套602和定位锥套602′是根据不同的磁电机转子16的轮毂锥孔确定的。

所述定位压紧头701呈无周向定位且与中心轴601同轴的状态被一个压紧套703套住，该压紧套703最终与所述推进气缸5的活塞杆5′联接。在本例中，该压紧套703是通过压缩空气压在该定位压紧头701内端面上的。具体结构是(参见图1、4，为方便与附图对应，这部分的方位词在不引起误会的情况下，按图示位置描述)：在机架21内固定安装有位于平衡检测机两侧的、且与其基座12共用一块下托板的两根立轴18，在立轴18的上端固定有安装推进气缸5的横梁板。该推进气缸5活塞杆的前端联接的是气缸连接板20，该气缸连接板20再与其两端有各一个直线轴承17的轴承连接板19相联，这两个直线轴承17分别滑套在各一个立轴18上，即当活塞杆上下移动时，该气缸连接板20等随同轴承连接板19一道由这两根立轴18和这两个直线轴承17导向。压紧套703通过螺钉708、垫片709与气缸连接板20相联接。在直线轴承17下方的立轴18上有压紧套703被推进到设定位置后挡住该直线轴承17的挡块，本例的挡块套在该立轴18上。所述压紧套703的内部(图示的上部)为一带进排气口的气缸体(在本例中该气缸体是由压紧套703与轴承连接板19合并构成)，该定位压紧头701的内端部是活塞；在该压紧套703靠近其口沿的部分和定位压紧头701的对应部分之间安装有滑动轴承或至少是没有轴承内圈的滚针轴承702(本例为滚针)；在活塞部分和轴承之间的压紧套703内有其内径小于活塞外径的限位环面或限位环，本例是在限位环面上同时放置有缓冲作用且其下端对滚针限位的限位环707(另在图6中与此处功能对应的结构：安装了其下端兼有对滚针限位的限位环707)。中心轴601的前端(图示上端)伸出该定位套602外，定位压紧头701中心有容下该伸出轴段且有导向作用的盲孔，在该盲孔的孔壁上开有轴向的呼吸槽(图中未画，在相应位置开一个呼吸孔也同样可行)。

增加功能的结构是，(参见图2、4、5、6)在该压紧套703对着磁电机转子16的一端固定有由推进气缸5推进到位后占据磁电机定子位置的可对磁电机转子16充磁的线圈10。该线圈10与磁电机定子的外周尺寸相同并与一个切换开关电联接，该切换开关的另一极中的一个接线端头与充磁设备电联接、另一个接线端头与发电性能检测设备联接；控制充磁设备和发电性能检测设备的控制开关均与所述计算机控制电路相连接。显然，在补充了增加功能的结构后，前面提到的在直线轴承17下方的套在该立轴18上的挡块，以充磁的线圈10刚好占据磁电机定子在磁电机转子16中位置为设定调节基准。进一步讲，如果把该挡块作为防止意外的限位挡块，而用与计算机相连接的位置传感器来定位、限位的话则更好。由于所述位置传感器的设置是本领域的技术人员不需任何创造性的劳动即可实施的，所以在本说明中不赘述。在平衡校正完成后，计算机发出指令让充磁线圈10接通充磁设备，瞬间在磁电机转子周围形成强大的磁场，实现对磁电机转子的充磁。充磁完成后，计算机又发送指令使充磁线圈10与充磁设备断开、同时接通发电性能检测设备。之后，计算机控制伺服电机3带动磁电机转子16旋转，以对其发电性能进行检测。

实施例2

本例与实施例1只有一处不同，相同之处不赘述。不同部分是：(参见图5)所述压紧套703是通过弹簧705压在该定位压紧头701内端面的。在该定位压紧头701的内端部位有一个法兰盘，在该法兰盘的端面上安装有一付止推轴承706，在该止推轴承706的另一端面压有一弹簧导柱704和套在该弹簧导柱704上的弹簧705，该弹簧705的两端分别抵在该压紧套703的内孔底部和弹簧导柱704的弹簧座面上(在本例中，该内孔因尺寸的原因而延伸穿过轴承连接板19，其底部是气缸连接板20的下端面)；在该压紧套703靠近其口沿的部分和定位压紧头701的对应部分之间安装有滑动轴承或至少是没有轴承内圈的滚针轴承702(本例也为滚针)；在该法兰盘部分和轴承之间的压紧套703内有其内径小于法兰盘外径的限位环面或限位环(本例是在限位环面上同时放置有缓冲作用且其下端对滚针限位的限位环707)。

实施例3

从实施例1或2中可以看出，在把磁电机转子16从中心轴601上取下时，仍只能采用现有的办法。本例是在这两例的基础上，对现有的这部分结构的改进(参见图4、6)。与这两例相同的部分不赘述，改进的内容是，在磁电机转子16背离压紧装置的一侧有围着其中心轴601的可顶出该磁电机转子16的装置，该装置是与中心轴601同轴的柱塞式环形气缸。该气缸的缸体902为其口沿朝向磁电机转子16的中空的山字形、该口沿外边有法兰盘，该缸体902中心通孔处的后端面与该中心轴601上安装轴环610后方的一个止推轴环611的前端面之间有0.5～2mm的距离(意在该环形气缸不工作时，不让它与其他构件接触，而在它工作时，又能很快地顶出磁电机转子16，本例的距离为1mm)；该气缸中对着磁电机转子16后端面的柱塞901为中空的与缸体902相对的山字形、其前部也有法兰盘。该法兰盘上固定有至少两根导向柱903，该导向柱903呈间隙配合状地向后穿过机架21中的一块固定支板904和缸体902的法兰盘，在该导向柱903的后端是螺栓头或安装有一螺母(本例为螺母906)，在该螺栓头或螺母906与缸体902的法兰盘之间的导向柱903上套有复位弹簧905；该环形气缸的进排气口在该缸体902的后部；在该缸体902的中部以上、法兰盘以下的外侧壁上开有卸压孔。该环形气缸所配换向阀的控制电路与所述计算机控制电路相连接。平衡检测、校正和充磁、检测完成后，由计算机指令推进气缸5带动压紧套703和定位压紧头701等回退上升，然后，计算机再指令向柱塞式环形气缸的缸体902中加气，该缸体902和柱塞901在压缩空气的作用下分别向上下两边移动。缸体902中心通孔处的下端面与中心轴的止推轴环611上端面相抵触后，柱塞901加速上升、直至顶住磁电机转子16下端面，最后把该磁电机转子16顶松[在图6中，为使柱塞901与(示意画出的)磁电机转子16的后端面间保持合适的距离，在该柱塞901之上增加了一个调节垫901′]。把该磁电机转子16顶上了一定距离后(通常是接近卸压孔了)，计算机指令立即停止供气并放气。操作者即可轻松地取下磁电机转子了(若是磁电机转子的轮毂锥孔大端朝上的情况下，取下后用铜棒轻轻一捅定位锥套602即可把它退出)。

实施例4

本例是在实施例1、2或3的基础上，对其性能的加强性补充(参见图2、4)。万一被定位压紧头701压住磁电机转子16仍不足以抵抗住钻头产生的振动，则：在止推轴环611的后端面上通过三个均布的铆钉铆接一块环形簧片，在环形簧片的另一面上通过与这三个铆钉对称错开的另三个铆钉铆接与电磁离合器907配对的一块环形软铁块907′，把这电磁离合器907固定在中心轴箱605的前端面上——本例的电磁离合器907是一个具有让中心轴601从其中空部分穿过的环形电磁离合器。当然，如果用均布在该前端面上的两个或两个以上“实心”的电磁离合器907替代该环形电磁离合器907也是可行的。线圈的控制电路也与计算机控制电路相连接。也就是说，在进行去重钻孔前，也同时让该电磁离合器907通电、把环形软铁块907′牢牢地吸住，进而把中心轴601及其上磁电机转子16固定在一个不变的位置处后再进行钻削去重。如果定位压紧头701压住磁电机转子16后，足以抵抗住钻头的径向力或振动、或者在这种情况下的径向力或振动可忽略不计，则可不再增加本部分的结构(参见图3)。在这种情况下，所述的止推轴环611下端面就是抵住支承中心轴601的上部轴承606的轴肩，在该轴肩和这轴承的上端面之间可加装一个防尘圈607。如果不加装防尘圈、且该轴环与中心轴前端(图示上端)的直径相差不大时，也可以是，让缸体902远离中心通孔的环形下端面对着中心轴箱605的上端面、且两端面间保持0.5～2mm的距离(此关系图未画)。

实施例5

本例是在上述各例的基础上增加的配套装置，故相同的部分不赘述，配套内容是(参见图2、7)：动力头4的前部安装有随该动力头4的推进轴4′向前推进的排屑装置。该排屑装置包括套装并固定在该推进轴4′上的其下部有排屑口的密封筒801和安装在该密封筒801前端的罩住钻头尖的滑动导屑头802。也就是说，密封筒801能随该推进轴4′一起作进给运动，而不能与钻头一道旋转。该滑动导屑头802的前端有让钻头通过且仍有导屑间隙的导屑孔；该滑动导屑头802的后端有一法兰盘，该法兰盘顶在密封筒801前端板内侧的一块推板804的通孔边沿上(即滑动导屑头802呈前端开口的U字型)。显然，推板804的通孔应保证导屑和排屑的畅通。在该推板804和密封筒801前端板这两者之间，一个有一端固定在其上的两根导柱805，在导柱805上各套有一根压簧806，导柱805的另一端有压着该压簧806的螺母807或螺栓头，两者之间的另一个通过在其上的与导柱805呈间隙配合的导向孔安装在两者中相对的一个与该压簧806之间。作为实施例，本例导柱805是固定在密封筒801的，推板804安装在密封筒801的内部，在推板804和压簧806之间安装有套住压簧806的套杯803，在另一端压住压簧806的是一螺母807，在该螺母807与压簧806之间隔有一外径小于套杯803内径的垫片808。在计算机指令动力头4的推进轴4′向前推进后，排屑装置也随该推进轴4′一起移动。当滑动导屑头802的前端面与磁电机转子16接触后，滑动导屑头802、套杯803和推板804停止前进；此后，密封筒801和钻头仍随该推进轴4′继续前进，直至对磁电机转子16进行去重钻削。钻孔时所产生的钻屑通过滑动导屑头802的导屑间隙和推板804的通孔被引导进密封筒801内，再经由密封筒801下的排屑口及其与该排悄口联接的管道排到预定地点。钻头钻削到进给到预定深度后，钻头和密封筒801随推进轴4′后退，密封筒801前端板和推板804的对应端面在压簧806的作用下再度贴合后，又带动滑动导屑头802一起后退；回到初始位置后，动力头4停止工作。之后，计算机控制伺服电机3使磁电机转子16转到下一去重工位，然后指令动力头4再次开始工作，如此循环直至满足磁电机转子16的平衡校正要求。

从上述各实施例中不难看出，除它们均能实现本发明的目的、取得有益的效果外，每一个后面的例子都比前面的优越。综合了各例全部结构特征的实施例5就成为一种功能最全、性价比最高的一体化装置。即只需对磁电机转子16进行一次定位装夹，就能对它进行平衡检测、去重、充磁和发电性能检测了。四步工序完成后，取出它来也十分方便。实践证明，整个流程只需要三十秒左右，并只需一个操作员。

由于平衡机1、动力头4、电磁离合器907、充磁设备以及发电性能检测设备等分别均是现有装置；按照磁电机定子的尺寸绕制充磁线圈10也是本领域的技术人员完全能正确实施的。所以，对本发明的结构特征和操作方法作了全面的披露后，本领域的技术人员完全能够根据披露的内容，有公知公用的技术和方法设计出计算机的程序来，故关于计算机程序及其有关的元器件选用就不再披露了。下面仅以功能最全的实施例5为例(结合图8)，简单综述一下本发明的操作、控制过程：

操作人员预先通过键盘设置和标定磁电机转子的性能检测和加工参数及规格值，并被保存在电子控制单元ECU(其中包含计算机或计算机芯片)中，一般地，同一类型的磁电机转子的性能检测和加工参数及规格值只需设置和标定一次。使用时，操作人员将待测待校的磁电机转子16装入定位套602中后按下启动按钮，以后的检测加工过程将由电子控制单元ECU自动控制完成。ECU控制过程第一步：通过控制放大器a控制伺服电机3旋转，使平衡机1在设定检测转速下运转，然后ECU根据平衡机1上的振动加速度传感器和位置传感器a测得的信号计算推定出待测磁电机转子16的不平衡量大小和相位，并通过液晶显示器显示出来；ECU控制过程第二步：控制电磁阀a使推进气缸5的活塞杆5′把压紧套703向下推、同时控制电磁阀b打开气压推动定位压紧头701，当定位压紧头701接触到磁电机转子16轮毂的上端面(或定位锥套的大端面，参见图6)后，继续把压紧套703推进到充磁线圈10在磁电机转子16中占据磁电机定子位置为止——根据位置传感器b的信号判断压紧套703及其充磁线圈10是否到位，若未到位将通过蜂鸣器或报警显示灯提示操作人员。若到位，将继续执行下一步。ECU控制过程第三步：将根据第一步计算推定出待测磁电机的不平衡量大小和相位，通过控制放大器a控制伺服电机3步进旋转、使磁电机转子16旋转并停止在设定位置，然后通过电磁离合继电器控制电磁离合器907将平衡机中心轴601与中心轴箱605抱紧而不松动；ECU控制过程第四步：通过控制放大器b控制步进电机推动动力头4的推进轴4′及其钻头前进对磁电机转子16外壁钻孔，同时通过位置传感器感知钻孔深度是否到位，到位后，ECU通过控制放大器b控制步进电机使动力头4的推进轴4′及其钻头后退到设定位置，然后通过电磁离合继电器控制电磁离合器907将平衡机中心轴601与中心轴箱605分离而可转动；根据第一步计算推定出待校磁电机转子的不平衡量大小而需要对磁电机外壁钻多个孔时，将重复第三和四步，即可使待校磁电机不平衡量达到规定的范围内。ECU控制过程第五步：通过切换开关继电器将充磁线圈10连接到充磁设备的电路，并通过充磁电压传感器信号判断充磁电路的充磁电压达到所设定电压后，通过充电开关继电器控制充磁电路，再通过充磁线圈10对磁电机转子壳体中的铁氧体进行充磁，此时将通过充磁电流传感器监测充磁线圈中的充磁电流的大小；ECU控制过程第六步：通过切换开关继电器将充磁线圈10连接到发电设备的电路，然后通过控制放大器a控制伺服电机3旋转，使平衡机在设定的检测转速下运转，然后ECU根据发电电压传感器和发电电流传感器的信号计算检查待测磁电机转子16壳体中的铁氧体的已充磁的强度(充磁强度)是否达到规定值，并通过液晶显示器显示出来；若未达到将重新设定充磁电压，然后重复第五步和第六步，若达到规定值，则继续进行下一步。ECU控制过程第七步：控制电磁阀a使推进气缸5的活塞杆5′上移，同时控制电磁阀b断开气压，松开压紧装置的定位压紧头701；ECU控制过程第八步：控制电磁阀c使顶出装置的柱塞901上移，将磁电机转子16顶出定位套602；ECU控制过程第九步：通过显示器或蜂鸣器告知操作人员，平衡检测、校正及充磁、检测完毕。若检测加工途中作业人员发现异常，可以通过紧急停止按钮中断上述ECU的自动控制，以保证安全。

Claims (9)

1、磁电机转子平衡检测校正装置，它包括安装在同一个机架(21)上的与计算机结合检测平衡的平衡机(1)和其工作部分是钻头的校正平衡的动力头(4)；该动力头(4)的钻头对着同轴地安装在平衡机中心轴(601)上的待测、待校磁电机转子(16)的外侧壁、并与该中心轴(601)垂直，其特征在于，在所述中心轴(601)的前方有可沿轴向把磁电机转子(16)压在该中心轴(601)上的压紧装置，该压紧装置包括压住磁电机转子(16)的定位压紧头(701)和安装在所述机架(21)上最终驱动该定位压紧头(701)的推进气缸(5)；使动力头(4)的钻头向前推进并进行钻削的控制电路、平衡机(1)所配电机的控制电路和推进气缸(5)所配换向阀的控制电路均与该平衡机(1)所结合的同一计算机控制电路相连接。

2、根据权利要求1所述的磁电机转子平衡检测校正装置，其特征在于，所述磁电机转子(16)为装入磁电机定子所留出的敞口端朝向所述定位压紧头(701)，该磁电机转子(16)是通过定位套(602)安装在所述中心轴(601)上的；该定位套(602)呈间隙配合地套在该中心轴(601)上，该定位套(602)的尾端有一个压在位于中心轴(601)前部的一个安装轴环(610))上的法兰盘，该法兰盘有二至四个螺钉过孔，该安装轴环(610)上有与螺钉过孔对应的螺纹孔，有一个也带对应螺钉过孔的定位套压板(603)压住该法兰盘并通过联接螺钉(609)把该定位套(602)固定在这安装轴环(610)上；在磁电机转子(16)轮毂的锥孔小端朝向定位压紧头(701)的情况下，该定位套(602)的前部是与该锥孔匹配的圆锥体，该定位压紧头(701)直接压在该轮毂的前端面上；在磁电机转子(16)轮毂的锥孔大端朝向定位压紧头(701)的情况下，该定位套(602)的前端面是托住其轮毂后端面的支承面，同时有一个呈间隙配合地套在该中心轴(601)上的其外周与该锥孔匹配的定位锥套(602′)插在该锥孔中，该定位压紧头(701)通过压在该定位锥套(602′)的大端端面上来压住磁电机转子(16)；所述定位压紧头(701)呈无周向定位且与所述中心轴(601)同轴的状态被一个压紧套(703)套住，该压紧套(703)最终与所述推进气缸(5)的活塞杆(5′)联接，该压紧套(703)通过压缩空气或弹簧压在该定位压紧头(701)内端面上；在该压紧套(703)对着磁电机转子(16)的一端固定有由其推进气缸(5)推进到位后占据磁电机定子位置的可对磁电机转子(16)充磁的线圈(10)；该线圈(10)与磁电机定子的外周尺寸相同并与一个切换开关电联接，该切换开关的另一极中的一个接线端头与充磁设备电联接、另一个接线端头与发电性能检测设备联接；控制充磁设备和发电性能检测设备的控制开关均与所述计算机控制电路相连接。

3、根据权利要求1或2所述的磁电机转子平衡检测校正装置，其特征在于，在磁电机转子(16)背离所述压紧装置的一侧有围着其中心轴(601)的可顶出该磁电机转子(16)的装置，该装置是与中心轴(601)同轴的柱塞式环形气缸；该气缸的缸体(902)为其口沿朝向磁电机转子(16)的中空的山字形、该口沿外边有法兰盘，该缸体(902)中心通孔处的后端面与该中心轴(601)上安装轴环(610)后方的一个止推轴环(611)的前端面之间有0.5～2mm的距离；该气缸中对着磁电机转子(16)后端面的柱塞(901)为中空的与缸体(902)相对的山字形、其前部也有法兰盘，该法兰盘上固定有至少两根导向柱(903)，该导向柱(903)呈间隙配合状地向后穿过机架(21)中的一块固定支板(904)和缸体(902)的法兰盘，在该导向柱(903)的后端是螺栓头或安装有一螺母(906)，在该螺栓头或螺母(906)与缸体(902)的法兰盘之间的导向柱(903)上套有复位弹簧(905)；该环形气缸的进排气口在该缸体(902)的后部；该环形气缸所配换向阀的控制电路与所述计算机控制电路相连接。

4、根据权利要求2所述的磁电机转子平衡检测校正装置，其特征在于，所述压紧套(703)是通过压缩空气压在该定位压紧头(701)内端面的，该压紧套(703)的内部为一带进排气口的气缸体，该定位压紧头(701)的内端部是活塞；在该压紧套(703)靠近其口沿的部分和定位压紧头(701)的对应部分之间安装有滑动轴承或至少是没有轴承内圈的滚针轴承(702)；在该活塞部分和轴承之间的压紧套(703)内有其内径小于活塞外径的限位环面或限位环(707)。

5、根据权利要求2所述的磁电机转子平衡检测校正装置，其特征在于，所述压紧套(703)是通过弹簧(705)压在该定位压紧头(701)内端面的，在该定位压紧头(701)的内端部位有一个法兰盘，在该法兰盘的端面上安装有一付止推轴承(706)，在该止推轴承(706)的另一端面压有一弹簧导柱(704)和套在该弹簧导柱(704)上的弹簧(705)，该弹簧(705)的两端分别抵在该压紧套(703)的内孔底部和弹簧导柱(704)的弹簧座面上；在该压紧套(703)靠近其口沿的部分和定位压紧头(701)的对应部分之间安装有滑动轴承或至少是没有轴承内圈的滚针轴承(702)；在该法兰盘部分和轴承之间的压紧套(703)内有其内径小于法兰盘外径的限位环面或限位环(707)。

6、根据权利要求3所述的磁电机转子平衡检测校正装置，其特征在于，所述止推轴环(611)的后端面上通过三个均布的铆钉铆接有一块环形簧片，该环形簧片的另一面上通过与这三个铆钉对称错开的另三个铆钉铆接有与电磁离合器(907)配对的一块软铁块(907′)，该电磁离合器(907)固定在所述平衡机中心轴箱(605)的前端面上；该电磁离合器(907)线圈的控制电路与所述计算机控制电路相连接。

7、根据权利要求1、2、4或5所述的磁电机转子平衡检测校正装置，其特征在于，所述动力头(4)的前部安装有随该动力头(4)的推进轴(4′)向前推进的排屑装置；该排屑装置包括套装并固定在该推进轴(4′)上的其下部有排屑口的密封筒(801)和安装在该密封筒(801)前端的罩住钻头尖的滑动导屑头(802)；该滑动导屑头(802)的前端有让钻头通过且仍有导屑间隙的导屑孔；该滑动导屑头(802)的后端有一法兰盘，该法兰盘顶在密封筒(801)前端板内侧的一块推板(804)的通孔边沿上；在该推板(804)和密封筒(801)前端板这两者之间，一个有一端固定在其上的两根导柱(805)，在导柱(805)上各套有一根压簧(806)，导柱(805)的另一端有压着该压簧(806)的螺母(807)或螺栓头，两者之间的另一个通过在其上的与导柱(805)呈间隙配合的导向孔安装在两者中相对的一个与该压簧(806)之间。

8、根据权利要求3所述的磁电机转子平衡检测校正装置，其特征在于，所述动力头(4)的前部安装有随该动力头(4)的推进轴(4′)向前推进的排屑装置；该排屑装置包括套装并固定在该推进轴(4′)上的其下部有排屑口的密封筒(801)和安装在该密封筒(801)前端的罩住钻头尖的滑动导屑头(802)；该滑动导屑头(802)的前端有让钻头通过且仍有导屑间隙的导屑孔；该滑动导屑头(802)的后端有一法兰盘，该法兰盘顶在密封筒(801)前端板内侧的一块推板(804)的通孔边沿上；在该推板(804)和密封筒(801)前端板这两者之间，一个有一端固定在其上的两根导柱(805)，在导柱(805)上各套有一根压簧(806)，导柱(805)的另一端有压着该压簧(806)的螺母(807)或螺栓头，两者之间的另一个通过在其上的与导柱(805)呈间隙配合的导向孔安装在两者中相对的一个与该压簧(806)之间。

9、根据权利要求6所述的磁电机转子平衡检测校正装置，其特征在于，所述动力头(4)的前部安装有随该动力头(4)的推进轴(4′)向前推进的排屑装置；该排屑装置包括套装并固定在该推进轴(4′)上的其下部有排屑口的密封筒(801)和安装在该密封筒(801)前端的罩住钻头尖的滑动导屑头(802)；该滑动导屑头(802)的前端有让钻头通过且仍有导屑间隙的导屑孔；该滑动导屑头(802)的后端有一法兰盘，该法兰盘顶在密封筒(801)前端板内侧的一块推板(804)的通孔边沿上；在该推板(804)和密封筒(801)前端板这两者之间，一个有一端固定在其上的两根导柱(805)，在导柱(805)上各套有一根压簧(806)，导柱(805)的另一端有压着该压簧(806)的螺母(807)或螺栓头，两者之间的另一个通过在其上的与导柱(805)呈间隙配合的导向孔安装在两者中相对的一个与该压簧(806)之间。

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