CN1664122A

CN1664122A - 低碳高硫(硫磷)易切削结构钢连铸坯的生产方法

Info

Publication number: CN1664122A
Application number: CN 200510024205
Authority: CN
Inventors: 胡俊辉; 林俊; 杨伟宁; 陈新建; 徐芗明
Original assignee: Shanghai No5 Iron And Steel Co Ltd Baoshan Iron And Steel Group
Current assignee: Baosteel Special Steel Co Ltd
Priority date: 2005-03-04
Filing date: 2005-03-04
Publication date: 2005-09-07
Anticipated expiration: 2025-03-04
Also published as: CN1302126C

Abstract

低碳高硫(硫磷)易切削结构钢连铸坯的生产方法，其特征是：(1)钢液初炼：出钢氧活度700ppm；出钢量20％时加适量Al，出钢量90％时加精炼渣料。(2)LF钢包炉精炼钢液：(A)渣面脱氧，底吹氩搅拌，强度0.5MPa；通电10分钟后取样分析，调整成分；(B)精炼渣：58％CaO、11％Al₂O₃、9％SiO₂、8％MgO，使氧活度60ppm；(C)当钢液温度达到液相线温度+90℃，关闭底吹氩，快速喂入硫包芯线。(3)连铸：(A)浇铸速度合理，以140mm方连铸坯为例，浇速2m/min；(B)连铸机末端各轿直辊的压力值是异于常规的10Bar；(C)合适的连铸技术参数设置。生产的1213、1215等牌号钢连铸坯，成分稳定、连铸可浇性好、生产成本低、铸坯质量优(符合后续热加工轧制要求)，经济效益显著。

Description

低碳高硫(硫磷)易切削结构钢连铸坯的生产方法

技术领域

本发明涉及冶金行业易切削结构钢的冶炼生产方法，尤其是指硫(或硫磷复合)系易切削结构钢的冶炼生产方法。

背景技术

结构钢(主要是低合金结构钢、碳素结构钢)是常见的钢铁品种，其生产工艺是：镇静钢冶炼工艺，加浇铸成形(高温钢水凝固成形)。通常情况下，冶炼过程中，为了提高钢的纯净度(提高钢的各项性能指标)，强脱氧措施(即向钢中加入强脱氧元素，如加入铝锭沉淀脱氧、白渣扩散脱氧、真空碳脱氧等)是必不可少的技术手段。高温钢水凝固成形的方式有模铸和连铸两种方式(尽可能实施连铸方式，提高金属收得率，降低生产成本)：模铸(将高温钢水浇成钢锭，经初轧机或锻压机加工成钢坯)金属收得率较低(约84％左右)；连铸(将高温钢水直接浇成钢坯)金属收得率较高(约98％左右)。

近年来，随着机械、设备制造工业的迅速发展，结构钢材料的易切削化(切削成本的成倍降低、产品质量大幅度提高和生产效率成倍提高)成为钢铁使用商的追求(如在日本，零件在自动化生产线上的切削加工时间，每缩短1秒，即可节省1日元。)，为满足机械、设备制造工业的金属材料易切削化要求，以结构钢为基础的易切削钢(易切削结构钢)品种也日趋增加。目前易切削结构钢主要有含硫(硫磷)易切削结构钢、含铅易切削结构钢二类，由于铅污染的因素，含铅易切削钢呈现逐步减少和被取代的趋势；相反，随着材料科学和工艺技术的进步，环保型的、无铅的、含硫(硫磷)易切削结构钢的切削性能逐步接近或达到含铅易切削钢的水平，因此，硫(硫磷)系易切削结构钢受到了钢铁制造商(钢铁厂)、机械、设备制造工业商(钢铁用户单位)的欢迎，其使用量也不断增加，应用范围不断扩大。

硫(硫磷)系易切削结构钢(在硫磷易切削结构钢中，人们把S含量≥0.04％、P含量≥0.04％的易切削结构钢，称之为硫磷易切削结构钢；把S含量≥0.08％、P含量≥0.04％的易切削结构钢，称之为高硫磷易切削结构钢；把S含量≥0.08％的易切削结构钢，称之为高硫易切削结构钢；C含量≤0.20％的易切削结构钢，称之为低碳易切削结构钢)，是一种特殊的结构钢品种(在切削加工过程中具有较低的切削力及切削温度、易断屑、表面光洁度高和提高刀具的使用寿命等优点，被广泛应用于切削加工量大，切削加工自动化程度高的办公自动化装备、家电、仪器仪表、IT等制造业及机床等机加工行业中)。其特点是在结构钢中添加适量S、P含量(一般来说，钢中的S元素，使之产生硫化物夹杂，降低钢的塑性和横向性能；钢中的P元素，提高固溶体强度，从而脆化铁素体；但是，适量的S、P含量，通过控制硫化物形态、S、P的均匀分布，对钢的机械性能影响并不大)，目的在于大幅度提高钢材的机加工切削性能(为机械制造业朝着高速化、精密化及自动化方向的发展提供了材料基础)。

低碳高硫(硫磷)易切削结构钢的生产过程中，一方面，需采用有别于常规工艺的冶炼和脱氧方法：钢中添加硫、磷等易切削元素(为了在钢中获得均匀分布、尺寸与形态适当的硫化物，用于改善切削性能)时，需控制钢中的氧含量(由于硫与氧在元素周期表中处于同一族，两者具有相似的物理化学性质，因此，要稳定控制钢中的硫化物，就要求钢液中有合适的氧含量。氧含量低，不利于形成稳定的硫化物；氧含量高，钢液在凝固过程中容易产生沸腾，生成皮下气泡。)；此外，需严格控制钢中的硅、铝含量(硅、铝元素对切削性能有不利的影响，其含量越低越好。)。另一方面，高温钢水凝固成形时，由于低碳钢的包晶反应特性、高硫或高硫磷元素对钢的高温塑性的严重影响、易切削结构钢中的高氧含量等因素的影响，使低碳高硫(硫磷)易切削结构钢的连铸生产遇到了一系列的技术难题，一直未得到妥善解决(尽管我国自60年代以来创立了易切削结构钢的国家标准，连铸工艺技术的应用也已极大地得到了普及，但是，易切削结构钢的连铸技术一直未得到解决。这是因为：易切削结构钢采用连铸生产时，存在可浇性差、浇注中容易漏钢、铸坯出现严重的硫磷偏析及内部裂纹等问题。尤其是低碳高硫易切削结构钢，在连铸结晶器内，由于凝固收缩应力作用，凝固壳受力不均匀，容易造成铸坯角部裂纹和对角线裂纹，该缺陷在轧制过程中会引起坯料头部开裂，而导致轧制故障。)。因此，时至今日，国内低碳高硫(硫磷)易切削结构钢普遍采用模铸方式组织生产，使易切削结构钢的生产成本居高不下(模铸成坯率比连铸低14％以上)，无法与进口材料进行市场竞争。目前，我国每年进口易切削结构钢(含高硫、硫磷易切削结构钢)约100万吨，国内年生产能力只有2～3万吨。

发明内容

本发明开发一种低碳高硫(硫磷)易切削结构钢连铸坯的生产方法，通过电炉或转炉初炼；钢包炉精炼；连铸机浇注的三步法工艺，生产出成分稳定(铝、硅含量低，硫、磷、氧等成分稳定)、钢水的连铸可浇性好、铸坯质量稳定(符合后续热加工轧制的性能要求)的合格连铸坯。

本发明提供的低碳高硫(硫磷)易切削结构钢连铸坯的生产方法，其特征是采用三步法冶炼工艺流程：在30吨以上的电炉或转炉初炼；相应吨位的钢包炉精炼；连铸浇注；生产出90×90mm²～360×360mm²断面尺寸的合格连铸坯。

第一步，在30～100吨(如低于30吨，不易达到高效率低成本)的电炉或转炉中进行钢液的初炼：出钢温度控制在1620～1660℃(如出钢温度大于1660℃，增加冶炼消耗并使终点氧过高；出钢温度小于1620C，使得到LF炉工位钢液温度过低，LF精炼升温任务加重)；定氧，出钢氧活度(终点氧含量)控制600～900ppm(如氧活度过高，会影响精炼钢包的寿命；合适的氧含量有利于稳定控制钢中的硫化物)；

在电炉或转炉出钢的过程中，出钢量15～35％时，开始加脱氧剂脱氧，脱氧剂是Al(Al的加入量大大低于常规加入量)，Al的加入量＝(0.02～0.035)出钢氧活度，Al的加入量单位Kg，出钢氧活度单位ppm，如出钢氧活度700ppm，Al的加入量14～24Kg；随后按常规工艺加入碳粉和硅-锰合金；出钢量80～95％时，加精炼渣料：石灰7～9kg/t、高Al砖碎块0.8～1.0kg/t，石灰含Cao≥90％，高Al砖碎块含30～34％SiO₂、45～50％Al₂O₃。

第二步，在容量与电炉或转炉相匹配的交流式钢包精炼炉(LF炉)上，通过渣系控制、氧含量控制、添加硫的控制，进行钢液的精炼：

(1)出钢毕至LF炉工位控制在15min内；通电升温，分两批加入1～2kg/t石灰(含CaO≥90％)，同时采用0.25～0.35kg/t的SiFe粉和0.07～0.20kg/t的碳粉或含碳合金，进行渣面脱氧；同时从钢包底部吹入氩气，底吹氩强度分别控制在0.4～0.6Mpa(底吹氩强度过大，导致钢渣反应、钢液对钢包耐火材料的冲刷严重，降低钢包寿命；底吹氩强度过小，钢液温度和成分以及钢渣反应都不均匀和充分，导致钢液的铝脱氧产物不能充分上浮，合金化元素在钢中分布不均匀)；通电10分钟后，依次取样分析，调整除S外所有元素至目标值；

(2)精炼顶渣成份控制在：CaO含量50～60％、Al₂O₃含量10～15％、SiO₂含量8～12％、MgO含量6～10％(此顶渣成份有利于吸附铝、硅脱氧产物，控制钢液中氧活度在30～80ppm之间，合适的氧含量有利于稳定控制钢中的硫化物)；

(3)当钢液温度达到液相线温度+80～95℃(也就是说，70℃固热度+10～25℃的合金化温降)，且除S外所有元素成份符合钢材成份技术标准后，关闭钢包底搅拌(避免钢流与顶渣面轮换接触)，快速向稳态钢液喂入硫包芯线(快速加入目的，是达到硫包芯线快速通过顶渣层的目的，避免硫包芯线接触顶渣而被顶渣吸收，影响硫的收得率)，硫的加入量＝(目标含量-残余量)/硫的收得率，硫的收得率＝0.85～0.90；

(4)喂硫处理结束，向钢包加入0.9～1.1kg/t的碳化稻壳(保温，减缓钢液温降)，立即(避免硫的收得率下降，及由此引起的成品钢液中的硫含量出格)吊包进行连铸浇注。

第三步，连铸浇注(钢包浇注，中间包连铸)

(1)钢包内的高温钢液通过保护套管，浇进T型中间包，中间包过热度控制在10～35℃(过热度过高：钢坯易产生裂纹，中心偏析、缩孔缺陷严重，连铸坯壳厚薄不一，易造成拉漏；过热度过低：易引起水口冻结，迫使浇注中断。)；T型中间包的盛钢量为6～25吨(盛钢量过小，钢水在中间包滞留时间短，钢中大颗粒夹杂上浮时间不够，易产生卷渣。)；T型中间包中使用前完全清理、内表面为耐火涂层且不得有裂缝；

(2)中间包内的钢液经连铸结晶器，以合理的浇铸速度，浇注出90×90mm²～360×360mm²断面尺寸的合格连铸坯；140×140mm²断面尺寸时，浇铸速度为1.80～2.10m/min；160×160mm²断面尺寸时，浇铸速度为1.60～1.9m/min；180×180mm²断面尺寸时，浇铸速度为1.0～1.3m/min；220×220mm²断面尺寸时，浇铸速度为0.7～0.9m/min(拉速过快：连铸坯液芯穴增长，连铸坯壳太薄，易产生拉漏事故，同时带液芯矫直容易产生应力裂纹；拉速过慢：影响连铸机生产能力。)；

(3)连铸机末端的连铸坯轿直，采用连续轿直，各连续轿直辊的压力变化是常规的逐渐增加，各轿直辊的压力值是异于常规的9～12Bar(低碳高硫易切削结构钢钢连铸坯大于12Bar时，进行轿直容易产生轿直裂纹。)，Bar是流量压力单位，1Bar＝1kg/s·m3＝1公斤/秒·立方米；铸坯轿直前表面温度大于980℃(低于此温度将落入低碳钢连铸坯低温脆性敏感区，轿直时容易产生轿直裂纹。)。

(4)连铸技术参数设置：(A)连铸结晶器设置：选用弧形结晶器，结晶器长度大于780mm，结晶器角部磨损量小于1.2mm，结晶器倒锥度适中，通钢量控制在1500～5000吨之间(通钢量小于1500吨，则结晶器倒锥度过大，铸坯出结晶器阻力过大，容易引起铸坯表面拉裂；通钢量过大，则结晶器倒锥度过小，铸坯出结晶器阻力过小，容易引起漏钢。)；(B)结晶器保护渣选用高粘度保护渣：碱度CaO/SiO2＝0.85～1.00，结晶析出温度1130～1150℃，1300℃时的标准测定粘度1.5～4.5泊(泊指粘度单位，泊松，Poise，1P＝0.1×Pa.s)，保护渣加入量0.40～0.50kg/t；(C)结晶器冷却水流量设置，以保证进出结晶器水温差不大于9℃为原则，浇注140×140mm²断面水流量为1580～1680l/min；浇注160×160mm²断面水流量为1700～1800l/min；浇注180×180mm²断面水流量为1900～2000l/min；浇注220×220mm²断面水流量为2000～2100l/min；(水流量过低，则结晶器进出水温差变大，说明结晶器内钢水热量来不及被冷却水带走，凝固坯壳生长过薄，容易引起漏钢；水流量过高，结晶器壁与坯壳之间气隙增大，结晶器角部和边沿区域热流不均匀，导致铸坯角部承受收缩应力，而铸坯边沿承受张应力，以致在铸坯角部产生裂纹。)(D)二次冷却强度采用0.32～0.38l/kg的比水量(二冷强度过大：热交换连铸坯温度梯度大，在矫直时由于应力作用表面和中心之间易产生裂纹；二冷强度过小：易造成连铸坯表面温度过高，凝固壳容易发生蠕变而产生鼓肚缺陷。)；二冷区各段比水量设置比例为：足辊段∶移动段∶固定段＝(20～30)∶(45～55)∶(20～30)；该比例有利于确保带液芯的铸坯通过二冷区各段时获得均匀的冷却，确保铸坯冷却速度控制小于200℃/m，铸坯温度回升不大于100℃/m；(E)首端电磁搅拌控制在330A/4～5.0Hz，末端电磁搅拌控制在200A/9～11.0Hz，同时控制末端电磁搅拌正反5～10秒旋转。

和现有技术相比，本发明具有下列优点：

1、生产成本低；与模铸相比，钢的成坯率提高13％以上；

2、钢液中的硅、硫、磷含量稳定，Si≤0.05％，Al≤0.003％，磷的收得率大于98％，硫的收得率大于85％；

3、设备和工艺通用性强；不须另添加专用设备；其工艺适合于所有低碳高硫(硫磷)易切削结构钢的连铸生产；

4、连铸坯质量稳定，等轴晶率大于55％(等轴晶长度*100/断面边长)，铸坯断面上硫、磷分布均匀。

具体实施方案

某钢铁公司炼钢分厂实施本发明专利，生产断面尺寸为90×90mm²～360×360mm²的低碳高硫(硫磷)易切削结构钢连铸坯(结构钢品种：美国牌号的1108、1109、1110、1116、1117、1118、1119、1211、1212、1213、1215，日本牌号的SUM11、SUM12、SUM21、SUM22、SUM23、SUM25、SUM31、SUM32，中国牌号的Y12、Y15、Y20；德国牌号：9S20、9SMn28、9SMn36、10S20等；以断面尺寸160×160mm²的1213、1215结构钢为例)数千吨，其工艺流程为：60吨(30～100吨)电炉初炼；60吨(相应吨位)底吹氩的钢包炉精炼；3机3流160×160mm²连铸机浇注。第一步，在60T电炉中，进行钢液的初炼：通入电流和输入氧气，使装入的炉料熔化变成1640～1660℃温度范围内的钢液；定氧，出钢氧活度(终点氧含量)控制700ppm；EBT常规出钢，出钢量10t(15～35％)时，开始加铝脱氧剂脱氧(Al的加入量大大低于常规加入量)，Al的加入量＝(0.02～0.035)×出钢氧活度＝20kg；随后按常规工艺加入增碳剂(碳粉)和硅-锰合金等所需合金；出钢量在50t以上(80～95％)时，加精炼渣料：石灰500kg(7～9kg/t)、高Al砖50kg(0.8～1.0kg/t)，石灰含Cao≥90％，高Al砖碎块含32％SiO₂、48％Al₂O₃。第二步，在容量与电炉或转炉相匹配的交流式钢包精炼炉(LF炉)上，通过渣系控制、氧含量控制、添加硫的控制，进行钢液的精炼：(1)出钢毕至LF炉工位控制在≤15min；LF炉通电升温，分两批加入含Cao≥90％的石灰100kg，同时采用20kg SiFe粉和6kg碳，进行渣面脱氧，造白渣；同时从钢包底部吹入氩气，底吹氩强度控制在0.4～0.6Mpa；通电10分钟后，依次取样分析，调整元素，调整除S外所有元素至目标值；精炼顶渣成份控制在：CaO含量58％、Al₂O₃含量11％、SiO₂含量9％、MgO含量8％，氧活度在43ppm；(3)当钢液温度达到液相线温度+80～95℃＝1615℃(1213、1215的液相线温度分别是1515℃、1517℃)，关闭钢包底搅拌，采用硫包芯线快速向稳态钢液加入硫，以0.85的硫收得率估算，硫的加入量0.28％，最终实现目标0.27％；(4)喂硫处理结束，向钢包加入1kg/t的碳化稻壳，立即吊包进行连铸浇注。第三步，连铸浇注：钢包内的高温钢液通过保护套管，浇进盛钢量12吨的T型中间包(中间包使用前完全清理、内表面为耐火涂层且不得有裂缝；中间包过热度控制在15～35℃)；3机3流连铸，通过结晶器内的引锭杆头使中间包内的钢液分3流分别进入3个结晶器(连铸结晶器设置：选用弧形结晶器，结晶器长度大于780mm，结晶器角部磨损量小于1.2mm，结晶器倒锥度适中，通钢量控制在1500～5000吨之间；结晶器保护渣选用高粘度保护渣：碱度CaO/SiO₂＝0.9，结晶析出温度1130～1150℃，1300℃时的标准测定粘度1.5～4.5泊，保护渣加入量0.45kg/t；结晶器冷却水流量设置：1700～1800l/min，以保证进出结晶器水温差不大于9℃为原则)内，同时由每个结晶器的有规则的振动使钢液在逐步下移的过程中，在结晶器电磁搅拌器的搅拌、二冷段的冷却水的冷却、二冷段末端的电磁搅拌器的搅拌下，逐渐凝固成160×160mm²的合格连铸坯。拉速(浇铸速度)1.70～1.80m/min。二次冷却强度采用0.36l/kg的比水量；二冷区各段比水量设置比例为：足辊段∶移动段∶固定段＝(20～30)∶(45～55)∶(20～30)＝25∶50∶25。首端电磁搅拌控制在330A/5.0Hz，末端电磁搅拌控制在200A/11.0Hz，同时控制末端电磁搅拌正反5～10秒旋转。连铸机末端的连铸坯轿直，采用连续轿直，各连续轿直辊的压力变化是常规的逐渐增加，各轿直辊的压力值是异于常规的9～12Bar。

实施本发明专利生产出的1110、1117、1213、1215、Y12、Y15等牌号的低碳高硫(硫磷)易切削结构钢连铸坯，钢液中的硅、硫、磷含量成分稳定，Si≤0.05％，Al≤0.003％，磷的收得率大于98％，硫的收得率大于85％；且连铸坯质量稳定，铸坯断面等轴晶率大于55％，断面上硫、磷分布均匀；且生产成本低廉(与常规的模铸工艺相比，钢的成坯率提高13％以上)；以本发明专利生产的低碳高硫(硫磷)易切削结构钢连铸坯，在后续的热加工轧制中没有发生头部开口、引发连轧堆钢或缠辊、以及打滑的生产事故，杜绝了轧制时的热停工(头部开口以及缠辊、打滑造成)现象，生产效率高，且钢坯成材率大于94％；热加工轧制出的Φ5.5以上的线材和棒材产品，质量稳定，符合标准要求经用户使用，切削性能和机械性能优良，满足了机械制造商的要求。

Claims

1、低碳高硫(硫磷)易切削结构钢连铸坯的生产方法，其特征是采用三步法冶炼工艺流程：在30吨以上的电炉或转炉初炼；相应吨位的钢包炉精炼；连铸浇注；生产出90×90mm²～360×360mm²断面尺寸的合格连铸坯；第一步，在30～100吨的电炉或转炉中进行钢液的初炼：

出钢温度控制在1620～1660℃；定氧，出钢氧活度控制600～900ppm，出钢氧活度就是终点氧含量；

在电炉或转炉出钢的过程中，出钢量15～35％时，开始加脱氧剂脱氧，脱氧剂是Al，Al的加入量大大低于常规加入量，Al的加入量＝(0.02～0.035)×出钢氧活度，Al的加入量单位Kg，出钢氧活度单位ppm；随后按常规工艺加入碳粉和硅-锰合金；出钢量80～95％时，加精炼渣料：石灰7～9kg/t、高Al砖碎块0.8～1.0kg/t；

第二步，在容量与电炉或转炉相匹配的交流式LF钢包精炼炉上，通过渣系控制、氧含量控制、添加硫的控制，进行钢液的精炼：

(1)出钢毕至LF炉工位控制在15min内；通电升温，分两批加入含CaO≥90％的石灰1～2kg/t，并采用0.25～0.35kg/t的SiFe粉和0.07～0.20kg/t的碳粉或含碳合金，进行渣面脱氧；同时从钢包底部吹入氩气，底吹氩强度分别控制在0.4～0.6Mpa；通电10分钟后，依次取样分析，调整除S外所有元素至目标值；

(2)精炼顶渣成份控制在：CaO含量50～60％、Al₂O₃含量10～15％、SiO₂含量8～12％、MgO含量6～10％；控制钢液中氧活度在30～80ppm之间；

(3)当钢液温度达到液相线温度+80～95℃，且除S外所有元素成份符合钢材成份技术标准后，关闭钢包底搅拌，快速向稳态钢液喂入硫包芯线，硫的加入量＝(目标含量-残余量)/硫的收得率，硫的收得率以0.85～0.90计算；

(4)喂硫处理结束，向钢包加入0.9～1.1kg/t的碳化稻壳，立即吊包进行连铸浇注；

第三步，连铸浇注：

(1)钢包内的高温钢液通过保护套管，浇进T型中间包，中间包过热度控制在10～35℃；T型中间包的盛钢量为6～25吨；T型中间包中使用前完全清理、内表面为耐火涂层且不得有裂缝；

(2)中间包内的钢液经连铸结晶器，以合理的浇铸速度，浇注出90×90mm²～360×360mm²断面尺寸的合格连铸坯；140×140mm²断面尺寸时，浇铸速度为1.80～2.10m/min；160×160mm²断面尺寸时，浇铸速度为1.60～1.9m/min；180×180mm²断面尺寸时，浇铸速度为1.0～1.3m/min；220×220mm²断面尺寸时，浇铸速度为0.7～0.9m/min；

(3)连铸机末端的连铸坯轿直，采用连续轿直，各连续轿直辊的压力变化是常规的逐渐增加，各轿直辊的压力值是异于常规的9～12Bar，Bar是流量压力单位，1Bar＝1kg/s·m³＝1公斤/秒·立方米；铸坯轿直前表面温度大于980℃；

(4)连铸技术参数设置：(A)连铸结晶器设置：选用弧形结晶器，结晶器长度大于780mm，结晶器角部磨损量小于1.2mm，结晶器倒锥度适中，通钢量控制在1500～5000吨之间；(B)结晶器保护渣选用高粘度保护渣：碱度CaO/SiO2＝0.85～1.00，结晶析出温度1130～1150℃，1300℃时的标准测定粘度1.5～4.5泊，泊指粘度单位，保护渣加入量0.40～0.50kg/t；(C)结晶器冷却水流量设置，以保证进出结晶器水温差不大于9℃为原则，浇注140×140mm²断面水流量为1580～1680l/min；浇注160×160mm²断面水流量为1700～1800l/min；浇注180×180mm²断面水流量为1900～2000l/min；浇注220×220mm²断面水流量为2000～2100l/min；(D)二次冷却强度采用0.32～0.38l/kg的比水量；二冷区各段比水量设置比例为：足辊段∶移动段∶固定段＝(20～30)∶(45～55)∶(20～30)；确保铸坯冷却速度控制小于200℃/m，铸坯温度回升不大于100℃/m；(E)首端电磁搅拌控制在330A/4～5.0Hz，末端电磁搅拌控制在200A/9～11.0Hz，同时控制末端电磁搅拌正反5～10秒旋转。

2、根据权利要求1所述的低碳高硫(硫磷)易切削结构钢连铸坯的生产方法，其特征在于：在电炉或转炉出钢过程加入的精炼渣料中，石灰含CaO≥90％，高Al砖碎块含30～34％SiO₂、45～50％Al₂O₃。