CN1644927A - 压缩机 - Google Patents

Abstract

一种压缩机，其包括：壳体、压缩机构、和分隔件。在壳体内限定一排气腔。压缩机构在壳体内与排气腔相邻。分隔件面对一预定区域，以便限制排气腔中的制冷剂气体的压力施加于预定区域，该预定区域是指压缩机构的面对排气腔的除了气体排出孔开口的特定区域之外的区域的部分。

Description

压缩机

技术领域

本发明涉及一种压缩机，例如汽车空调器使用的压缩机。

背景技术

一种电动压缩机，例如在其壳体中安装有电动机和涡旋压缩机构，使得制冷剂气体通过位于涡旋压缩机构固定涡旋件上的排气孔进入排气室。壳体中的排气室可以采用多种的常规结构。

附图5公开了一种涡旋压缩机，记载于未经实质审查的特开昭62-142801的日本发明专利文献中，其排气室由固定涡旋件的后端面、固定涡旋件的周围的环形外周壁、以及与固定涡旋件的后端面有一定间隙且通过螺栓与外周壁固定的平板共同形成。

附图1、5也公开了一种涡旋压缩机，记载于未经实质审查的实开平1-144484的日本实用新型专利文献中，其排气室由固定涡旋件的外周壁和沿着外周壁远端的凹槽固定的一端敞开的筒形盖形成。此外，如附图3所示的记载于未经实质审查的特开平5-256272的日本发明专利文献中的一种涡旋压缩机，其排气室是由固定涡旋件的外周壁和通过螺栓与外周壁的远端相固定且一端敞开的筒形盖形成。

使用二氧化碳作为制冷剂气体的压缩机，压缩机的最高压力大约为使用碳氟化合物作为制冷剂气体的压缩机最高压力的十倍。基于此种原因，涡旋压缩机构压缩腔的最外侧与排气腔的压力差会产生一个环形部分，即：固定涡旋件的后端面不包括中心的部分向可动涡旋件侧变形。在固定涡旋件变形的情况下，涡旋件的任一涡旋壁在彼此的远端，都需要一个更大的间隙，这样就降低了压缩机构的压缩效率。此外，由于固定涡旋件的变形，致使涡旋件的任一涡旋壁的远端受到与固定涡旋件的变形的方向相反的压力，每一涡旋壁都需要增加强度。

为避免固定涡旋件的变形，排气腔可以减小容积，使其仅与固定涡旋件的中心部分相对。相应地，制冷剂气体的压力不再施加于固定涡旋件位于压缩腔的外周侧，从而避免了固定涡旋件的变形。但是，由于排气腔的容积减小，制冷剂气体从涡旋压缩机构排向排气腔时的脉动就增加了。此外，当使用二氧化碳作为制冷剂气体时，制冷剂气体的最高压力极高，致使制冷剂气体产生明显的脉动。

当排气腔仅与固定涡旋件的中心部分相对，且保持排气腔容积时，排气腔需要沿固定涡旋件的轴向延长，或者排气腔在减小与固定涡旋件相接的径向截面积的同时，增加在远离固定涡旋件方向的径向截面积。如此，壳体要增大，压缩机相应的增大。

不仅涡旋压缩机存在这种问题，活塞压缩机也存在这种问题。上文所述的压力差，导致分隔压缩腔与排气腔的阀板变形。当增厚阀板以避免变形，且排气腔要保持一定的容积时，压缩机的壳体就要增大，或者压缩机重量增大。因此，就产生了解决以下技术问题的需要：在不增大压缩机壳体的前提下，避免高压制冷剂气体导致的压缩机构的变形，同时增大排气腔的容积。

发明内容

根据本发明的压缩机，其包括：壳体、压缩机构、和分隔件。在壳体内限定一排气腔。压缩机构在壳体内与排气腔相邻。分隔件面对一预定区域，以便限制排气腔中的制冷剂气体的压力施加于预定区域，该预定区域是指压缩机构的面对排气腔的除了气体排出孔开口的特定区域之外的区域的部分。

本发明的其它的特征和优点，通过参阅附图的以下描述，以及通过实施例对本发明基本原理的说明，就会变得清楚。

附图说明

本发明的特征是新颖的，特别体现在各项权利要求中。通过对以下优选实施例以及附图的说明，可以对本发明的目的和优点，得到充分地理解。其中：

图1是根据本发明第一优选实施例的电动压缩机的轴向截面图。

图2是根据本发明第一优选实施例的电动压缩机的局部截面图。

图3是分隔部件的透视图。

图4是根据本发明第二优选实施例的电动压缩机的轴向截面图。

图5是根据本发明第二优选实施例的电动压缩机的局部截面图。

图6是根据本发明第二优选实施例的排气壳体的透视图。

图7是根据本发明第二优选实施例的连通管部位的轴向截面图。

图8是根据本发明可选择的实施例的压缩机的轴向截面图。

具体实施方式

现在结合附图1-3，对根据本发明的用于车辆空调机的涡旋电动压缩机10的第一优选实施例进行说明。

如图1所示，电动压缩机10包括壳体11，壳体11是由第一壳体构件12和第二壳体构件13形成，第一壳体构件12和第二壳体构件13相连，并均由铝合金压铸而成。第一壳体构件12为深圆筒形且在一端处具有开口，并且包括较大直径的筒形部分14、较小直径的筒形部分15和筒底16。较小直径的筒形部分15与较大直径的筒形部分14的一端相连成为一个整体。筒底16封闭小直径的筒形部分15的一端。第二壳体构件13为浅圆筒形且在一端处具有开口，并且包括筒形部分17和筒底18。筒形部分17与较大直径的筒形部分14的直径基本相同。筒底18封闭筒形部分17的一端。

在第一壳体构件12中，位于较小直径的筒形部分15一侧的较小直径的筒形部分14a和位于第一壳体构件12开口一侧较大直径的筒形部分14b形成在较大直径的筒形部分14内侧，在两者之间形成了一个台阶，台阶面为第一支撑面14c。另一方面，在第二壳体构件13的内侧，在相对于筒形部分17的内周面17a的内侧的径向内侧上并在相对于第一支撑面14c的径向内侧上形成第二支撑面17b。

第一壳体构件12中形成有多个配合部分19，以一定间隔分布于较大直径的筒形部分14开口部分的外周侧。第二壳体构件13在筒形部分17开口部分的外周侧，与配合部分19相对应的位置，也具有多个配合部分20。如图2所示，第一壳体构件12与第二壳体构件13在各个配合部分19、20通过螺栓21紧固起来。另外，第一壳体构件12的联接面12a与第二壳体构件13的联接面13a相对，并通过环形的衬垫22相互压紧，从而在壳体11内形成一个密闭空间23。

第二壳体构件13的联接面13a的内周面相对于第一壳体构件12联接面13a的内周面的径向延伸。联接面13a的内周面与第一壳体构件12的第一支撑面14c相对。并且，衬垫22与第二壳体构件13的联接面13a具有同样的形状。衬垫22的内周面也与第一壳体构件12的第一支撑面14c相对。

如图1所示，在第一壳体构件12中具有一个筒形的轴支撑部分24，位于第一壳体构件12的筒底16内侧中心位置。另一方面，第一壳体构件12还有一个轴支承件25，安装在第一壳体构件12的较大直径的筒形部分14的较大直径的筒形部分14b上。轴支承件25包括筒形部分26和凸缘27。筒形部分26有一个通孔26a。凸缘27位于筒形部分26的一端。由于轴支承件25定位于第一壳体构件12，因此凸缘27的外周与第一支撑面14c相接触。

第一壳体构件12中有一根轴28，一端以可旋转的方式通过轴承29支撑于轴支撑部分24，另一端也以可旋转的方式通过轴承30支撑于轴支承件25的通孔26a。轴支承件25与筒底16之间形成电机腔31。环绕有励磁线圈32的定子33，安装于第一壳体构件12较小直径的筒形部分15中。多磁极的转子34固定于轴28，并与定子33相对。励磁线圈32、定子33、转子34，以及其它附件共同形成内转子型电子无刷电机。

第一壳体构件12的较大直径的筒形部分14内安装有涡旋型压缩机构35。固定涡旋件36位于第一壳体构件12的较大直径的筒形部分14b上。固定涡旋件36具有盘状底板37、筒形外周壁38和固定涡旋壁39。筒形外周壁38与底板37的外周面形成一个整体。固定涡旋壁39整体位于底板37的外周壁38的内侧。固定涡旋件36外周壁38的远端，与轴支承件25的与第一支撑面14c相接触的凸缘27相接触。

在固定涡旋件36的一侧，曲轴40从轴28的端面延伸。带有配重41a的轴衬41固定于曲轴40的周围。可动涡旋件42与固定涡旋件36可相对的转动，并通过轴承43支撑于轴衬41，轴承43和轴衬41均位于轴套42a中。曲轴40、轴衬41和轴承43共同形成一套旋转机构，通过轴28的旋转，带动可动涡旋件42旋转。

可动涡旋件42具有盘状底板44和可动涡旋壁45，可动涡旋壁45整体形成于底板44。如图2所示，可动涡旋件42的可动涡旋壁45与固定涡旋件36的固定涡旋壁39相啮合。可动涡旋壁45的远端通过密封件(未示出)与固定涡旋件36的底板37相接触。同样，固定涡旋壁39的远端通过密封件(未示出)与可动涡旋件42的底板44相接触。因此，固定涡旋件36与可动涡旋件42形成一个压缩腔47，压缩腔47与固定涡旋件36的底板37的中心部位相邻。

压缩腔47与第二壳体构件13的内部空间通过一个排气孔37a相连通，排气孔37a贯穿固定涡旋件36的底板37的中心，并开孔于底板37的后端面37b。固定涡旋件36的外周壁38与可动涡旋件42的可动涡旋壁45的最外周部分之间形成吸气腔48。吸气腔48通过一个通道(未示出)与电机腔31相连通，并通过吸气孔49(参见附图1)与外部制冷回路(未示出)的蒸发器相连，形成于第一壳体构件12的吸气孔49使电机腔31与外部相连通。

多个固定销50安装于固定涡旋件36的底板37的环状面上；并且与多个固定销50分别相对应，多个活动销51安装在可动涡旋件42的底板44上。固定销50与活动销51共同形成可动涡旋件42的防自转机构。

固定涡旋件36的底板37的后端面37b的中心有排气阀52，用于开启和关闭排气孔37a。固定于底板37的保持器53可调整排气阀52的开启程度。

衬垫22的内周面和第二壳体构件13的联接面13a的内周面依次与固定涡旋件36的底板37的后端面37b的外周面相接触。固定涡旋件36、轴支承件25和衬垫22保持在第一壳体构件12的第一支撑面14c和第二壳体构件13的第二支撑面17b之间。固定涡旋件36保持在衬垫22和轴支承件25之间。

环形分隔件60位于第二壳体构件13中。分隔件60保持在固定涡旋件36和第二壳体构件13之间。如图3所示，分隔件60具有一盘状分隔壁61和一筒形周壁62。筒形周壁62在分隔壁61的轴向上从分隔壁61的外周面开始延伸。如图2所示：分隔壁61与周壁62之间的拐角以圆弧状相接。因此，分隔壁61增加了周壁62的轴向抗弯曲变形的强度。在此指出：分隔件60是由锻铁材料整体制成。

如图3所示，在周壁62的外周表面并且靠近与分隔壁61的相反侧，凹进地设置有一凹槽63。在图3中，隔热弹性材料制成的橡皮层64位于自分隔壁61至凹槽63左侧的周壁62的外周表面上。此外，沿着分隔壁61的内周，并在与周壁62相反一侧上位于分隔壁61上凹进地设置有一环形凹槽65。如图1和图2所示，O型环66、67分别安装于凹槽63、65之中。在第一优选实施例中，橡皮层64和O型环67采用隔热弹性材料。O型环66为第一密封件，O型环67为第二密封件，由此形成密封件。

分隔件60的周壁62借助橡皮层64支撑于第二壳体构件13的筒形部分17的内周面17a上。另外，周壁62的远端与第二壳体构件13的第二支撑面17b相接触。分隔壁61面对固定涡旋件36的底板37的后端面37b的一环形区域(预定区域)(即与压缩机构的排气腔相面对的部分)，但不包括固定涡旋件36的底板37的后端面37b的中心部分(即排气孔开口的区域)。同时，O型环66与第二壳体构件13的内周面17a紧密接触，O型环67与固定涡旋件36的底板37的后端面37b紧密接触。即，分隔件60、轴支承件25和固定涡旋件36保持在第一壳体构件12和第二壳体构件13之间。从而，分隔件60位于轴28的轴向上。

在第二壳体构件13内部限定排气腔，压缩腔47通过固定涡旋件36上的排气孔37a与排气腔68相连通。排气腔68是借助分隔件60、O型环66和67与环形区域气密隔离的，该环形区域是指固定涡旋件36的底板37的后端面37b不包括中心部分的区域。换言之：在该环形区域与分隔件60的分隔壁61之间的空间是通过衬垫22、O型环66和67与排气腔68气密隔离的空间，环形区域是指底板37的后端面37b的除了中心部分之外的区域。吸气腔48通过一个通孔37c与上述空间连通，通孔37c位于固定涡旋件36的底板37上。另一方面，排气腔68与外部制冷循环(未示出)的冷凝器通过排气孔69连通，排气孔69位于第二壳体构件13上。

在上述电动压缩机中，电机驱动时，可动涡旋件42通过轴28的曲轴40围绕固定涡旋件36的轴线旋转。由于可动涡旋件42的旋转运动，压缩腔47的容积持续缩小的同时，压缩腔47从固定涡旋壁39、可动涡旋壁45的外周侧向内运动，因此，制冷剂气体由吸气腔48被吸入压缩腔47进行压缩。制冷剂气体受到压缩后，通过涡旋件36上的排气孔37a排入排气腔68，并通过排气孔69输入外部制冷循环的冷凝器。

根据本发明的第一优选实施例，可获得以下有益效果。

(1)壳体11中安装有分隔件60，在壳体中，涡旋压缩机构35和排气腔68与固定涡旋件36的后端面37b相邻，分隔件60与环形区域相对，环形区域是指固定涡旋件36的底板37的后端面37b的不包括中心部分的区域。分隔件60避免排气腔68中的制冷剂气体的压力施加于环形区域。

因此，即使在排气腔68中制冷剂气体的高压力作用下，固定涡旋件36的底板37也不会朝向可动涡旋件42的方向变形。相应的，固定涡旋件36的固定涡旋壁39与可动涡旋件42的底板44之间的间隙变化，以及可动涡旋件42的可动涡旋壁45的远端与固定涡旋件36的底板37之间的间隙变化，都会变小。由于固定涡旋壁39(或可动涡旋壁45)的远端没有压紧地压靠在底板44(或底板37)上，所以涡旋壁39、45的近端部分不会出现过高的应力，这样就改善了可靠性。

此外，铁制分隔件60比铝合金分隔件具有更高的强度，该铁制分隔件60位于铝合金制的圆筒形第二壳体构件13的开口端，该第二壳体构件在一端处具有底部，分隔件60避免排气腔68中的制冷剂气体的压力施加于环形区域，环形区域是指固定涡旋件36的底板37的后端面37b不包括中心部分的区域。相应的，分隔件60的厚度比分隔件60与第二壳体构件13整体形成时不相同并且更薄，所以对排气腔68的容积限制就减小了。

作为结果，压缩机构35就避免由于高压制冷剂气体导致的变形，在不增大壳体11的情况下，排气腔68的容积可以增大。

铁制分隔件60比铝合金分隔件具有更低的热导性，并且分隔件60与固定涡旋件36的底板37之间有空气层，该空气层减小了排气腔68中的制冷剂气体通过固定涡旋件36向吸气腔48中的制冷剂气体的热传导。所以，吸气腔48中的制冷剂气体避免了密度的下降，压缩机构35的压缩效率得到了提高。

(2)分隔件60由盘状分隔壁61、位于分隔壁61的外周面沿其轴向的筒形周壁62整体形成。分隔壁61与环形区域相对，环形区域是指固定涡旋件36的底板37的后端面37b不包括中心部分的区域。周壁62插入并支撑于第二壳体构件13的内周面17a上。

由于分隔件60位于壳体11内，因此可采用常规的壳体。此外，从分隔壁61的外周面轴向延伸的筒形周壁62插入并支撑于壳体11，因此分隔壁61的轴向抗变形强度比分隔件的外周面仅以盘状支持于壳体11时的情况得到了改善。这样，可有效地避免固定涡旋件36的底板37的进一步变形。

(3)由于使用橡皮层64作为分隔件60的周壁62与第二壳体构件13之间的隔热材料，减少了从排气腔68中的制冷剂气体到吸气腔48中的制冷剂气体的热量传输，减少了从排气腔68通过分隔件60到电机腔31以及从排气腔68至第二壳体构件13、第一壳体构件12的热量传输。因此，避免了吸气腔48中的制冷剂气体密度的下降，压缩机构35的压缩效率得到了提高。

此外，由于O型环67嵌入分隔件60与固定涡旋件36的底板37之间，减少了从分隔件60到固定涡旋件36的热量传输，这样就进一步提高了压缩机构35的压缩效率。

(4)分隔件60借助橡皮层64弹性支撑于壳体11，并位于分隔件60的周壁62与第二壳体构件13之间。因此，制冷剂气体从压缩腔47排出至排气腔68的脉动引起的噪音和振动会降低。

结合附图4-7，对本发明涡旋电动压缩机10的第二优选实施例进行说明，第二优选实施例与本发明的第一优选实施例是相类似的。同样的附图标记表示与第一优选实施例中相同的部件，具体说明予以省略。仅对那些不同于第一优选实施例中的部件进行说明。

第三支撑面17c取代了第一优选实施例中的第二支撑面17b，位于依据第二优选实施例的第二壳体构件13上。第三支撑面17c靠近筒形部分17的开口端，与第一壳体构件12的第一支撑面14c相对。

不同于第一优选实施例的是，第二壳体构件13联接面13a并未相对于第一壳体构件12联接面12a径向延伸。然而，衬垫22的内周面相对于联接面12a、13a径向向内延伸。因此，衬垫22的内周面与固定涡旋件36的底板37的后端面37b的外周面相接触。

形成排气腔68的排气壳体80位于第二壳体构件13中。如图5、6所示，排气壳体80包括环形分隔件81和一端闭合于分隔件81、大体为半圆形的盖部分82(即形成排气腔68的部件之一)。分隔件81支撑于壳体11，从而与环形区域相对，环形区域是指固定涡旋件36的底板37的后端面37b不包括中心部分的区域。分隔件81是由锻铁材料整体制成。并且，盖部分82由铁板冲压而成。分隔件81与盖部分82焊接在一起。焊接可采用氧炔焊、金属活性气体弧焊(MAG焊)、激光焊和压焊。压焊可采用电阻焊或摩擦焊。

分隔件81包括靠近固定涡旋件36的凸缘83，凸缘83向外侧延伸。分隔件81在其外周表面81a、包括凸缘83的表面，覆盖有橡皮层84，橡皮层84采用的是具有隔热和减震功能的材料。

分隔件81包括盘状分隔壁85和延伸于分隔壁85的外周、位于分隔壁85轴向的筒形周壁86。分隔壁85与周壁86之间的拐角的内周表面形成圆弧型，这样就增加了分隔壁85在周壁86轴向的抗弯曲强度。分隔件81是由锻铁材料整体制成。

环形凹槽87围绕分隔壁85的开口85a，并位于分隔壁85的端面上，与位于分隔件81的分隔壁85的周壁86方向相反。环形凹槽88沿着位于分隔壁85的端面的分隔壁85的内周，与周壁86方向相反。O型环89安装于环形凹槽88中。在第二优选实施例中，O型环89作为一个密封件起密封功能。

排气壳体80的周壁86借助橡皮层84插入并支撑于第二壳体构件13的筒形部分17的内周表面17a上。分隔件81的凸缘83借助橡皮层84与第三支撑面17c相接触。分隔壁85与环形区域(预定区域)相对，该环形区域是指固定涡旋件36的底板37的后端面37b不包括中心(特定区域)的区域(一部分)。与此同时，O型环89与固定涡旋件36的底板37的后端面37b紧密接触。此外，衬垫22的内周介于分隔件81的凸缘83与涡旋件36底板37的后端面37b的外周之间。这样，排气壳体80、轴支承件25、固定涡旋件36保持在第一壳体构件12的第一支撑面14c与第二壳体构件13的第三支撑面17c之间。因此，排气壳体80位于旋转轴28的轴线上。

排气壳体80限定的排气腔68，由与分隔件81相连接的盖部分82将排气腔68与第二壳体构件13相隔离。因此，排气腔68在气密状态下，通过分隔件81和O型环89与环形区域相分离，环形区域是指固定涡旋件36的底板37的后端面37b不包括中心的区域。即：环形区域与分隔件81的分隔壁85之间的空间，通过衬垫22和O型环89与排气腔68在气密状态下隔离，环形区域是指固定涡旋件36的底板37的后端面37b不包括中心的区域。该空间通过通孔37c与吸气腔48相连通，通孔37c位于固定涡旋件36的底板37上。

如图4和5所示，在盖部分82的外表面与第二壳体构件13的底部18的内表面之间，有一个间隙或其它具有相近空间形状的热隔离部件90。间隙90位于第二壳体构件13与在盖部分82之间，用于隔离热量的传输。

如图5所示，排气壳体80的分隔件81的周壁86有一内支撑座91，位于周壁86的外周方向上。内支撑座91内有一连通孔92，连通排气腔68与外部。内支撑座91内有一内安装孔93，连接连通孔92并开口于分隔件81的外周表面。另一方面，第二壳体构件13有一外支撑座94，位于与内支撑座91相对应的位置，并且，外支撑座94有一外安装孔95与内安装孔93保持一致。

如图7所示，连通管96插入内支撑座91的内安装孔93和外支撑座94外安装孔95之中，形成连通内支撑座91的连通孔92的通道。连通管96的内连通管96a通过O型环97a、97b，与第二壳体构件13和排气壳体80之间的界面气密隔离，O型环97a、97b分别嵌入连通管96与内安装孔93的内周表面、连通管96与外安装孔95的内周表面之间，连通管96与内支撑座91的连通孔92相连通。此外，与外部制冷循环未示出)的冷凝器相连通的(管接头98，与外支撑座94的外安装孔95相连通。在第二优选实施例中，认为连通管96和O型环97a、97b的功能属于连通部件。

上述的电动压缩机10，制冷剂气体从压缩腔47排出，通过排气孔37a排至排气壳体80内的排气腔68，由排气腔68通过内支撑座91的连通孔92以及连通管96的内连通管96a，输送至外部制冷循环的冷凝器。

根据第二优选实施例，除了可获得前文(1)-(4)段所述的优点之外，还具有以下的优点。

(5)对应于第一优选实施例中的分隔件60，分隔件81包括与第二壳体构件13内侧的排气腔68相隔离的盖部分82。制冷剂气体从排气腔68通过连通管96排出到壳体11外部，连通管96与排气壳体80和第二壳体构件13之间的界面表面是密封的。间隙90具有与第二壳体构件13与盖部分82之间的空间类似的形状，并作为一个热隔离的空间。因此，通过第二壳体构件13、第一壳体构件12从排气腔68中的制冷剂气体传导至吸气腔48、电机腔31中的制冷剂气体的热量就减少了。相应的，吸气腔48中的制冷剂气体避免了密度的下降，从而，压缩机构35的压缩效率得到了提高。

再者，铁制的盖部分82比铝合金盖部分具有更高的强度，第二壳体构件13的厚度比在第一优选实施例中第二壳体构件13直接在其内部形排气腔68的结构要薄。因此，在壳体11具有较小尺寸的情况下，排气腔68可获得同样的容积。此外，铁制的盖部分82比铝合金盖部分具有更低的热导性，减少了通过盖部分82从排气腔68中的制冷剂气体传导至第二壳体构件13的热量。

本发明并不局限于上述的实施例，而是可修改为以下的可选择的实施方式。

第一优选实施例的一个可选择的实施方式为，分隔件60由其它金属材料制成，例如：镁合金，钛合金。此外，分隔件60可以由非金属材料制成。这一点还适用于第二优选实施例中的排气壳体80的分隔件81和盖部分82。

第二优选实施例的一个可选择的实施方式为，用橡皮层或一种隔热部件，填充排气壳体80的盖部分82与第二壳体构件13的筒底18之间的间隙。当组装压缩机10时，橡皮层以流体状态注入排气壳体80和第二壳体构件13的间隙中，或预先涂覆于排气壳体80的盖部分82的外侧表面上、或者预先涂覆于第二壳体构件13的筒底18的内侧表面上。

第一优选实施例的一个可选择的实施方式为，壳体11包括：容纳有电动机的第一壳体构件和第二壳体构件，第二壳体构件包括：用于支撑轴的一个端面的轴支承件、压缩机构、分隔件81和排气腔68。这一点还可应用于第二优选实施例。

第一优选实施例的一个可选择的实施方式为，分隔件是一个与固定涡旋件的后端面不包括中心的区域相对，并支撑于第一壳体构件12与第二壳体构件13之间的盘状分隔壁。

本发明可用于碳氟化合物制冷剂作为制冷剂气体的电动压缩机。

如图8所示，本发明可用于采用活塞型压缩机构的压缩机。这种压缩机具有由外部动力驱动的轴100，多个活塞102通过斜板凸轮101在各自的缸筒103中作往复运动。每一个活塞102与阀口组件104在缸筒103中形成一个压缩腔105，对制冷剂气体进行压缩。阀口组件104由吸气孔106、板阀式的吸气阀107、排气孔108和板阀式的排气阀109形成。后壳体110与阀口组件104相连接，形成吸气腔111和排气腔112。，吸气腔111与每一吸气阀均可连通，排气腔112与每一排气阀均可连通。排气腔112位于轴100的一侧，并与每一压缩腔105相对，吸气腔111呈环形排列于排气腔112的外周侧。

在具有这种压缩机构的压缩机内，分隔件113设置成面对一环形区域(预定区域)，该环形区域是阀口组件104的面对排气腔112的部分(即在压缩机构中与排气腔相对的部分)，即除了排气阀所在(排气孔开口的特定位置)的中心之外的区域。筒形的分隔件113插入并支持于排气腔112上。另一方面，在分隔件113与阀口组件104之间，没有用来隔离阀口组件104的环形区域与分隔件113之间的气密空间、与排气腔112的密封件。然而，由于阀口组件104与分隔件113之间的间隙足够小，因此，排气腔112中的制冷剂气体的压力受到限制，仅施加于阀口组件104的环形区域。

在这种情况下，由于分隔件113控制了排气腔112中的制冷剂气体施加于阀口组件104的环形区域的压力，阀口组件104实际上不会朝向压缩腔105方向变形。因此，就避免了由于阀口组件104的变形，引起的排气腔112与吸气腔111之间连通，排气腔112中的制冷剂气体向吸气腔111的泄漏也就避免了，从而避免了压缩机构压缩效率的下降。

本发明的应用不限于汽车空调器使用的电动压缩机，而是可应用于诸如家用空调器使用的电动压缩机。

本发明的应用不限于空调器使用的电动压缩机，而是可应用于空调器制冷循环以外的其它制冷循环中，即：制冷机或冰箱的制冷循环使用的电动压缩机。

本发明的应用不限于制冷循环中使用的电动压缩机，而是可应用于诸如车辆空气悬挂系统之类的电动空气压缩机。

本发明的应用不限于电动压缩机，而是可应用于诸如：由车辆内燃机或气体热泵内燃机驱动的涡旋型压缩机。

因此，上文中的例举或实施例，应认为是说明性的而非限定性的，本发明并不局限于上文中已给出的细节，而是可以在所附的权利要求的范围之内进行改变的。

Claims (20)

1、一种压缩机，其包括：

壳体，在该壳体中限定排气腔；

在该壳体内与该排气腔相邻的压缩机构；以及

分隔件，该分隔件面对一预定区域，以便限制该排气腔中的制冷剂气体的压力施加于该预定区域，该预定区域是指该压缩机构的面对排气腔的除了气体排出孔开口的特定区域之外的区域的部分。

2、如权利要求1所述的压缩机，其特征在于：该分隔件是由与制成壳体的材料不同的材料制成的。

3、如权利要求2所述的压缩机，其特征在于：该分隔件是金属材料的，借助隔热材料与壳体或压缩机构相接触。

4、如权利要求3所述的压缩机，其特征在于：该分隔件是由铁制成的。

5、如权利要求3所述的压缩机，其特征在于：该分隔件是由比壳体材料的强度高的材料制成的。

6、如权利要求1所述的压缩机，其特征在于：该分隔件是由盘状分隔壁和筒形周壁整体地形成的，该盘状分隔壁与该预定区域相对，该筒形周壁沿分隔壁的轴向从分隔壁的外周面延伸，并且插入且支撑在壳体中。

7、如权利要求6所述的压缩机，其特征在于，还包括：设置在预定区域和分隔件之间的空间中用于与排气腔气密隔离的密封件。

8、如权利要求7所述的压缩机，其特征在于：该密封件包括：第一密封件和第二密封件，第一密封件设置在该周壁与壳体之间，第二密封件设置在分隔壁与压缩机构之间。

9、如权利要求6所述的压缩机，其特征在于：该周壁借助隔热材料支撑在壳体的内周面上。

10、如权利要求9所述的压缩机，其特征在于：该隔热材料是可吸收振动的弹性材料。

11、如权利要求6所述的压缩机，其特征在于，还包括：与形成排气腔的分隔件相连接的隔离件，以便隔离该壳体内侧的排气腔；以及

连通装置，其用于使得排气腔与壳体的外部气密地连接。

12、如权利要求11所述的压缩机，其特征在于，还包括：用于避免热量从分隔件向压缩机构传输的隔热装置。

13、如权利要求11所述的压缩机，其特征在于，还包括：用于避免热量从隔离件向壳体传输的隔热装置。

14、如权利要求13所述的压缩机，其特征在于：该隔热装置为隔离件与壳体之间的间隙。

15、如权利要求6所述的压缩机，其特征在于：该壳体包括第一壳体构件和第二壳体构件，第一壳体构件内有压缩机构，第二壳体构件在其中限定排气腔。

16、如权利要求15所述的压缩机，其特征在于：该分隔件保持在第一壳体构件与第二壳体构件之间。

17、如权利要求6所述的压缩机，其特征在于：该压缩机构是涡旋式的，并且包括：固定涡旋件和可动涡旋件，该部分是固定涡旋件后端面，该特定区域是固定涡旋件的后端面的中心，该预定区域是一环形区域，即固定涡旋件的后端面除了其中心之外的区域。

18、如权利要求17所述的压缩机，其特征在于：该壳体还限定吸气腔，环形区域与分隔件之间的空间与该吸气腔相连通。

19、如权利要求1所述的压缩机，其特征在于：二氧化碳作为制冷剂气体。

20、如权利要求1所述的压缩机，其特征在于：该压缩机构是活塞型的，并且包括阀口组件，该部分是阀口组件的后端面，该特定区域是后端面的中心，该预定区域是一环形区域，即后端面的除了其中心之外的区域。

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