CN1624214A - 一种无锌纺丝的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种改进纺丝凝固浴工艺技术，特别适合于制造粘胶纤维。本发明的目的是要提供一种改进的无锌凝固浴纺制粘胶纤维的工艺技术，它不但能利用现有制取粘胶原液的工艺技术，而且能较彻底地解决锌离子污染环境，同时有效地降低成本。采用粘胶一步法制胶，湿法纺丝的技术路线，凝固浴采用硫酸100~120g/l。硫酸铝6~20g/l，硫酸钠260~320g/l，其中硫酸铝浓度以8~12g/l时为最佳。利用原有生产设备和生产工艺来制造粘胶纤维。其生产工艺改变特别简单，原有生产设备也不需要更动，使用硫酸铝比使用硫酸锌成本也有所下降，锌离子污染环境问题能得到彻底解决。

Description

一种无锌纺丝的方法

一、技术领域：本发明涉及一种改进纺丝凝固浴工艺技术，特别适合于制造粘胶纤维。

二、背景技术：目前，制造粘胶纤维普遍采用硫酸、硫酸锌和硫酸钠三组份。硫酸锌在纺丝过程中只起缓和反应的作用，它最终不参与组成产品。由于目前尚无经济、可靠的方法加以回收，只能随废水排入，而锌离子排放是国家环保的重要考核指标，它对生态环境会造成严重污染，企业因此要花费不少的排污费用。

为解决这个问题，苏联在纺制粘胶纤维的凝固浴中，用硫酸铝代替硫酸锌，同时在制取粘胶原液过程中加入硫代硫酸钠，(苏联专利Sn1427010)。苏联还有用硫酸、硫酸钠、硫酸铝和环烷硫代酸(CnH_2n+1SO₃·H)四组分凝固浴进行纺丝的(苏联专利Sn933835)，从而解决了因锌离子污染环境的问题。但由于一个是在制原液时要加入硫代硫酸钠，另一个在凝固浴中要加入硫代硫酸钠，另一个在凝固浴中要加入环烷硫代酸，这样除成本有所增加外，工艺上相对复杂，操作难度也增加。

三、发明内容：本发明的目的是要提供一种改进的无锌凝固浴纺制粘胶纤维的工艺技术，它不但能利用现有制取粘胶原液的工艺技术，而且能较彻底地解决锌离子污染环境，同时有效地降低成本。

技术方案：本发明是这样实现的：采用粘胶一步法制胶，湿法纺丝的技术路线，凝固浴采用硫酸100~120g/l。硫酸铝6~20g/l，硫酸钠260~320g/l，其中硫酸铝浓度以8~12g/l时为最佳。利用原有生产设备和生产工艺来制造粘胶纤维。

有益效果：本发明因只需在纺丝凝固浴组分上以硫酸铝代替硫酸锌，所以生产工艺改变特别简单，原有生产设备也不需要更动，使用硫酸铝比使用硫酸锌成本也有所下降，锌离子污染环境问题能得到彻底解决。

四、具体实施例：下面将结合实施例，对本发明作进一步描述

实例一、

粘胶原液组成：

σ-cell     含量9.1％    氢氧化钠含量5.8％

粘度        40秒         熟成度12ml(10％氯化铵液)

凝固浴组成：

硫  酸  108g/l，          硫酸铝  12g/l，

硫酸钠  300g/l，

由此纺制的粘胶纤维的强力和延伸率如下：

干强    2.18CN/dl         温  强  1.37CN/dl

勾强    0.75CN/dl         延伸率  21.0％

实例二

粘胶原液组成

σ-cell    含量  8.9％    氢氧化钠6.0％

粘度             44秒，熟成率12ml(10％氯化铵液)

凝固浴组成：

硫  酸  108g/l            硫酸铝12g/l

硫酸钠  300g/l

由此纺制的粘胶短纤维的强力和延伸率如下：

干强    2.18CN/dl         温  强  1.37CN/dl

勾强    0.75CN/dl         延伸率  21.0％

实例二

粘胶原液组成

σ-cell  含量  8.9％  氢氧化钠6.0％

粘度           44秒，熟成率12ml(10％氯化铵液)

凝固浴组成：

硫  酸  108g/l            硫酸铝12g/l

硫酸钠  300g/l

由此纺制的粘胶短纤维的强力和延伸率如下：

干强    2.07CN/dl         温强  1.27CN/dl

勾强    0.72CN/dl         伸率  23.0％

Claims (2)

1、一种无锌纺丝的方法，不改变制胶工艺，其特征在于：凝固采用硫酸，硫酸铝，硫酸钠三组分。

2、根据权利要求1所述的无锌纺丝的方法，其特征在于：硫酸铝浓度为6~20g/l。