CN1611800A - 使用油压缸的油压回路 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种使用油压缸的油压回路，该使用油压缸的油压回路，其特征在于：具备衰减控制阀(v1)，该衰减控制阀(v1)具有隔断蓄能口(22)与外部的连接的同时，对第1缸室(3)和第2缸室(4)进行工作油的供给和排出、或工作油的排出和供给的第1切换位置(v11)；至少连接蓄能口(22)与第2缸室(4)的第2切换位置(v12)；至少连接蓄能口(22)与第1缸室(3)的第3切换位置(v13)。因此，其能任意进行活塞杆的动作停止的冲击吸收功能的执行、调节及其功能解除。

Description

使用油压缸的油压回路
技术领域
本发明涉及一种使用被用于铲土机等土木建筑机械或利用油压驱动的设备中的油压缸的油压回路，特别是涉及使用在油压缸活塞杆动作停止时具有冲击吸收功能的油压缸的油压回路的改进。
背景技术
以前，在铲土机等各种土木建筑机械中，使用油压缸用以驱动铲斗等作业工具。
这种油压缸，具有利用工作油的油压而在缸内作直线往复运动的活塞杆。
这种活塞杆，一端具有嵌插在缸内的活塞，基于该活塞，缸内被划成两个缸室。
并且，通过向其被划成两个的缸室中的一方缸室压送工作油，而使活塞杆向例如膨胀(伸张)方向直线移动，另外，通过向另一方缸室压送工作油，而使活塞杆向例如压缩方向直线移动，从而，驱动操作与活塞杆前端连接的铲斗等作业工具。
另一方面，在油压缸中，有时为了控制作业工具的动作，而通过控制阀停止向缸室压送工作油、从而暂时停止活塞杆的直线运动。
那时，若骤然停止向缸室压送工作油，则滞留在缸室内的工作油基于活塞的惯性力而被压缩，不过，由于工作油的非压缩性而使滞留在该缸室内的工作油形成较大的阻力，因此存在的难点是骤然停止活塞杆，缸本身发生较大的冲击，使用油压缸的设备的振动和噪音等很大。
另一方面，以前提出一种方案：如日本公开公报的特开昭49-104075号所示，在活塞杆内配置由蓄能活塞和支承它的螺旋弹簧构成的带有冲击吸收功能的蓄能器，另外，该蓄能活塞的两侧面分别与各自对应的一方和另一方的缸室始终连通。
根据这种特开昭49-104075号公布的油压缸，若使活塞杆的运动停止而骤然停止向缸室压送工作油，则滞留在缸室内的工作油基于与活塞杆连接设置的活塞的惯性力而被压缩，不过，在该缸室内被压缩的工作油的部分向蓄能活塞侧避开，另外，基于该避开的工作油的压力、介由该蓄能活塞而推压螺旋弹簧使之伸缩。
于是，利用基于避开的工作油的油压而伸缩的螺旋弹簧的缓冲功能，缸室内的工作油的压力逐渐被吸收至与螺旋弹簧的压力相平衡的压力，因此能尽量地减少缸上发生的冲击。
在此，在特开昭49-104075号所述的活塞杆内配置具有冲击吸收功能的蓄能器的现有的油压缸中，该蓄能器由蓄能活塞和支撑它的螺旋弹簧构成，另外，其构造是该蓄能活塞的两侧面，与对应的一方和另一方缸室介由油路而始终连通，因此，在上述油压缸中冲击吸收功能始终起作用。
为此，上述油压缸中，要使作业工具迅速地定位停止在规定位置，而打算使活塞杆骤然停止时，还存在的难点是：在利用始终作用的蓄能器的冲击吸收功能使缸室内的工作油的压力与蓄能器的弹簧的压力相平衡之前，活塞杆发生振动，骤然停止活塞杆而不能将铲斗等作业工具迅速地定位停止在规定位置。
发明内容
本发明即是鉴于上述事实情而产生的，其目的在于提供一种使用油压缸的油压回路，其能任意进行活塞杆动作停止的冲击吸收功能的执行、调节及其功能解除。
为了实现上述目的，第1项所述的发明，是一种使用油压缸的油压回路，其使用的油压缸具备收缩动作时供给工作油的第1缸室、膨胀动作时供给工作油的第2缸室、具有嵌插在活塞杆内且将该活塞杆内划成第1和第2两个活塞杆室的蓄能活塞及密封填充在上述第2活塞杆室的气体的蓄能器和用于进行向上述蓄能器的第1活塞杆室的工作油的给排的蓄能口，这种油压回路其特征在于：具备衰减控制阀，该衰减控制阀具有隔断上述蓄能口与外部的连接的同时，对上述第1缸室和上述第2缸室进行工作油的供给和排出或工作油的排出和供给的第1切换位置；至少连接上述蓄能口与上述第2缸室的第2切换位置；至少连接上述蓄能口与上述第1缸室的第3切换位置。
第2项所述的发明，是第1项发明所述的使用油压缸的油压回路，其特征在于：将上述衰减控制阀与上述油压缸一体或靠近配置。
第3项所述的发明，是第1项或第2项发明所述的使用油压缸的油压回路，其特征在于：与上述衰减控制阀一体或靠近配置方向切换阀，该方向切换阀具有进行向上述第1缸室供给工作油及从上述第2缸室排出工作油的第1切换位置、停止对上述第1缸室及上述第2缸室的工作油的给排的第2切换位置、和进行向上述第2缸室供给工作油及从上述第1缸室排出工作油的第3切换位置。
第4项所述的发明，是第1项～第3项中任意一项发明所述的使用油压缸的油压回路，其特征在于：上述衰减控制阀介由进行工作油给排的第1给排管道与上述方向切换阀连接，在上述衰减控制阀的第2切换位置，上述蓄能口及上述第2缸室介由第1节流装置与上述第1给排管道连接，在上述衰减控制阀的第3切换位置，上述蓄能口及上述第1缸室介由第2节流装置与上述第2给排管道连接。
第5项所述的发明，是一种衰减控制阀，用于驱动控制油压缸，该油压缸具备收缩动作时供给工作油的第1缸室、膨胀动作时供给工作油的第2缸室、具有嵌插活塞杆内将该活塞杆内划成第1和第2两个活塞杆室的蓄能活塞及密封填充在上述第2活塞杆室的气体的蓄能器、用于进行向上述蓄能器的第1活塞杆室的工作油的给排的蓄能口，这种衰减控制阀其特征在于：具备隔断上述蓄能口与外部的连接的同时，对上述第1缸室和上述第2缸室进行工作油的供给和排出或工作油的排出和供给的第1切换位置；至少连接上述蓄能口与上述第2缸室的第2切换位置；和至少连接上述蓄能口与上述第1缸室的第3切换位置。
第6项所述的发明，其特征在于：在第5项发明所述的衰减控制阀中，上述衰减控制阀上连接有进行工作油的给排的第1给排管道及第2给排管道，且在上述衰减控制阀的第2切换位置，上述蓄能口及上述第2缸室介由第1节流装置与上述第1给排管道连接，在上述衰减控制阀的第3切换位置，上述蓄能口及上述第1缸室介由第2节流装置与上述第2给排管道连接。
根据第1项所述的发明，在使用油压缸的油压回路中，具备衰减控制阀，该衰减控制阀具有隔断上述蓄能口与外部的连接的同时，对第1缸室和第2缸室进行工作油的供给和排出、或工作油的排出和供给的第1切换位置；至少连接蓄能口与第2缸室的第2切换位置；和至少连接蓄能口与第1缸室的第3切换位置，因此，通过将衰减控制阀切换到第1切换位置，从而能进行油压缸的收缩与膨胀。
另外，将衰减控制阀切换到第2切换位置，从而在油压缸的收缩动作停止时，能获得衰减效果而防止停止时冲击的发生，同样，将衰减控制阀切换到第3切换位置，从而在油压缸的膨胀动作停止时，能获得衰减效果而防止停止时冲击的发生。
同时，动作停止时，蓄能器的第2活塞杆室内的气体被压缩而能获得势能的蓄能效果，能在油压缸下次启动时发挥辅助力。
由此，通过蓄能器的蓄能和释放其能量的过程，从而能进行能量的回收与再利用，能谋求节能。
根据第2项所述的发明，不需要油压缸与衰减控制阀间的管道，而使依照衰减控制阀进行的油压缸的驱动控制的响应性良好。
根据第3项所述的发明，将方向切换阀与衰减控制阀一体或靠近配置，因此，能将与方向切换阀连接的工作油的给排用管道与高压管道和低压管道区别开，同时，能使管道内的工作油的流动方向一定，谋求管道设计的最佳化。
另外，方向切换阀与衰减控制阀间的管道被缩短，因此，该管道内的工作油的余量减少，由方向切换阀进行的油压缸的切换控制的响应性提高。
根据第4项所述的发明，在衰减控制阀的第2切换位置，蓄能口及第2缸室介由第1节流装置与第1给排管道连接，因此，通过调节第1节流装置，从而在收缩动作停止时能进行衰减的调节及蓄能的调节，另外，在衰减控制阀的第3切换位置，蓄能口及第1缸室介由第2节流装置与第2给排管道连接，因此通过调节第2节流装置，从而在膨胀动作停止时能进行衰减的调节及蓄能的调节。
根据第5项所述的发明，将衰减控制阀切换到第2切换位置，从而进行油压缸的收缩与膨胀。
另外，通过切换到第2切换位置，从而在油压缸的收缩动作停止时能获得衰减效果而防止停止时冲击的发生，同样，通过切换到第3切换位置，从而在油压缸的膨胀动作停止时，能获得衰减效果而防止停止时冲击的发生。
同时，动作停止时，蓄能器的第2活塞杆室内的气体被压缩而能获得势能的蓄能效果，能在油压缸下次启动时发挥辅助力的作用。
由此，通过蓄能器的蓄能和释放其能量的过程，从而能进行能量的回收与再利用，能谋求节能。
根据第6项所述的发明，通过调节衰减控制阀的第2切换位置的第1节流装置，在收缩动作停止时能进行衰减的调节及蓄能的调节，另外，通过调节第3切换位置的第2节流装置，在膨胀动作停止时能进行衰减的调节及蓄能的调节。
附图说明
图1是本发明的油压缸的概括剖视图。
图2是表示本发明的油压缸的通常使用状态的概括剖视图。
图3是表示本发明的油压缸的通常使用状态的概括剖视图。
图4是表示本发明的油压缸的发挥冲击吸收功能的状态的概括剖视图。
图5是表示本发明的油压缸的发挥冲击吸收功能的状态的概括剖视图。
图6是表示本发明的油压缸的发挥冲击吸收功能的状态的概括剖视图。
图7是表示本发明的油压缸的发挥冲击吸收功能的状态的概括剖视图。
图8是表示本发明的油压缸的发挥冲击吸收功能的状态的概括剖视图。
图9是表示本发明的油压缸的发挥冲击吸收功能的状态的概括剖视图。
图10(a)、(b)及(c)是表示本发明的实施例的油压回路的油压缸的油压标记的图、蓄能器的油压标记的图及内置蓄能器的油压缸的油压标记的图。
图11(a)及(b)是表示本发明的第1实施例的用于驱动内置蓄能器的油压缸的油压回路中的油压缸收缩时的图及表示膨胀时的图。
图12(a)及(b)是表示本发明的第1实施例的用于驱动内置蓄能器的油压缸的油压回路中的油压缸收缩动作停止时的图及表示膨胀动作停止时的图。
图13(a)、(b)及(c)是表示图11、图12所示的油压回路中的油压缸及衰减控制阀的油压缸膨胀、收缩时的连接状态的图、表示收缩动作停止时的连接状态的图及表示膨胀动作停止时的连接状态的图。
图14(a)及(b)是表示在图13所示的油压回路中取代衰减控制阀而适用内置可变节流器的衰减控制阀时的油压缸收缩动作停止时的连接状态的图及表示膨胀动作停止时的连接状态的图。
图15(a)及(b)是表示本发明的第2实施例的用于驱动内置蓄能器的油压缸的油压回路中的油压缸收缩时的图及表示膨胀时的图。
图16(a)及(b)是表示本发明的第2实施例的用于驱动内置蓄能器的油压缸的油压回路中的油压缸收缩动作停止时的图及表示膨胀动作停止时的图。
具体实施方式
下面，对本发明的使用油压缸的油压回路的实施例进行详细叙述。
图1是表示本发明的油压缸1的概括剖视图。
该油压缸1，由嵌插在缸2内、将该缸2划成第1缸室3与第2缸室4的活塞5和一端固定该活塞5的活塞杆6构成，在上述缸2的右端和活塞杆6的左端分别固定有活塞杆盖7和缸盖8，在活塞杆盖7和缸盖8上形成有用于连接作业工具等设备的孔。
另一方面，上述活塞杆6是由小径的第1导向管10、围绕该第1导向管10的中径的第2导向管11和围绕该第2导向管11的大径的第3导向管12构成的同心圆状三重管构造。
该第1～第3导向管10、11、12中的第1导向管10的右端与第2缸室4连通，左端与贯穿活塞杆盖7设置的盖侧口20连通。
另外，第2导向管11，其右端介由贯穿活塞5设置的孔5a与第1缸室3连通，左端与贯穿活塞杆盖7设置的底侧口21连通。
另一方面，在最大径的第3导向管12内配置有作为主要构成要素的具有冲击吸收功能的蓄能器30。
该蓄能器30，由嵌插在第3导向管12内将该第3导向管12内划成第1活塞杆室31和第2活塞杆室32的蓄能活塞33、填充到上述第2活塞杆室32中的压缩性气体34、贯穿活塞杆盖7设置并与上述第1活塞杆室31连通的蓄能口22构成。
还有，上述的上述盖侧口20、底侧口21及蓄能口22，形成在活塞杆盖7的相互邻接的位置。
接下来，对上述的油压缸1的作用进行说明，并对构成进行更详细的说明。
首先，作为通常使用的，在使活塞杆6膨胀时，使用由没有图示的油压马达及控制阀等构成的工作油供给装置，如图2所示，从盖侧口20向第1导向管10内压送工作油A，从而在第2缸室4内填充工作油。于是，介由活塞5活塞杆6如箭头B膨胀。还有，活塞杆6膨胀时，填充在第1缸室3中的工作油介由孔5a流入第2导向管11内，流入该第2导向管11内的工作油介由底侧口21如箭头C被排出。
另一方面，作为通常使用的，在收缩活塞杆6时，如图3所示，从底侧口21向第2导向管11内压送工作油A，从而介由孔5a在第1缸室3内填充工作油。于是，介由活塞5使活塞杆6如箭头B收缩。还有，收缩活塞杆6时，填充在第2缸室4中的工作油流入第1导向管10内，流入该第1导向管10内的工作油介由盖侧口20如箭头C被排出。
另一方面，作为通常使用，选取活塞杆6膨胀时为例，对在活塞杆6移动的任意位置停止活塞杆6的运动的情形进行说明。
此时，介由例如控制阀使图2所示的工作油A的流入及工作油C的流出停止。
于是，滞留在第1缸室3内的工作油利用活塞5的惯性力被压缩，而这时，由于滞留在第1缸室3内的工作油的非压缩性而使滞留在该第1缸室3内的工作油成为较大的阻力，活塞杆6骤然停止，准确地定位停止在任意位置。还有，此时也形成和现有同样的油压缸功能，因此，理所当然地存在缸本身发生较大冲击的担心。
另外，作为通常使用的，例如在活塞杆6收缩时要使该活塞杆6骤然停止在任意位置时，介由例如控制阀使图3所示的工作油A的流入及工作油C的流出停止。
于是，滞留在第2缸室4内的工作油利用活塞5的惯性力被压缩，而这时，由于滞留在第2缸室4内的工作油的非压缩性而使滞留在该第2缸室4内的工作油成为较大的阻力，活塞杆6骤然停止，准确地定位停止在任意位置。还有，此时也形成和现有同样的油压缸功能，因此，理所当然地存在缸本身发生较大冲击的担心。
再有，作为如上所述需要使活塞杆迅速地定位停止的情形，可以举出例如在利用土木建筑机械进行平整土地作业之际，要使与活塞杆连接的刮板或铲斗等作业工具对地地面迅速且准确地定位这样的例子。
接下来，对上述本申请发明的油压缸1的使用蓄能器30的冲击吸收功能进行说明。
如图2所示，活塞杆6膨胀时，使用由蓄能器30产生的冲击吸收功能，使活塞杆6的动作停止在缸2的底侧时，如图4所示，使用没有图示的控制阀等，停止从盖侧口20向第1导向管10内压送的工作油A的供给，同时，连通底侧口21和蓄能口22，将从底侧口21流出的第1缸室3的工作油C导到蓄能器30的第1活塞杆室31内。
如此，将从底侧口21流出的第1缸室3的工作油C导到蓄能器30的第1活塞杆室31内，则，如图5所示，利用由活塞5压缩的工作油C的压力推压蓄能活塞33，而在该压力F与由密封填充在第2活塞杆室32中的压缩性气体34产生的压力G以蓄能活塞33为界相互平衡之前的期间，其压力F逐渐衰减。
因此，使用蓄能器30，则基于利用了气体34的压缩性的蓄能器30的缓冲功能，而能吸收膨胀时骤然停止活塞杆6的情况所发生的冲击。
同样地，活塞杆6收缩时，使用由蓄能器30产生的冲击吸收功能，使活塞杆6的动作停止在缸2的盖侧时，如图6所示，使用没有图示的控制阀等，停止从底侧口21向第2导向管11内压送的工作油A的供给，同时，连通盖侧口20和蓄能口22，将从盖侧口20流出的第2缸室4的工作油C导到蓄能器30的第1活塞杆室31内。
如此，将填充在第2缸室中、从盖侧口20流出的工作油C导到蓄能器30的第1活塞杆室31内，则如图7所示，在由活塞5压缩的工作油C的压力F与密封填充在第2活塞杆室32中的压缩性气体34的压力G以蓄能活塞33为界相互平衡之前的期间，工作油C的压力逐渐衰减，从而，基于利用了气体34的压缩性的缓冲功能，而能吸收收缩时骤然停止活塞杆6的情况所发生的冲击。
还有，上述说明中，对在缸2内的活塞5的盖侧或底侧停止该活塞5时发挥作用的蓄能器30的冲击吸收功能进行了详细叙述，而理所当然地，本发明的油压缸1中，在缸2的活塞5的盖侧或底侧之间的任意位置停止该活塞5时，也能使蓄能器30的冲击吸收功能发挥作用。
即，如图3所示，例如活塞杆6收缩时在任意位置停止活塞杆6的动作之际、使蓄能器30的冲击吸收功能发挥作用的情况下，如图8所示，使用没有图示的控制阀等，停止从底侧口21向第2导向管11内压送的工作油A的供给，同时，连通盖侧口20和蓄能口22，将从盖侧口20流出的工作油C导到蓄能器30的第1活塞杆室31内。
如此，将从盖侧口20流出的第2缸室4的工作油C导到蓄能器30的第1活塞杆室31内，则如图9所示，利用由活塞5压缩的工作油C的压力推压蓄能活塞33，而在该压力F与由密封填充在第2活塞杆室32中的压缩性气体34产生的压力G以蓄能活塞33为界相互平衡之前的期间，其压力F逐渐衰减。
因此，使用蓄能器30，则基于利用了气体34的压缩性的蓄能器30的缓冲功能，而同样地能吸收在缸2内的活塞5的盖侧和底侧之间任意位置停止该活塞5时所发生的冲击。
还有，上述实施例中，将蓄能器30只使用于油压缸1的冲击吸收功能，不过，理所当然地还能作为油压回路中的单独蓄能器使用、作为本来功能的阻止油压回路中的油压脉动的单独蓄能器使用，谋求油压回路的小型化、紧凑化。
另外，上述各实施例中，以由蓄能器30产生的冲击吸收功能为主对本申请发明的油压缸1进行了说明，不过，本申请发明的油压缸1的蓄能器30，不仅仅是单一的冲击吸收功能，也理所当然地同时起到油压缸1停止时的缓冲功能。
即，在轮式装载机等建筑机械中，利用油压缸驱动铲斗，该铲斗内装载沙土后停止油压缸的驱动，可使该油压缸达成保持状态，其后，在铲斗内装载沙土的状态移动时，会担心由于路面的起伏等车辆受到冲击而振动从而沙土从铲斗内洒落。
为了防止这些，现有的油压缸中，与向该油压缸供给工作油的铲斗缸油压回路相独立地连接有蓄能器，利用填充在该蓄能器内的气体的压缩性来吸收上述车辆受到的冲击或使之衰减，不过，本申请发明的油压缸1的蓄能器30当然也能在上述缸保持时发挥缓冲功能。
即，如图9所示，若在活塞杆停止后保持油压缸1时对该油压缸1施加冲击，则活塞杆上所固定的活塞5会发生移动，而对工作油C施加压力，以该压力推压蓄能活塞33，而在该压力F与由密封填充在第2活塞杆室32中的压缩性气体34产生的压力G以蓄能活塞33为界相互平衡之前的期间，其压力F逐渐衰减。
因此，本申请发明的油压缸1的蓄能器30也不仅能在上述的缸保持时实施缓冲功能，而且还将蓄能器30配置在活塞杆6内，因此，与如现有那样与向油压缸供给工作油的铲斗缸油压回路独立地连接有蓄能器的情形相比较，能紧凑化地实现缸保持时的缓冲功能。
另外，根据本申请发明的油压缸1，在使活塞杆6基于自重或负荷而向油压缸1压缩侧自然落下之际，如图7所示，使盖侧口20和蓄能口22连通，将从盖侧口20流出的第2缸室4的工作油C导到蓄能器30的第1活塞杆室31内，从而，压缩密封填充在第2活塞杆室32中的压缩性气体34，使之蓄能在蓄能器30，则接下来，在使油压缸1的活塞杆6膨胀时，被蓄能在蓄能器30中的压力介由工作油C被传送到第2缸室4中而被释放，因此，利用其蓄能的能量，容易使油压缸1的活塞杆6膨胀，从而能谋求被蓄能在蓄能器30中的能量的回收和再利用而谋求节能化。还有，这种被蓄能在蓄能器30中的能量的回收和再利用，特别是在叉车和高处使用的高处作业车中使用本申请的油压缸1时，其效果更大。
(实施例1)
下面，对驱动内置有上述的蓄能器30的油压缸1的油压回路的第1
实施例进行说明。
油压缸1由如图10(a)所示的油压标记表示，蓄能器30由图10(b)所示的油压标记表示。
因此，内部配置蓄能器30的油压缸1，由如图10(c)所示的油压标记表示，盖侧口20、底侧口21及蓄能口22等分别如图10(c)所示。
图11中，示出了用于驱动内置有蓄能器30的油压缸1的油压回路。
在作业工具A侧配置有油压缸1和作为控制油压缸1的阀的3位置切换阀即衰减控制阀v1，衰减控制阀v1与油压缸1一体或靠近配置。
在车体B侧具备积存工作油的油箱t、用于向作业工具A供给油箱t内的工作油的油压马达p、单向阀g、限制回路压力的安全阀rv和将油压缸1切换成膨胀、收缩及保持动作的方向切换阀kv。
上述衰减控制阀v1，如图13(a)所示，是5通3位置切换阀，在油压缸1侧，具备与蓄能器30连接的蓄能口ap1、ap2、ap3、与第2缸室4连接的第1伸缩口sp1、sp2、sp3、和与第1缸室3连接的第2伸缩口cp1、cp2、cp3，另外，在油压马达p、油箱t侧，具备用于工作油的供给或工作油的排出的第1给排口ka1、ka2、ka3和第2给排口kb1、kb2、kb3。
并且，在如图13(a)所示的第1切换位置v11，向蓄能器30的连接被隔断，第1伸缩口sp1与第1给排管道kh1连接，第2伸缩口sp2与第2给排管道kh2连接，通过对第1缸室3与第2缸室4进行工作油的给排，从而进行油压缸1的膨胀或收缩。
另外，如图13(b)所示的第2切换位置v12，是向油压缸1的第1缸室3供给工作油的同时排出第2缸室4内的工作油而使油压缸1收缩后，在收缩动作停止时被切换成的位置。
另外，如图13(c)所示的第3切换位置v13，是向油压缸1的第2缸室4供给工作油的同时排出第1缸室3内的工作油而使油压缸1膨胀后，在膨胀动作停止时被切换成的位置。
接下来，对上述油压回路的油压缸1的动作进行说明。
收缩油压缸1时，如图11(a)所示，方向切换阀kv被切换成第1切换位置kv1，且衰减控制阀v1被切换成第1切换位置v11。
此时，工作油向油压缸1的第1缸室3供给，同时第2缸室4内的工作油被排出，油压缸1收缩。此时，对蓄能器30的连接被隔断，工作油的给排不进行，因此蓄能器30不动作。
其后，若油压缸1收缩到规定位置、到达停止位置，则如图12(a)所示，方向切换阀kv被切换成第2切换位置kv2，且衰减控制阀v1被切换成第2切换位置v12。
此时，基于方向切换阀kv而使第2给排管道kh2向油压马达p的连接被隔断，向第1缸室3供给工作油被停止，同时，第1给排管道kh1向油箱的连接被隔断，从第2缸室4内排出工作油被停止。
另外，衰减控制阀v1，如图13(b)所示，在第2切换位置v12，蓄能口ap2与第1伸缩口sp2连接，第2缸室4内的工作油被导到蓄能器30的第1活塞杆室31内。
此时，如上所述，直到从第2缸室4被导到蓄能器30的第1活塞杆室31内的工作油的压力与密封填充在蓄能器30的第2活塞杆室32中的气体34的压力以蓄能活塞33为界相互平衡之前，进行衰减运动，能发挥缓冲功能，吸收进行收缩活塞杆6动作后、使其停止时发生的收缩停止的冲击，能防止冲击的发生。
同时，能将油压缸1的收缩动作的势能作为蓄能器30的第2活塞杆室32内的气体34的压力而蓄能。
在此，还可以将图13所示的衰减控制阀v1形成如图14所示，内置有能调节节流的可变节流器(第1节流装置)ks1、(第2节流装置)ks2的衰减控制阀v2。
衰减控制阀v2，介由进行工作油给排的第1给排管道kh1及第2给排管道kh2而与方向切换阀kv连接。
另外，如图14(a)所示，在衰减控制阀v2的第2切换位置v22，蓄能口ap2′及第2缸室4介由可变节流器ks1与第1给排管道kh1连接，如图14(b)所示，在衰减控制阀v2的第3切换位置v23′，蓄能口ap3′及第1缸室3介由可变节流器ks2与第2给排管道kh2连接。
还有，衰减控制阀v2，其构成除在衰减控制阀v1中内置可变节流器ks1、ks2以外，其他与衰减控制阀v1相同，因此，在衰减控制阀v1的构成要素的符号上附加′来表示，并省略详细的说明。
采用这种衰减控制阀v2时，如图14(a)所示，在第2切换位置v22，向第1缸室3供给工作油被停止，同时，从第2缸室4内排出工作油被停止，同时第2缸室4内的工作油被导到蓄能器30的第1活塞杆室31内。
此时，从第2缸室4排出的工作油部分通过可变节流器ks1流到第1给排管道kh1，因此，通过调节可变节流器ks1从而能进行油压缸1的收缩动作的衰减调节和由收缩动作产生的势能的蓄能调节。
另一方面，在油压缸1膨胀时，如图11(b)所示，方向切换阀kv被切换成第3切换位置kv3，且衰减控制阀v1被切换成第1切换位置v11。
此时，工作油向油压缸1的第2缸室4供给，同时第1缸室3内的工作油被排出，油压缸1膨胀。此时，对蓄能器30的连接被隔断，工作油的给排不进行，因此蓄能器30不动作。
其后，在油压缸1膨胀到规定位置、到达停止位置时，如图12(b)所示，方向切换阀kv被切换成第2切换位置kv2，且衰减控制阀v1被切换成第3切换位置v13。
此时，基于方向切换阀kv而使第1给排管道kh1向油压马达p的连接被隔断，停止向第2缸室4供给工作油，同时，第2给排管道kh2向油箱的连接被隔断，停止从第2缸室4内排出工作油。
另外，衰减控制阀v1，如图13(b)所示，在第3切换位置v13，蓄能口ap3与第2伸缩口sp3连接，第1缸室3内的工作油被导到蓄能器30的第1活塞杆室31内。
此时，如上所述，直到从第1缸室3被导到蓄能器30的第1活塞杆室31内的工作油的压力与密封填充在蓄能器30的第2活塞杆室32中的气体34的压力以蓄能活塞33为界相互平衡之前，进行衰减运动，能发挥缓冲功能，吸收进行膨胀活塞杆6动作后、使其停止时发生的膨胀停止的冲击，能防止冲击的发生。
同时，能将油压缸1的膨胀动作的势能作为蓄能器30的第2活塞杆室32内的气体34的压力而蓄能。
另外，如图14所示，还可以将图13所示的衰减控制阀v1形成为内置有能调节节流的可变节流器(第1节流装置)ks1、(第2节流装置)ks2的衰减控制阀v2。
在采用这种衰减控制阀v2时，如图14(b)所示，在第3切换位置v23，停止向第2缸室4供给工作油，同时，停止从第1缸室3内排出工作油，同时第1缸室3内的工作油被导到蓄能器30的第1活塞杆室31内。
此时，从第1缸室3排出的工作油的一部分通过可变节流器ks2流到第2给排管道kh2，因此，通过调节可变节流器ks2从而能进行油压缸1的膨胀动作的衰减调节和由膨胀动作产生的势能的蓄能调节。
这样，基于使用衰减控制阀v2从而能使用可变节流器ks1、ks2的阀，进行衰减调节和蓄能调节。
再有，在上述说明中，示例了将油压缸1使用于起重机、推土机的刮板等、在其动作停止时施加衰减的情形，不过，在铲斗起土等、油压缸1停止之际不施加衰减而要进行精密操作时，可以如图12中将方向切换阀kv切换成第2切换位置kv2的同时、将衰减控制阀v1切换成第1切换位置v11。
根据上述构成，能获得用于驱动控制内置有蓄能器30的油压缸1的控制阀和油压回路，油压缸1的动作停止时能发挥缓冲功能，能吸收动作停止时发生的停止冲击、防止冲击的发生。
同时，能将油压缸1的动作的势能作为蓄能器30的第2活塞杆室32内的气体34的压力而蓄能，能在油压缸1下次启动时作为辅助力发挥作用。
也就是说，通过蓄能器30的蓄能和释放其能量的过程，从而能进行能量的回收与再利用，能谋求节能。
另外，可以使用内置有能调节节流的可变节流器ks1、ks2的衰减控制阀v2代替衰减控制阀v1，通过调节可变节流器ks1、ks2，能进行衰减作用的调节和蓄能效果的调节。
在此，如图11、12所示，方向切换阀kv设置在车体B侧，另外，衰减控制阀v1、v2设置在作业工具A侧。
因此，方向切换阀kv与衰减控制阀v1、v2间的第1给排管道kh1及第2给排管道kh2的管道距离长。
如上所述，在油压缸1收缩时，如图11(a)所示，向第1缸室3供给工作油，因此第2给排管道kh2中流动高压的工作油，且从第2缸室4排出工作油，因此第1给排管道kh1中流动低压的工作油。
相反，在油压缸1膨胀时，如图11(b)所示，由于向第2缸室4供给工作油，因此第1给排管道kh1中流动高压的工作油，且从第1缸室3排出工作油，因此第2给排管道kh2中流动低压的工作油。
如此，基于油压缸1的动作，第1给排管道kh1和第2给排管道kh2中流动的工作油的压力进行低压和高压转换，因此，第1给排管道kh1和第2给排管道kh2长时，有时在膨胀动作、收缩动作的切换时会发生延时，不能迅速地进行切换的响应。
另外，如上所述，第1给排管道kh1、第2给排管道kh2中，高压的工作油和低压的工作油分别呈相反方向流动。
为此，第1给排管道kh1、第2给排管道kh2都必须为强耐高压性的管道，而且，若需要配置长管道则导致成本上升，特别是在大型车辆中存在成本上的不利。
(实施例2)
图15、图16中示出了解决这些问题的第2实施例。
第2实施例，是将第1实施例的方向切换阀kv′与衰减控制阀v1′一体化或靠近设置。
为此，衰减控制阀v1′和方向切换阀kv′与油压缸1′一体或靠近设置在作业工具A侧。
此构成中，连接作业工具A侧的方向切换阀kv′与车体B侧的油压p等油压设备的管道ks1、ks2形成长管道。
除上述以外的构成，与第1实施例的构成相同，因此，对相同的构成要素附以相同符号来表示，详细说明省略。
油压缸1收缩时，如图15(a)所示，方向切换阀kv′被切换成第1切换位置kv1′，另外，衰减控制阀v1′被切换成第1切换位置v11′。
为此，高压的工作油经过管道ks1向第1缸室3供给，同时第2缸室4内的工作油以低压经过管道ks2排出。
图16(a)中，示出了收缩动作停止时使第2缸室4内的工作油流到蓄能器30中、而施行衰减作用的情形。
在油压缸1膨胀时，如图15(b)所示，方向切换阀kv′被切换成第3切换位置kv3′，另外，衰减控制阀v1′被切换成第1切换位置v11′。
并且，高压的工作油经过管道ks1向第2缸室4供给，同时第1缸室3内的工作油以低压经过管道ks2排出。
图16(b)中，示出了膨胀动作停止时使第1缸室3内的工作油流到蓄能器30中、而施行衰减作用的情形。
根据上述构成，方向切换阀kv′与衰减控制阀v1′一体化或靠近设置，因此，方向切换阀kv′与衰减控制阀v1′间的距离短，且管道可尽量地短，该管道的工作油给排中的从高压向低压的切换及从低压向高压的切换能顺畅地进行。
为此，油压缸1的从膨胀动作向收缩动作的切换及从收缩动作向膨胀动作的切换能顺畅且迅速地进行，油压缸1的动作切换的响应性提高。
另外，如上所述，在油压缸1的图15(a)所示的收缩动作时及图15(b)所示的膨胀动作时，常常是管道ks1中流动箭头方向的高压工作油，且管道ks2中流动箭头方向的低压工作油。
为此，关于连接作业工具A侧的油压设备和车体B侧的油压设备的管道ks1、ks2，能区分为管道ks1为高压管道、管道ks2为低压管道，且工作油的流动方向也能为一定方向，谋求管道ks1、ks2的设计的最佳化。
还有，也理所当然地能将衰减控制阀v1′替换成上述内置有能调节节流的可变节流器ks1、ks2的衰减控制阀v2(参照图14)。
此时，若使用内置可变节流器ks1、ks2的衰减控制阀v2，则通过调节可变节流器ks1、ks2，从而在油压缸1的收缩动作停止时及膨胀动作停止时能进行衰减作用的调节和蓄能效果的调节。
另外，上述实施例中，方向切换阀kv、kv′、衰减控制阀v1、v1′、v2，列举了电磁阀的情形，不过，也可以是控制压力等油压式阀等其他方式的阀。
如以上说明，本发明提供能任意进行由配置在活塞杆内的蓄能器产生的冲击吸收功能的执行及其停止的油压缸的最佳回路，因此，若是使用油压缸的机械，则本发明能适用于起重机、推土机等建筑机械、冲压机等工作机械等各种机械中。

Claims (6)

1.一种使用油压缸的油压回路，其使用的油压缸具备：
在收缩动作时供给工作油的第1缸室、
在膨胀动作时供给工作油的第2缸室、
具有嵌插在活塞杆内且将该活塞杆内划成第1和第2两个活塞杆室的蓄能活塞及密封填充在上述第2活塞杆室内的气体的蓄能器、
用于进行向上述蓄能器的第1活塞杆室的工作油给排的蓄能口，其特征在于：
具备衰减控制阀，该衰减控制阀具有：
隔断上述蓄能口与外部的连接的同时、对上述第1缸室和上述第2缸室进行工作油的供给和排出、或工作油的排出和供给的第1切换位置，
至少连接上述蓄能口与上述第2缸室的第2切换位置，
至少连接上述蓄能口与上述第1缸室的第3切换位置。
2.根据权利要求项1所述的使用油压缸的油压回路，其特征在于：与上述油压缸一体或靠近配置上述衰减控制阀。
3.根据权利要求1或2所述的使用油压缸的油压回路，其特征在于：与衰减控制阀一体或靠近配置方向切换阀，该方向切换阀具有进行向上述第1缸室供给工作油及从上述第2缸室排出工作油的第1切换位置、停止对上述第1缸室及上述第2缸室的工作油的给排的第2切换位置、进行向上述第2缸室供给工作油及从上述第1缸室排出工作油的第3切换位置。
4.根据权利要求1～3中任意一项所述的使用油压缸的油压回路，其特征在于：上述衰减控制阀介由进行工作油给排的第1给排管道及第2给排管道而与上述方向切换阀连接，
在上述衰减控制阀的第2切换位置，上述蓄能口及上述第2缸室介由第1节流装置与上述第1给排管道连接，
在上述衰减控制阀的第3切换位置，上述蓄能口及上述第1缸室介由第2节流装置与上述第2给排管道连接。
5.一种衰减控制阀，用于驱动控制油压缸，该油压缸具备：
在收缩动作时供给工作油的第1缸室、
在膨胀动作时供给工作油的第2缸室、
具有嵌插在活塞杆内且将该活塞杆内划成第1和第2两个活塞杆室的蓄能活塞及密封填充在上述第2活塞杆室内的气体的蓄能器、
用于进行向上述蓄能器的第1活塞杆室的工作油给排的蓄能口，其特征在于：
该衰减控制阀具有：
隔断上述蓄能口与外部的连接的同时、对上述第1缸室和上述第2缸室进行工作油的供给和排出、或工作油的排出和供给的第1切换位置，
至少连接上述蓄能口与上述第2缸室的第2切换位置，
至少连接上述蓄能口与上述第1缸室的第3切换位置。
6.根据权利要求5所述的衰减控制阀，其特征在于：上述衰减控制阀上连接有进行工作油的给排的第1给排管道及第2给排管道；
在上述衰减控制阀的第2切换位置，上述蓄能口及上述第2缸室介由第1节流装置与上述第1给排管道连接；
在上述衰减控制阀的第3切换位置，上述蓄能口及上述第1缸室介由第2节流装置与上述第2给排管道连接。
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