CN1573036B - 立式发动机 - Google Patents

Abstract

用于将立式发动机的曲轴的转动传递到凸轮轴的第一链条机构和用于将曲轴的转动传递到平衡轴的第二链条机构通过由安装在链条腔内的第一、第二和第三喷油嘴喷射的润滑油强制润滑。所述第一、第二和第三喷油嘴分别设在靠近所述曲轴、凸轮轴和平衡轴的位置处，且所述第一和第二喷油嘴设置在正时链条的运动轨迹的内侧。因此，设置在所述立式发动机平面中的链条机构可以被有效地润滑。

Description

立式发动机

技术领域

本发明涉及一种立式发动机，包括一链条机构，该链条机构沿大体水平方向环绕沿大体垂直方向设置的多个轴布置。

背景技术

日本专利申请特开平No.9-41937中公开了一种用于舷外发动机系统的立式发动机，其中用于将驱动力从曲轴传递到凸轮轴的正时链条容置在覆盖发动机汽缸盖和汽缸体的上表面的链套中。

还有一种用于舷外发动机系统的立式发动机公开在日本专利申请特开平No.2001-98951中，其中用于将驱动力从曲轴传递到凸轮轴的正时链条设置在发动机汽缸盖以及汽缸体的下表面和支撑发动机的发动机保持架的上表面之间。

通常，在包括沿水平面设置的正时链条的立式发动机中，设置正时链条的平面与润滑油由于重力作用滴落而返回油盘的方向垂直。由于这个原因，减少了润滑油与正时链条的接触机会，因此，润滑油难以润滑正时链条。

特别是在日本专利申请特开平No.9-41937中公开的立式发动机中，正时链条设在发动机的上部。但是，并没有安装用于正时链条的专用润滑装置，而是仅有薄雾般的少量润滑油供给到通气室中。因此，正时链条的润滑恐怕不足，从而导致其寿命降低。另一方面，在日本专利申请特开平No.2001-98951中公开的发动机中，正时链条设在发动机的下部，因此正时链条可以通过已经润滑了发动机的各个部分并滴落到油盘中的润滑油来润滑。但是，润滑油并不能被输送到上述沿水平面设置的正时链条上，因此难以使得润滑油与正时链条充分接触。

发明内容

因此，本发明的目的是确保有效润滑大体水平环绕立式发动机多个轴布置的链条机构。

为了达到上述目的，根据本发明的第一方面，提出一种立式发动机，包括沿大体垂直方向设置的第一轴；沿大体垂直方向设置且由第一轴驱动的第二轴；大体水平环绕第一和第二轴的上端的链条机构；以及容置链条机构的链条腔；其中链条腔设有润滑油喷射部分，用于向链条机构喷射润滑油(oil)；该立式发动机还包括：第一链条，大体水平环绕第一轴和第一第二轴；第二链条，大体水平环绕第一轴和第二第二轴；第一链轮，安装在第一轴上并与第一链条啮合；以及第二链轮，安装在第一轴上并与第二链条啮合；其中润滑油喷射部分向第一和第二链轮中的上面一个喷射润滑油。

根据上述结构，大体水平环绕第一和第二轴的上端的链条机构被从润滑油喷射部分喷射的润滑油润滑。因此，在链条机构不能仅通过从第一和第二轴的轴承泄漏的润滑油而获得充分的润滑效果的情况下，可以强制润滑该链条机构，从而延长了链条机构的寿命。

并且，根据上述结构，润滑油从润滑油喷射部分朝向安装在第一轴上的第一和第二链轮中的上面一个喷射。因此，可以有效地润滑第一和第二链轮以及环绕在链轮上的第一和第二链条。

根据本发明的第二方面，除了第一方面之外，润滑油喷射部分安装到靠近第一轴的位置和靠近第二轴的位置上。

根据上述结构，润滑油喷射部分安装到靠近第一轴的位置和靠近第二轴的位置上，因此润滑油可以喷射到链条机构的链条的运动路径上的多个相互分开的位置上，从而可以均匀地润滑链条机构的各个部分，进一步延长了链条机构的寿命。

根据本发明的第三方面，除了第一方面之外，润滑油喷射部分设在链条机构的链条的运动轨迹内侧。

根据上述结构，润滑油喷射部分设在链条机构的链条的运动轨迹内侧，因此它们可以紧凑地设置在链条腔内的有限空间中以限制立式发动机整体尺寸的增加。

根据本发明的第四方面，除了第一方面之外，该立式发动机还包括用于使曲轴箱内部通风的曲轴箱通风装置，该曲轴箱通风装置具有设在除链条腔以外的其他部分中的通风口。

根据上述结构，用于使曲轴箱通风的曲轴箱通风装置的通风口设在除链条腔之外的其他部分中，因此可以防止从润滑油喷射部分喷射的润滑油流入到曲轴箱通风装置中以削弱通风效果。

根据本发明的第五方面，除了第一方面之外，该链条机构包括：安装在第一和第二轴上的链轮，和缠绕所述链轮的链条，润滑油从润滑油喷射部分向链条机构的啮合部分喷射的方向关于由链条的运动轨迹形成的平面倾斜。

根据上述结构，为了通过从润滑油喷射部分喷射的润滑油来润滑链条机构的啮合部分，该链条机构大体水平环绕立式发动机的大体垂直的第一和第二轴，润滑油从润滑油喷射部分喷射的方向关于由链条的运动轨迹形成的平面倾斜。因此，即使当在润滑油喷射部分和链条机构的啮合部之间存在障碍物时，润滑油也能被喷射到啮合部而不被障碍物所阻碍，从而有效润滑链条机构以提高其寿命。

根据本发明的第六方面，除了第五方面之外，润滑油喷射部分设在链条的运动轨迹内侧。

根据上述结构，润滑油喷射部分设在链条的运动轨迹内侧，因此它可以紧凑地设置在有限空间中以限制立式发动机整体尺寸的增加。

根据本发明的第七方面，除了第五方面之外，润滑油喷射部分设在链条的运动轨迹外侧。

根据上述结构，润滑油喷射部分设在链条的运动轨迹外侧，因此即使当不能保证链条运动轨迹内侧的空间时，也可以设置润滑油喷射部分。

根据本发明的第八方面，除了第五方面之外，链条机构安装在第一轴和第二轴的上端。

根据上述结构，尽管大体水平环绕立式发动机的大体垂直的第一和第二轴的上端的链条机构处于不能仅通过从第一和第二轴的轴承泄漏的润滑油来获得充分的润滑效果的情况下，该链条机构也能够通过从润滑油喷射部分喷射的润滑油而被强制润滑，从而能够有效提高其寿命。

根据本发明的第九方面，除了第一方面之外，第一和第二链条安装在第一轴和两个第二轴的上端。

根据上述结构，大体水平环绕立式发动机的大体垂直的第一轴和两个第二轴的上端的第一和第二链条处于这样的情况，即，不能仅通过从第一和第二轴的轴承泄漏的润滑油而获得充分的润滑效果。但是，可以通过由从润滑油喷射部分喷射的润滑油来强制润滑链条从而有效延长链条的寿命。

根据本发明的第十方面，除了第一方面之外，第一和第二链轮的下面一个的直径比上面一个的直径大。

根据上述结构，安装在第一轴上的第一和第二链轮中直径较小的一个设在比另一个的位置高的位置处。因此，从润滑油喷射部分喷射到上面链轮上并从那里滴落的润滑油可以有效地与下面较大直径的链轮接触，从而充分润滑第一和第二链轮。

实施例中的曲轴13对应于本发明的第一轴；实施例中的凸轮轴73和平衡轴79对应于本发明的第二轴；实施例中的正时链条30对应于本发明的链条或第一链条；平衡器驱动链条82对应于本发明的链条或第二链条；实施例中的凸轮驱动链轮72、凸轮从动链轮74、平衡器从动链轮80和平衡器驱动链轮81对应于本发明的链轮；实施例中的第一和第二链条机构89和90对应于链条机构；实施例中的连接件98对应于本发明的通风口；实施例中的通气管99对应于本发明的曲轴箱通风装置；实施例中的第一、第二和第三喷油嘴101、103和105对应于本发明的润滑油喷射部分。

本发明的上述和其它目的、特征和优点将从下面结合附图的对于优选实施例的描述而变得明显。

附图说明

图1是本发明一个实施例的舷外发动机系统的整体侧视图。

图2是沿图1中2-2线剖取的放大剖视图。

图3是沿图2中3-3线剖取的放大剖视图。

图4是沿图2中箭头4方向的放大视图。

图5是沿图4中箭头5方向的视图。

图6是图1中主要部分的放大剖视图。

图7是沿图1中7-7线剖取的放大视图(安装箱的俯视图)。

图8是沿图1中8-8线剖取的放大视图(泵体的仰视图)。

图9是沿图1中9-9线剖取的放大视图(发动机组件的仰视图)。

图10是沿图4中10-10线剖取的放大视图。

图11是沿图1中11-11线剖取的放大视图。

图12是沿图1中12-12线剖取的放大剖视图。

图13是沿图11中13-13线剖取的放大剖视图。

图14是沿图1中14-14线剖取的放大视图。

图15是沿图1中15-15线剖取的放大视图。

图16是沿图12中16-16线剖取的放大剖视图。

图17是沿图12中17-17线剖取的放大剖视图。

图18是沿图12中18-18线剖取的放大剖视图。

图19是沿图5中19-19线剖取的放大剖视图。

图20是沿图5中20-20线剖取的放大剖视图。

图21是沿图11中21-21线剖取的放大剖视图。

图22是发动机冷却系统的线路图。

图23是发动机润滑系统的线路图。

具体实施方式

下面通过附图中的实施例描述本发明。

如图1至3所示，舷外发动机系统○安装在船体上以使其可以绕转向轴96在横向方向上作转向运动并且绕倾动轴97在垂直方向上作翻转运动。安装在舷外发动机系统○上部的直列4缸4冲程型水冷立式发动机E包括：汽缸体11；下缸体12，与汽缸体11前表面接合；曲轴13，沿大体垂直方向设置并被支撑，以使得五个轴颈13a、13a、13a、13a、13a(为简便以下称为13a)设在汽缸体11和下缸体12之间；曲轴箱14，接合到下缸体12的前表面；汽缸盖15，接合到汽缸体11的后表面；以及端盖16，接合到汽缸盖15的后表面。四个活塞18、18、18、18(为简便以下称为18)滑动容置在四个套管形的汽缸17、17、17、17(为简便以下称为17)中，汽缸17镶铸在汽缸体11中，活塞18分别通过四个连杆19、19、19、19(为简便以下称为19)连接到曲轴13的曲柄销13b、13b、13b、13b(为简便以下称为13b)上。

汽缸体11、下缸体12、曲轴箱14和汽缸盖15构成了本发明的发动机子组件50，且由汽缸体11、下缸体12和曲轴箱(crankcase)14限定的用于容置曲轴13的空间构成了本发明的曲轴腔室(crank chamber)42。

形成在汽缸盖15中以与活塞18的上表面相对的燃烧室20通过进气口21连接到进气歧管22并通过排气口23连接到发动机室中的排气通道24，其中进气口21通向汽缸盖15的左侧，即朝向船运动方向中的港口，排气口23通向汽缸盖的右侧。用于打开和关闭进气口21下游端的进气阀25以及用于打开和关闭排气口23上游端的排气阀26通过容置在端盖16中的DOHC(双凸轮轴)型气阀操作机构被驱动以打开和关闭。进气歧管22的上游部连接到固定于曲轴箱14前表面的节流阀29上，以使得通过消音器28吸入的空气供给到进气歧管22中。用于将燃料喷射到进气口21中的喷射器58安装在喷射器基座57中，喷射器基座57设置在汽缸盖15和进气歧管22之间。

容置气阀操作机构27的端盖16中的内部空间通过连接件94和通气管95连接到消音器28上，且泄漏到端盖16内部空间中的泄漏气体返回到进气系统中。图6中的附图标记67是用于容置电气设备的电气设备箱；附图标记69是AC(交流电)发电机；附图标记70是起动电机；以及附图标记99是用于探测液压的压力传感器。AC发电机69通过皮带由安装在曲轴13上端的皮带轮68(见图13)驱动。

用于容置正时链条30的链套31(见图12、13和21)接合到立式发动机E的汽缸体11、下缸体12、曲轴箱14和汽缸盖15的上表面，该正时链条30用于将驱动力从曲轴13传递到气阀操作机构27。润滑油泵体34接合到汽缸体11、下缸体12和曲轴箱14的下表面。另外，安装箱35、润滑油箱36、延伸箱37和齿轮箱38依次接合到润滑油泵体34的下表面。

润滑油泵体34用于容置在其下表面和安装箱体35的上表面之间的润滑油泵33。飞轮32设在润滑油泵体34和汽缸体11的下表面或与润滑油泵体34相对的类似位置之间，且飞轮腔和润滑油泵腔由润滑油泵体34限定。润滑油箱36、安装箱35和立式发动机E的下部的周围被由合成树脂制成的底盖39覆盖，且立式发动机E的上部被由合成树脂制成并接合到底盖39的上表面的发动机盖40覆盖。

连接到曲轴13下端的驱动轴41通过泵体34、安装箱35和润滑油箱36向下延伸进入延伸箱37，并通过由变速杆52操作的前/后运动的转换机构45连接到推进轴44的前端，该推进轴44的后端设有推进器43并沿纵向支撑在齿轮箱38中。从安装在齿轮箱38上的过滤器47向上延伸的下水供给通道48连接到安装在驱动轴41上的冷却水泵46上。

如图6所示，冷却水供给孔36a形成在润滑油箱36的下表面36L中，上水供给管49的上端连接到冷却水供给孔36a。通向冷却水供给孔36a的冷却水供给通道36b形成在润滑油箱36的上表面36U中，以环绕一体形成在润滑油箱36上的排气管部36c的周围部分。具有与冷却水供给通道36b同样形状并通向润滑油箱36的上表面36U的冷却水供给通道35a形成在安装箱35的下表面35L中，以环绕延伸通过安装箱35的排气通道35b的周围部分。

图7是安装箱35的俯视图，润滑油箱36连接到其下表面。排气通道35b的外围被冷却水供给通道35c和冷却水排放通道35d包围。更具体地，冷却水供给通道35c(见图6)与形成为向下通向安装箱35的下表面35L的冷却水供给通道35a连通，并形成为向上通向安装箱35的上表面35U的一部分而非汽缸体安装的部分，从而沿圆柱排放通道35b的外围延伸。在该实施例中，三个弓形的冷却水供给通道35c通过与排放通道35b的外壁连续的壁部35h而相互分离。另外，单个弓形冷却水排放通道35d形成在设有冷却水供给通道35c并围绕圆柱排放通道35b的外围的区域的外侧。弓形冷却水排放通道35d通过形成在外壁上的壁部35i与冷却水供给通道35c分离。

冷却水供给通道35e在安装箱35的上表面35U上形成为U槽形状，从而在平面图中看时跨过汽缸17的中心部分沿舷外发动机系统○的横向延伸，并向上通向上表面35U(见图6)。冷却水供给通道35a向上延伸以与冷却水供给通道35e连通。安全阀51安装在安装箱35的上表面35U上，并用于当冷却水供给通道35a中的压力增加达到或超过预定值时打开以释放冷却水(见图4和图7)。通向冷却水供给通道35e的连接件116(见图7)通过软管117连接到水质监测口66(见图22)。

冷却水排放通道35d通过开口36e(见图7)与排放腔63连通，开口36e形成在润滑油箱36下表面36L的整个区域中，排放腔63形成在润滑油箱36、延伸箱37和齿轮箱38中。设在安装箱35的下表面35L和润滑油箱36的上表面36U之间的垫圈55设有冲孔55a，从安装箱35的冷却水排放通道35d(见图7)滴落的冷却水通过该冲孔55a，且冲孔55a限定了扩展腔63的一部分以实现消音功效(见图6和7)。

以下参考图4到图6和图10描述发动机室内的排放通道24的结构。

用于立式发动机E的排气通道装置主要被分成发动机室内的排气通道24部分，和与发动机室分离的排放腔部分。发动机室内的排气通道24具有的排气岐管61，其包括：单管部61a，如下所述该单管部连接到汽缸盖15的右侧，从每个燃烧室20排出的气体被引入每一个单管部61a；收集部61b，单管部61a在它们的下游部被收集在收集部61b中；以及废气引导部62，其通过连接部62a连接到排气岐管61，用于将废气引导到发动机室的外部。

如图6所示，废气引导部62与形成发动机室分隔壁的安装箱35的上表面35U连接，以与延伸通过安装箱35的排气通道35b连通。排气通道35b与一体形成在润滑油箱36上的排气管部36c连通，并与排放腔63连通。在本实施例中，润滑油箱36形成排放腔63的外壁并形成排气管部36c，但是在另一结构中，排气管部36c可以是单独的通道。排气通道装置可以是其部分一体连续的结构，但是通过将排气通道24形成在发动机室内并使发动机室外部的通道彼此分离，可以保证各种部件的可装配性和排放腔63的密封性。

排放腔63的上部通过设在润滑油箱36上的废气排放管64与底盖39的外侧连通，从而在立式发动机E的低负荷工作期间废气通过废气排放管64排放到大气中而不是排放到水中。

形成在废气引导部62下端的凸缘62b形成有：三个螺栓孔62c，限定为环绕排气通道62d的弓形的三个冷却水入口62e，和单独冷却水出口62f。当废气引导部62的凸缘62b螺栓联接到安装箱35的上表面35U上的安装座35f(见图7)时，废气引导部62中的冷却水入口62e与安装箱35中的冷却水供给通道35c连通，且冷却水出口62f与安装箱35中的冷却水排放通道35d连通。在安装座35f靠近安装箱35下表面35L的一侧，形成与排气通道35b相对的冷却水排放通道35d的外壁的一侧位于比垫圈表面的水平位置略为高些的位置处，且冷却水从外壁的下表面和垫圈表面之间排放到垫圈55上。

废气引导部62形成有：第一废气引导部冷却水套JM1，覆盖排气通道62d的上表面的周围的一半；和第二废气引导部冷却水套JM3，覆盖排气通道62d的下表面的周围的一半。排气岐管冷却水套JM2形成为包围排气岐管61的周围，且当排气岐管61的下端装配到废气引导部62的连接部62a的内周上时，排气岐管61中的排气岐管冷却水套JM2和废气引导部62中的第一废气引导部冷却水套JM1相互连通。

如图4和图5所示，两个连接件61d和61e设在排气岐管冷却水套JM2的上部，从而排气岐管冷却水套JM2中的冷却水通过管道(未示)等穿过连接件61d和61e排放到排放腔63中。

下面参考图3和图7到图9描述汽缸体11中的冷却系统的结构。

形成为延伸通过泵体34的狭缝形状的冷却水供给通道34a与形成为延伸通过安装箱35的狭缝形状的冷却水供给通道35e(见图7)连通，并还与冷却水供给通道11c连通，冷却水供给通道11c形成在汽缸体11的下表面以横向跨过汽缸17中心部的宽度而横向延伸，并且冷却水供给通道11c具有与冷却水供给通道35e相同的配合面形状。汽缸体11中的冷却水供给通道11c呈槽状且其下表面开口，并通过延伸通过该槽上壁的两个通孔11d和11e与汽缸体11的汽缸体冷却水套JB的下端连通。

以下参考图3、图6、图9和图13描述在汽缸盖15中的冷却系统的结构。

两个较短冷却水供给通道11g和11h从形成在汽缸体11下表面中的狭缝形冷却水供给通道11c的侧壁朝向汽缸盖15分开，并通过在汽缸体11和汽缸盖15之间的垫圈56与汽缸盖15的汽缸盖冷却水套JH连通。在汽缸体11中围绕汽缸17的汽缸体冷却水套JB通过设在汽缸体11和汽缸盖15的接合表面之间的垫圈56与汽缸盖15的汽缸盖冷却水套JH隔离(见图2和图6)。

第一和第二恒温器85和86容置在恒温器安装座31a中，恒温器安装座31a设在覆盖汽缸体11和汽缸盖15的上表面的链套31上，且汽缸体冷却水套JB和汽缸盖冷却水套JH的上端JBe和JHe(见图12)分别连接到第一和第二恒温器85和86上。排水管88从覆盖恒温器安装座31a的恒温器盖87的连接件87a延伸，并通过设在废气引导部62上的连接件62h(见图4和图5)连接到第二废气引导部冷却水套JM3。

以下参考图11到图13描述用于通过曲轴13驱动凸轮轴73、73和平衡轴78和79的系统的结构。

由几乎不产生噪音的无声链条构成的正时链条30缠绕安装在曲轴13上端的凸轮驱动链轮72和安装在位于汽缸盖15后部的一对凸轮轴73、73上的凸轮从动链轮74、74。液压链条张紧器75以邻接抵靠正时链条30松开侧的方式安装，且链条引导件76以邻接抵靠正时链条30相对侧的方式安装。凸轮驱动链轮72的齿数为每个凸轮从动链轮74、74齿数的一半，因此凸轮轴73、73的转动圈数为曲轴转动圈数的一半。

如图21所示，由无声链条构成的正时链条30包括通过销30b以环形方式连接在一起的多个板30a，从而在板30a上形成的齿与凸轮驱动链轮72和凸轮从动链轮74、74啮合。正时链条30沿着设在链条引导件76上的合成树脂引导部76a被引导。

平衡器装置77容置在曲轴箱14中，且由消音链条构成的平衡器驱动链条82缠绕安装在两个平衡轴78和79中的一个上的平衡器从动链轮80和安装在曲轴13上的平衡器驱动链轮81。链条张紧器83安装为邻接抵靠平衡器驱动链条82的松开侧，且链条引导件84安装为紧靠平衡器驱动链条82的相对侧。平衡器驱动链轮81的齿数两倍于平衡器从动链轮80的齿数，因此平衡轴78、79的转动圈数两倍于曲轴13的转动圈数。

凸轮驱动链轮72、凸轮从动链轮74和正时链条30构成第一链条机构89，且平衡器驱动链轮81、平衡器从动链轮80和平衡器驱动链条82构成第二链条机构90。

链套31、曲轴箱14的上部和端盖16的上部限定了链条腔54，链条腔54中容置有第一和第二链条机构89和90。

如图12、14和21所示，第一和第二弯曲肋31b和31c从链套31的的下表面垂下。第一肋31b的下表面设置为靠近链条30的上表面，该链条30沿固定到汽缸体11和汽缸盖15的上表面的链条引导件76运动，且第二肋31c的下表面设置为靠近链条30的上表面，该链条30沿安装到汽缸体11和汽缸盖15的上表面上的链条张紧器75运动。

第三环形肋31e也从链套31的下表面垂下，以环绕开口31d的周围的部分，曲轴13通过开口31d延伸，且第一和第二肋31b和31c的端部分别连接到第三肋31e的相对端。另外，第四弓形肋31f从链套31的下表面垂下，以环绕开口31d的周围的部分。即，开口31d的几乎整个外围区域由第三和第四肋31e和31f包围。第一、第二和第三肋31b、31c和31e的下端终止于比正时链条30的上端高的位置处，但是第四肋31f的下端在与正时链条30的下端基本相同的高度延伸到比链套31的最下方填充(packing)表面高的位置。

用于检测曲轴13转速的发动机转速传感器59的检测部插入到形成在第三和第四肋31e和31f的相对端之间形成的间隙中，并与固定到曲轴13上的转速探测转子60的外围面相对。

如图14和图15所示，第一和第二弓形肋11n和11o从汽缸体11的上表面向上伸出，第一和第二弓形肋11n和11o的上端与链套31的第三和第四肋31e和31f的下端相对。

从图11到图14和图18可以看出，覆盖平衡器装置77的曲轴箱14包括：设置成大体围绕平衡器驱动链轮81一半的垂直壁14a，平衡器驱动链轮81远离曲轴13；以及从垂直壁14a的下端沿水平方向延伸的弓形水平壁14b，使得弓形水平壁14b与平衡器驱动链轮81的下端相对。垂直壁14a和水平壁14b通过在曲轴箱14的一部分设置向内伸出的凹入部14c(见图11)而与曲轴箱14一体形成。

覆盖气阀操作机构27的端盖16包括：垂直壁16b、16b，每个垂直壁16b都设置为围绕远离曲轴13的一对凸轮从动链轮74、74中每一个的一侧上的正时链条30的运动轨迹外围的大约四分之一；以及弓形水平壁16c、16c，其从垂直壁16b、16b的下端沿水平方向延伸，以使得它们与凸轮从动链轮74、74的下表面相对。垂直壁16b、16b和水平壁16c、16c通过设置在端盖16的一部分向内伸出的凹进部16d、16d(见图11)而与端盖16一体形成。

下面描述用于立式发动机E的润滑系统的结构。

如图3、图4和图6到图9所示，润滑油箱36与油盘36d一体设置，并容置包括滤油器91的吸入管92。润滑油吸入通道33a、润滑油排放通道33b和油溢通道33c设在润滑油泵33中。润滑油吸入通道33a连接到吸入管92；润滑油排放通道33b从延伸到图8的纸张背面的出口延伸，并通过在安装箱35中的润滑油通道(未示)和形成在汽缸体11的下表面中的润滑油供给孔11m(见图9)连接到立式发动机E待润滑的各个部分；油溢通道33c用于将从润滑油泵33返回到油盘36d中的润滑油排出。

从设在汽缸盖15和端盖16中的气阀操作机构27返回的润滑油的一部分通过安装在端盖16的连接件16a、润滑油软管93和延伸通过安装箱35的润滑油返回通道35g(见图7)返回到油盘36d中；从气阀操作机构27返回的另一部分润滑油通过形成在汽缸盖15中的润滑油返回通道15b(见图6和图9)、通向汽缸体11和汽缸盖15的填充表面的润滑油返回通道11j(见图9)、延伸通过汽缸体11的润滑油返回通道11k(见图9)、延伸通过泵体34的润滑油返回通道34b(见图8)和延伸通过安装箱35的润滑油返回通道35g(见图7)返回到油盘36d中。通向汽缸体11和汽缸盖15之间的垫圈56的润滑油返回通道11j设置在通向润滑油返回通道11j的两个冷却水通道11g和11h之间(见图3)。

从曲轴箱14返回的润滑油通过延伸通过泵体34的润滑油返回通道(未示)和延伸通过安装箱35的润滑油返回通道35g(见图7)返回到油盘36d中。

从图3和图15中可以看出，两个润滑油返回孔11p、11p形成在由链套31覆盖的汽缸体11的上壁中，从而它们设置在汽缸轴线L的左侧和右侧。与最上面的汽缸17对应的部分圆柱形的凸出部11q在汽缸轴线L上向上凸出，汽缸体11的其它部分处于比凸出部11q低的位置位，且润滑油返回孔11p、11p在该较低位置处开口。

润滑油在两个润滑油返回孔11p、11p之间沿汽缸轴线L形成五个润滑油返回孔11s，以通过用于支撑曲轴13的轴颈13a的五个轴颈支撑壁11r沿曲轴13的轴向延伸。最上面的润滑油返回孔11s与链条腔54连通，最下面的润滑油返回孔11s通过安装箱35的内侧与油盘36d连通。

从图12、图13和图16可以看出，第一喷油嘴101在靠近曲轴13的位置处安装在汽缸体11的上表面上，以润滑与安装在曲轴13上的凸轮驱动链轮72啮合的正时链条30以及与安装在曲轴13上的平衡器驱动链轮81啮合的平衡器驱动链条82。

第一喷油嘴101包括：喷嘴本体101a，其装配在形成于汽缸体11中的喷油嘴支撑孔11t中；喷嘴101b，通向喷嘴本体101a的上部；臂部101c，从喷嘴本体101a的旁边延伸；定位凸起101d，形成在臂部101c的末端并装配在汽缸体11的定位孔11u中。密封件102围绕装配在喷油嘴支撑孔11t中的喷嘴本体101a的外围安装。为了将第一喷油嘴101固定到汽缸体11上，从链套31的顶表面垂下的止挡凸起31g设置为抵靠喷嘴本体101a的上表面。

这样，第一喷油嘴101装配在汽缸体11中的喷油嘴支撑孔11t中，且链套31的止挡凸起31g设置为抵靠喷嘴本体101a的上端。因此，可以不用专用的固定件例如螺栓而固定第一喷油嘴101；不需要在靠近曲轴13的狭窄空间中安装具有螺栓孔的厚轴套；并且可以容易地设置第一喷油嘴101。

第一喷油嘴101的喷嘴101b通过从链套31的顶表面垂下的第三肋31e下方的空间指向斜上方，并朝向安装在曲轴13上的凸轮驱动链轮72喷射由喷油嘴支撑孔11t供给的润滑油，如图12和图13中的箭头A所示。

从图12、图13和图17可以看出，用于润滑与安装在其中一个凸轮轴73上的凸轮从动链轮74啮合的正时链条30的第二喷油嘴103安装在汽缸盖15的上表面上。第二喷油嘴103包括：喷嘴本体103a，其装配在形成于汽缸盖15中的润滑油供给通道15c中；喷嘴103b，基本水平地通向喷嘴本体103a的上部；和臂部103c，从喷嘴本体103a的旁边延伸。第二喷油嘴103通过穿过臂部103c的螺栓104固定到汽缸盖15上。

如图12中的箭头B所示，由第二喷油嘴103大体水平喷射的润滑油指向正时链条30与链条张紧器75的上游端附近的一个凸轮从动链轮74啮合的位置。

从图12和图18可以看出，用于润滑与安装在一个平衡轴79上的平衡器从动链轮80啮合的平衡器驱动链条82的第三喷油嘴105安装在曲轴14中。第三喷油嘴105斜向上通向形成在曲轴箱14中的润滑油供给通道14d，且由第三喷油嘴105斜向上喷射的润滑油指向即将与平衡器从动链轮80啮合的平衡器驱动链条82，如图12中的箭头C所示。

从图3和图20可以看出，两个第四喷油嘴118、118对应于四个汽缸17、17、17、17的上面两个汽缸17、17安装，所述汽缸垂直并列设置以具有大体水平的汽缸轴线L。与第一、第二和第三喷油嘴101、103和105主要为了润滑目的而安装不同，安装第四喷油嘴118、118是为了冷却活塞18、18。如果在汽缸体11中垂直延伸的主通道11x中的液压超过预定值，每个受到预定的固定载荷的单向阀119、119打开，从而第四喷油嘴118、118沿着箭头D的方向润滑油朝向在上述两个汽缸17、17中滑动容设的活塞18、18的后表面喷射润滑油。

下面参考图3、5、19和20描述围绕润滑油滤清器106的结构。

整体上为柱形的润滑油滤清器106安装在汽缸体11的右侧上，并且螺纹拧入并固定到通过五个螺栓107固定于汽缸体11上的基座件108的圆形润滑油滤清器安装座108a。入口侧润滑油供给通道108b和出口侧润滑油供给通道108c形成在基座件108中。入口侧润滑油供给通道108b通过密封件109在其下端与汽缸体11中的润滑油供给通道11v连通，并在其上端具有润滑油流入部108d，该润滑油流入部108d通向润滑油滤清器安装座108a的外围。出口侧润滑油供给通道108c的一端与通向润滑油滤清器安装座108a的中心部的润滑油流出部108e连通，且其另一端通过密封件110穿过润滑油供给通道11w与主通道11x连通。

如图5和图7所示，连接件111安装在安装箱35的上表面35U上，以与将冷却水供给到安全阀51的供给源连通，且从连接件111延伸的冷却水供给软管112在基座件108的下端连接到连接件113上。从安装在基座件108上端的连接件114延伸的冷却水排放软管115连接到安装在排水管88中部的连接件71上。

将下连接件113和上连接件114相互连接的水套108f设在基座件108内并设为完全包围入口侧润滑油供给通道108b、出口侧润滑油供给通道108c和基座件108的润滑油滤清器安装座108a的周围。

下面描述具有上述结构的本发明实施例的工作过程。

首先，主要参考图22中的冷却水管路描述关于立式发动机E的冷却工作过程。

当连接到曲轴13上的驱动轴41由于立式发动机E的工作而旋转时，安装在驱动轴41上的冷却水泵46工作，以将冷却水通过下水供给通道48和上水供给通道49向上抽吸通过过滤器47供给到润滑油箱36下表面中的冷却水供给口36a。流经冷却水供给口36a的冷却水流入到润滑油箱36的冷却水供给通道36b和安装箱35中的冷却水供给通道35a，且在那里分支的冷却水的一部分供给到形成在发动机室内排气通道24的废气引导部62中的第一废气引导部冷却水套JM1和形成在排气岐管61中的排气岐管冷却水套JM2。从汽缸盖15中的燃烧室20排出的废气通过排气岐管61的单管部61a和收集部61b、废气引导部62中的排气通道62d、安装箱35中的排气通道35b和润滑油箱36中的排气管部36c排放到排放腔63中，在该过程中在发动机室内被废气加热到较高温度的排气通道24被流经第一废气引导部冷却水套JM1和排气岐管冷却水套JM2的冷却水冷却。

由于向上流经第一废气引导部冷却水套JM1和排气岐管冷却水套JM2而具有高温的冷却水通过管线(未示)从安装在排气岐管61上端的连接件61d和61e排放到排放腔63中。

供给到连接于冷却水供给口36a的冷却水供给通道36b和35a的低温冷却水的一部分流过通向汽缸体11下端中的冷却水供给通道11c的两个通孔11d和11e流入汽缸体冷却水套JB的下端。供给到冷却水供给通道36b和35a的低温冷却水的一部分还通过两个冷却水供给通道11g和11h从汽缸体11的下端中的冷却水供给通道11c流入到汽缸盖冷却水套JH的下端。

在立式发动机E的暖机操作(warming operation)过程中，连接到汽缸体冷却水套JB上端的第一恒温器85和连接到汽缸盖冷却水套JH上端的第二恒温器86处于关闭状态，且在汽缸体冷却水套JB和汽缸盖冷却水套JH的冷却水在其中驻留而没有流动，因此促进了立式发动机E的暖机。在该过程中，冷却水泵46连续旋转，但其由于从橡胶制成的电机叶轮泄漏的冷却水而基本处于空转状态。

当立式发动机E完成暖机操作后冷却水的温度上升时，第一和第二恒温器85和86打开，从而在汽缸体冷却水套JB中的冷却水和汽缸盖冷却水套JH中的冷却水通过废气引导部62的连接件62h和排水管88从恒温器盖87的公共连接件87a流入第二废气引导部冷却水套JM3中。当流过第二废气引导部冷却水套JM3时已经冷却废气引导部62的冷却水向上流过安装箱35和润滑油箱36，并排放到排放腔63中。当立式发动机E的转速增大到使得冷却水供给通道36b和35a中的内部压力等于或高于一预定值时，安全阀51打开，从而允许多余的冷却水排放到排放腔63中。

从安全阀51的上游侧转向进入冷却水供给软管112的冷却水流入润滑油滤清器106的基座件108中的水套108f下端，并当向上流过水套108f时，冷却水冷却流过形成在基座件108中的入口侧润滑油供给通道108b和出口侧润滑油供给通道108c的润滑油，并流过用于润滑油滤清器106的润滑油滤清器安装座108a以冷却润滑油滤清器106中的润滑油。与润滑油进行热交换后的冷却水通过冷却水排放软管115从水套108f的上端排放到排水管88的中部中。

下面，主要参考图23中的润滑油管路描述关于立式发动机E的润滑工作过程。

油盘36d中的润滑油通过滤油器91和吸油通道33a(见图8)进入润滑油泵33，且由润滑油泵33排放的润滑油通过安装箱35中的润滑油通道从润滑油排放通道33b(见图8)供给到形成在汽缸体11下表面中的润滑油供给孔11m(见图9)。此时，由润滑油泵33排出的多余润滑油流过安全阀51并返回到润滑油泵33的吸入侧。再次使用的润滑油可以返回到油盘36d中。

供给到汽缸体11中的润滑油供给通道11v(见图3)的润滑油通过基座件108中的入口侧润滑油供给通道108b从该处供给到润滑油滤清器106(见图19和图20)，且滤清后的润滑油通过汽缸体11中的润滑油供给通道11w从基座件108中的出口侧润滑油供给通道108c供给到垂直形成在汽缸体11中的主通道11x。从主通道11x转向的润滑油润滑曲轴13的轴颈13a和曲轴销13b并且还润滑两个平衡轴78和79。

如上所述，与汽缸体11分离的基座件108形成有用于将润滑油供给到润滑油滤清器106的入口侧润滑油供给通道108b以及用于将润滑油从润滑油滤清器106中排出的出口侧润滑油供给通道108c。因此，不必为了形成出口侧润滑油供给通道108c和入口侧润滑油供给通道108b而增加汽缸体11的壁厚或形成围绕润滑油通道的凸出部。这有利于减轻汽缸体11的重量。另外，因为入口侧润滑油供给通道108b和出口侧润滑油供给通道108c形成在基座件108中，所以它们的布置可以很自由，而不受汽缸体11形状的限制，这有利于增加设计的自由度。

另外，因为面向入口侧润滑油供给通道108b的水套108f、出口侧润滑油供给通道108c和润滑油滤清器安装座108a形成在支撑润滑油滤清器106的基座件108中，所以与水套形成在汽缸体11中的情况相比，增加了水套108f的布置自由度。另外，刚从冷却水泵46出来还没有被加热的低温冷却水供给到水套108f，因此润滑油可以被流经水套108f的冷却水充分冷却。因此，可以提高对于待润滑的部分例如汽缸17和活塞18的滑动部、曲轴13、凸轮轴73、73、平衡轴78和79、正时链条30以及平衡器驱动链条82的润滑效果和冷却效果。

第一喷油嘴101(见图13和16)连接到从润滑油供给通道转向的喷油嘴支撑孔11t上，该润滑油供给通道从主通道11x延伸到最上方的轴颈13a；第二喷油嘴103(见图17)连接到从主通道11x转向的润滑油供给通道15c上，第三喷油嘴105(见图18)连接到从主通道11x转向的润滑油供给通道14d上。

第一喷油嘴101的喷嘴101b将润滑油喷射到安装在曲轴13上端的凸轮驱动链轮72，以润滑缠绕凸轮驱动链轮72的正时链条30。平衡器驱动链轮81安装在曲轴13上，从而其位于凸轮驱动链轮72的下方；从凸轮驱动链轮72滴落的润滑油喷洒在平衡器驱动链轮81上，以润滑缠绕平衡器驱动链轮81的平衡器驱动链条82。

这样，凸轮驱动链轮72和平衡器驱动链轮81沿垂直方向设置在两个高度处，且润滑油可以向设在上部的凸轮驱动链轮72喷射，从而与凸轮驱动链轮72碰撞并从该处滴落的润滑油能够与平衡器驱动链轮81接触，因此有效地润滑凸轮驱动链轮72和平衡器驱动链轮81。此时，因为设在下部的平衡器驱动链轮81的直径设定为大于设在上部的凸轮驱动链轮72的直径，所以从凸轮驱动链轮72滴落的润滑油能够更有效地与平衡器驱动链轮81接触，从而增强了润滑效果。

被由第一喷油嘴101喷射的润滑油喷射到的凸轮驱动链轮72的周围被从链套31的顶表面垂下的第三和第四弓形肋31e和31f包围。因此，可以防止喷射的润滑油被浪费地喷洒，从而进一步提高了凸轮驱动链轮72和平衡器驱动链轮81的润滑效果。

从第二喷油嘴103的喷嘴103b喷射的润滑油指向正时链条30与一个凸轮从动链轮74啮合的位置，而且该位置与安装第一喷油嘴101的位置隔开很大的距离。因此，通过第一和第二喷油嘴101和103之间的配合作用，正时链条30的整个区域能够被均匀地润滑。

从链套31的顶表面垂下的第一和第二肋31b和31c设置为靠近正时链条30上表面。因此，沿着第一和第二肋31b和31c从顶表面流下的润滑油确定地供给到正时链条30的多个板30a中的孔和销30b之间的滑动部以及正时链条30和链条引导部76之间的滑动部，以润滑这些部分。特别地，在由无声链条构成的正时链条30中，板30a和链轮相互直接啮合，且用于链条的驱动力直接作用在板30a中的孔和销30b的滑动部上。然而如上所述，所述滑动部的磨损可以通过穿过第一和第二肋31b和31c向它们供给足够量的润滑油以提供润滑效果而减轻。

端盖16的两个凹部16d、16d设有与正时链条30的下表面相对的水平壁16c、16c，因此滴落的润滑油可以在水平壁16c、16c上临时聚集以润滑运动通过水平壁16c、16c的正时链条30。另外，润滑油可以通过与相对于正时链条30的外围表面的垂直壁16b、16b协同而在沿着正时链条30的弓形运动轨迹的输送方向被引导。因此，可以保证润滑油与正时链条30长时间长距离地接触。

另外，通过离心力从凸轮从动链轮74、74径向向外喷洒的润滑油可以被捕获在垂直壁16b、16b上，并且沿着垂直壁16b、16b流下的润滑油可以被保留在水平壁16c、16c上，因此，润滑油可与沿着垂直壁16b、16b和水平壁16c、16c环绕预定距离的正时链条30有效地接触，从而增强润滑效果。另外，因为垂直壁16b、16b和水平壁16c、16c通过在端盖16的一部分上设置凹部16d、16d而一体形成，所以不会增加零件的数量。

从第三喷油嘴105喷射的润滑油指向平衡器驱动链轮82与平衡器从动链轮80啮合的位置，并且该位置与安装第一喷油嘴101的位置隔开较大的距离。因此，通过第一和第三喷油嘴101和105之间的协同，平衡从动件链条82的整个区域可被均匀地润滑。

因为曲轴箱14的凹部14c设有与平衡器驱动链条82的下表面相对的水平壁14b，所以滴落的润滑油可以在水平壁14b上临时聚集以润滑通过水平壁14b的平衡器驱动链条82。另外，润滑油可以通过与相对于平衡器驱动链条82的外围表面的垂直壁14a协同而在沿着平衡器驱动链条82的弓形运动轨迹的输送方向被引导。因此，可以保证润滑油与平衡器驱动链条82长时间长距离地接触。

另外，通过离心力从平衡器从动链轮80径向向外喷洒的润滑油可以被捕获在垂直壁14a上，并且沿着垂直壁14a流下的润滑油可以被保留在水平壁14b上。因此，润滑油可以与沿着垂直壁14a和水平壁14b环绕预定距离的平衡器驱动链条82有效接触，从而增强润滑效果。另外，因为垂直壁14a和水平壁14b通过在曲轴箱14的一部分上设置凹部14c而一体形成，所以不会增加零件的数量。

在本实施例中，端盖16的垂直壁16b、16b和水平壁16c、16c一体且连续地形成，但是它们可以由与端盖16分离的元件形成并在任何位置处固定到端盖16上。如果在每个垂直壁16b、16b和每个水平壁16c、16c之间存在微小间隙，那么就有利于消除装配误差。

同样，在本实施例中，曲轴箱14的垂直壁14a和水平壁14b一体且连续地形成，但是它们可以由与曲轴箱14分离的部件形成并在任何位置固定到曲轴箱14上。如果在垂直壁14a和水平壁14b之间存在微小间隙，那么就有利于消除装配误差。

通常，如果正时链条30和平衡器驱动链条82设在曲轴13、凸轮轴73、73和平衡轴79的上端，就不可能仅通过从这些轴13、73、73和79的轴承泄漏的润滑油而实现对正时链条30和平衡器驱动链条82的充分润滑效果，由于这个原因，恐怕会降低这些链条30和82的寿命。因此，在本实施例中，润滑油从第一、第二和第三喷油嘴101、103、105喷射到正时链条30和平衡器驱动链条82上；喷洒到链套31顶表面的润滑油通过第一、第二、第三和第四肋31b、31c、31e和31f引导到正时链条30和平衡器驱动链条82；另外，润滑油被保留在分别形成于曲轴14箱和端盖16上的垂直壁14a、16b、16b和水平壁14b、16c、16c上，从而可以保证对正时链条30和平衡器驱动链条82的充分润滑效果。

第一和第二喷油嘴101和103设在正时链条30的相对端，且第一和第三喷油嘴101和105设在和平衡器驱动链条82的相对端。因此，润滑油可以均匀地喷射到正时链条30和平衡器驱动链条82的整个区域以提高润滑效果。

通过在正时链条30的运动轨迹内侧设置第一和第二喷油嘴101和103，可以将第一和第二喷油嘴101和103容易地设置在狭窄的链条腔54中。另外，通过在平衡器驱动链条82的运动轨迹外侧设置第三喷油嘴105，即使在不能保证上述运动轨迹的内侧空间的情况下，也能够没有阻碍地设置第三喷油嘴105。

另外，即使当由于障碍物的存在而不能水平喷射润滑油时，因为润滑油从第一和第二喷油嘴101和103的喷射方向相对于正时链条30和平衡器驱动链条82的旋转平面倾斜，所以不会妨碍第一和第二喷油嘴101和103的设置。

如果通气管连接到链条腔54上，那么从第一、第二和第三喷油嘴101、103、105中的每一个喷射到链条腔54中的润滑油就可能阻塞该通气管。但是在本实施例中，通气管95(见图2)连接到与链条腔54隔离的端盖16的内侧，因此可以防止通气管95被润滑油阻塞。

以上述方式润滑第一和第二链条机构80和90，即，凸轮驱动链轮72、凸轮从动链轮74、74、正时链条30、平衡器驱动链轮81、平衡器从动链轮80和平衡器驱动链条82的润滑油通过形成在汽缸体11上表面中的润滑油返回孔11p、11p和11s(见图3和图15)滴落，并且所述润滑油依次通过形成在汽缸体11的上方第二个和更多的轴颈支撑壁11r的四个润滑油返回孔11s(见图3)而返回到油盘36d中。

从图15中可以看出，最上方汽缸17的凸起部11q在汽缸体11的上表面伸出，且左右润滑油返回孔11p、11p形成在从凸起部11q向曲轴13设置的最下方位置上。因此，润滑油在所述凸起部11q上润滑油流动使得其分布到凸起部11q轴线的相对侧；且所述润滑油在润滑油返回孔11p、11p中被平稳地捕获；并返回到油盘36d中。

不必将最上方的润滑油返回孔11s设置在左右润滑油返回孔11p、11p之间的汽缸体11的上表面中。在本实施例中，最上方的润滑油返同孔11s在加工形成上方第二个和更多的轴颈支撑壁11r中的四个润滑油返回孔11s过程中二次地(secondarily)形成。

在喷射进入链条腔54中的润滑油通过设在汽缸体11的轴颈支撑壁11r中的润滑油返回孔11p、11p和11s返回到下方的油盘36d的过程中，流经润滑油返回孔11s的润滑油与连杆19碰撞，使得其被分散且与连杆19、活塞18、汽缸17等接触，从而有利于冷却被来自燃烧室20的热量加热到较高温度的活塞18。同时，在润滑曲轴13的轴颈13a和曲轴销13b之后被离心力分散的润滑油也与连杆19、活塞18、汽缸17等接触，从而通过与从链条腔54返回的润滑油协同而有助于活塞18的冷却。

冷却活塞18的润滑油量在靠近汽缸体11的下部位置处较大，因此存在上方活塞18冷却不足而下方活塞18过度冷却的趋势。但是在本实施例中，从安装在四个汽缸17的上面两个汽缸17、17上的第四喷油嘴118、118喷射的润滑油与上面两个活塞18、18的后表面接触以发挥冷却效果，从而四个活塞18可以被均匀地冷却以防止冷却不足和过度冷却的情况发生。另外，用于冷却所需的润滑油量可以被最小化到一个必需的量。

当活塞18、18的后表面被从第四喷油嘴118、118喷射的润滑油冷却时，润滑油的温度可能被来自活塞18、18的热量而升高。但是在本实施例中，因为在润滑油滤清器106中的润滑油的冷却效果极好，所以能够可靠地限制润滑油温度的升高。

尽管已经详细描述了本发明的实施例，但是可以理解本发明并不限于上述实施例，且可以对本发明进行各种修改而不脱离权利要求中限定的本发明的精神和范围。

例如，在实施例中已经示出了用在舷外发动机系统○中的立式发动机E，但是本发明也可以应用到除了用于舷外发动机系统○之外的任何立式发动机E中。

Claims (10)

1.一种立式发动机，包括：第一轴，沿大体垂直方向设置；第二轴，沿大体垂直方向设置并由第一轴驱动；链条机构，大体水平地绕过第一轴和第二轴的上端；以及链条腔，容置所述链条机构；

其中所述链条腔设有用于向链条机构喷射润滑油的润滑油喷射部分；

所述立式发动机还包括：第一链条，大体水平环绕该第一轴和一第一第二轴；第二链条，大体水平环绕所述第一轴和一第二第二轴；第一链轮，安装在所述第一轴上并与所述第一链条啮合；以及第二链轮，安装在所述第一轴上并与所述第二链条啮合；

其中所述润滑油喷射部分向所述第一和第二链轮中的上面一个喷射润滑油。

2.如权利要求1所述的立式发动机，其特征在于，所述润滑油喷射部分包括安装在靠近第一轴的位置处的一润滑油喷射部分和安装在靠近第二轴的位置处的另一润滑油喷射部分。

3.如权利要求1所述的立式发动机，其特征在于，所述润滑油喷射部分设置在链条机构的链条的运动轨迹的内侧。

4.如权利要求1所述的立式发动机，其特征在于，还包括用于使曲轴箱内部通风的曲轴箱通风装置，其中该曲轴箱通风装置具有设在链条腔之外的部分上的通风口。

5.如权利要求1所述的立式发动机，其特征在于，所述链条机构包括安装在第一和第二轴上的链轮以及绕过链轮的链条，并且润滑油从润滑油喷射部分向链条机构的啮合部喷射的方向相对于由链条的运动轨迹形成的平面倾斜。

6.如权利要求5所述的立式发动机，其特征在于，所述润滑油喷射部分设置在链条的运动轨迹的内侧。

7.如权利要求5所述的立式发动机，其特征在于，所述润滑油喷射部分设置在链条的运动轨迹的外侧。

8.如权利要求5所述的立式发动机，其特征在于，所述链条机构安装在第一和第二轴的上端。

9.如权利要求1所述的立式发动机，其特征在于，所述第一和第二链条安装在所述第一轴和两个第二轴的上端。

10.如权利要求1所述的立式发动机，其特征在于，所述第一和第二链轮中的下面的一个链轮的直径比上面的链轮的直径大。

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