CN1558475A - 换向器的铜卷式制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种换向器的铜卷式制造方法，依次包括线材辊轧、拉拔、退火，以及冲制、压制、固化、铰孔、车外圆、铣槽、砂光、抛光等工序，所述的冲制工序是将已退火的线材冲制成环形的换向片片组。本发明省去了原来繁琐的排片工序，减轻了工人的劳动强度，使生产工序得到了简化，提高了工作效率，降低了生产成本。而且产出的换向器成品圆度好，减少了换向器的动不平衡量，提高了电机的使用性能。

Description

换向器的铜卷式制造方法
一、技术领域
本发明涉及一种电机用换向器的制造方法。
二、背景技术
现有的电机用换向器的制造方法为排片式，即首先对线材进行辊轧、拉拔、退火，然后将该线材冲制成换向片单片(由5吨位的冲床进行冲制)，再经排片、压制、固化、铰孔、车外圆、铣槽、砂光、抛光等工序，而制作成换向器成品。其中排片工序的原理采用了公开号为CN 1089762A的中国发明专利申请“换向器的排片装置及其排片工艺”(申请号：93120155.1，公开日：1994年7月20日，授权公告日：1995年5月31日)，即利用圆柱型芯排片装置为骨架，将换向器的换向片单片按同一方向一一嵌入排片装置的凹槽中，再将云母片插入各换向片之间，然后用固紧物箍紧。如果是钩型换向器的制造方法，则需在“车外圆和铣槽”工序之间增加“车外钩内表面”工序，在“砂光和抛光”工序之间增加“弯外钩”工序；其中铣槽工序包括铣换向片片间槽和铣外钩槽。
在上述的换向器的排片式制造方法中，“将线材冲制成换向片单片经圆柱型芯排片装置进行排片而再插入云母片”等工序较复杂、繁琐，工作效率低，生产成本高。特别是排片工序需经人员手工操作，并且换向片与该排片装置存在着间隙，导致车外圆工序时半成品的径向跳动较大(一般为6-8μm)，使换向器的圆度较差，从而影响了电机的使用性能。
三、发明内容
本发明的目的在于克服上述的不足，而提供一种生产工序简单、工作效率高且产出的换向器圆度好的铜卷式的换向器制造方法。
本发明的目的通过如下技术方案来实现：一种换向器的铜卷式制造方法，依次包括线材辊轧、拉拔、退火，以及冲制、压制、固化、铰孔、车外圆、铣槽、砂光、抛光等工序，所述的冲制工序是将已退火的线材冲制成环形的换向片片组。
所述的线材拉拔工序是将已辊轧的线材拉拔成横截面呈“K”字形的线材，然后经退火、冲制工序而冲制成纵截面呈“K”字形结构的环形的换向片片组。
由所述的线材拉拔工序和冲制工序分别来保证换向器外钩的厚度和宽度，所述的铣槽工序可以是铣换向片片间槽，且在所述的“砂光和抛光”工序之间增加“弯外钩”工序。
所述的铣槽工序还可以是铣换向片片间槽和铣焊线槽。
采用本发明后，由于冲制工序直接将线材冲制成环形的换向片片组，不需使用云母片，从而省去了原来繁琐的排片工序，减轻了工人的劳动强度，生产工序得到了简化，提高了工作效率，降低了生产成本。而且该环形的换向片片组的片间排布均匀，车外圆工序时半成品的径向跳动小，可控制在3μm以内，产出的换向器成品圆度好，减少了换向器的动不平衡量，提高了电机的使用性能。
四、附图说明
下面结合附图与实施方式对本发明作进一步的详细描述。
图1为本发明换向器的铜卷式制造方法中的线材拉拔成型示意图。
图2为图1的A-A横截面示意图。
图3为本发明换向器的铜卷式制造方法中的线材冲制成型示意图。
图4为图3的B-B纵截面示意图。
图5为按本发明而制成的换向器成品的结构示意图。
五、具体实施方式
本发明换向器的铜卷式制造方法，依次包括线材辊轧、拉拔、退火，以及冲制、压制(加入模塑料)、固化、铰孔、车外圆、铣槽、砂光、抛光等工序，所述的冲制工序是将已退火的线材冲制成环形的换向片片组(由10吨位的冲床冲制而成)。如图3所示。
由于原换向器的排片式制造方法中的线材拉拔工序是将线材拉拔成横截面呈“工”字形的线材，然后冲制成纵截面呈燕尾形结构的换向片单片，加入模塑料进行压制、固化，从而造成换向片与模塑料的接触面积较小，即换向片与模塑料之间的附着力较小，致使制成的换向器在电机高速运转过程中容易产生跳片、飞片现象。而且冲制时需冲出燕尾部分，造成线材损耗较多，利用率较低。因此，为了增大换向片与模塑料的接触面积，使换向片与模塑料之间的联接强度及可靠性、附着力得到了较大提高，同时也为了节约线材，所述的线材拉拔工序是将已辊轧的线材拉拔成横截面呈“K”字形的线材(如图1和图2所示)，然后经退火、冲制工序而冲制成纵截面呈“K”字形结构的环形的换向片片组(如图3和图4所示)。再加入模塑料进行压制、固化，经铰孔、车外圆、铣槽、砂光、抛光等工序而制成换向器成品。如图5所示，由本发明制成的换向器包括换向片和模塑料3，其中换向片包括换向片本体1和内钩2，所述的换向片本体1和内钩2的连接形成“K”字形结构。
如果是钩型换向器的铜卷式制造方法，则换向器外钩的厚度和宽度分别由线材拉拔工序和冲制工序来保证。因此，所述的铣槽工序是铣换向片片间槽，且在所述的“砂光和抛光”工序之间增加“弯外钩”工序。从而省去了原铣槽工序之前的车外钩内表面(即外钩的厚度)工序和原铣槽工序中的铣外钩槽(即外钩的宽度)程序，降低了生产成本。
如果是槽型换向器的铜卷式制造方法，则所述的铣槽工序是铣换向片片间槽和铣焊线槽。

Claims (4)

1、一种换向器的铜卷式制造方法，依次包括线材辊轧、拉拔、退火，以及冲制、压制、固化、铰孔、车外圆、铣槽、砂光、抛光等工序，其特征在于：所述的冲制工序是将已退火的线材冲制成环形的换向片片组。
2、如权利要求1所述的换向器的铜卷式制造方法，其特征在于：所述的线材拉拔工序是将已辊轧的线材拉拔成横截面呈“K”字形的线材，然后经退火、冲制工序而冲制成纵截面呈“K”字形结构的环形的换向片片组。
3、如权利要求2所述的换向器的铜卷式制造方法，其特征在于：由所述的线材拉拔工序和冲制工序分别来保证换向器外钩的厚度和宽度，所述的铣槽工序是铣换向片片间槽，且在所述的“砂光和抛光”工序之间增加“弯外钩”工序。
4、如权利要求2所述的换向器的铜卷式制造方法，其特征在于：所述的铣槽工序是铣换向片片间槽和铣焊线槽。
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