CN1552567A - 复合支撑插管的成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种复合支撑插管的成型工艺，特征体现在采用变径程控系统一次挤出轴向管径和壁厚有锥度的基管，用金属丝缠绕成加强衬，将基管加温、拉伸，与其外壁套加强衬，加温定型，将套有加强衬的基管进行二次包覆挤出，使加强衬嵌在管壁之间，冷却，剪切，予以后期加工。本发明具有的特点是：插管整体结构紧凑、耐挤压、抗弯折、柔韧性好，使用时可随意弯曲，适合大批量的生产工艺，有效地降低了生产成本，采用本工艺生产的复合支撑插管相对于目前插管技术生产的产品其造价至少降低了70％－80％，既减轻了患者的负担，又消除了因造价昂贵而重复使用给患者和医护人员带来的危险，因此具有显著的社会效益。

Description

复合支撑插管的成型工艺
技术领域
本发明属于临床用医疗器械的成型工艺，特别是涉及一种心脏外科手术时用的耐挤压、抗弯折、引流通畅、适合批量生产且造价低的复合支撑插管的成型工艺。
背景技术
在目前公知的临床心脏外科手术用支撑插管的制作方法是：将固套有弹性加强衬的管体浸蘸在乳液树脂为原料的液糊中，采用反复浸蘸操作的方法，其加工的产品具有如下缺陷：其一，制作工艺及设备复杂；其二，由于采用反复浸蘸工艺，加工效率低，导致产品成本造价高，增加患者的治疗费用，加重患者负担；其三，支撑插管管体透明度较差，影响医护人员观察血流情况。虽于近期研制出采用挤出方法成型的复合支撑插管，但管体内外层结合度差，且管体多为等径结构，与体外循环系统连接困难，而且影响血流量，加大了医护人员的负担，由于插管造价昂贵，极有可能经消毒后重复使用，由此易产生感染或死亡的危险。
发明内容
本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种耐挤压、抗弯折、引流通畅且可提高生产性和降低制造成本的复合支撑插管的成型工艺。
本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：复合支撑插管的成型工艺，包括下列步骤：
a、采用变径程控系统一次挤出轴向管径和壁厚有锥度的基管；
b、将金属丝缠绕制成呈螺旋状的加强衬；
c、将所述的基管加温，拉伸，使之其直径小于加强衬的内径，把加强衬套于基管外壁，予以加温定型，使加强衬紧固于基管外壁；
d、将套有加强衬的基管送入特制的挤出机机头内进行二次包复挤出，在挤出过程中通过调节挤出量、管腔内压及拉伸速度，挤出成型复合支撑插管，使加强衬嵌在插管管壁之间；
e、将挤出成型的插管予以冷却、剪切、在插管一端粘接带有引流孔的管头，也可采用在管侧壁开引流孔的结构予以热封，以满足临床使用需求。
本发明还可以采用如下技术措施来实现：所述的加强衬是由不锈钢丝缠绕制成。
所述的基管至少设计为一个内腔。
变径程控系统的主要参数包括：
a、无级调速的双速调节：高速：0-10m/s，低速0-5m/s；
b、双速切换时间调节：变化范围：0-60s，响应时间小于0.2s；
c、具有脉冲挤出性能的变量挤出机：螺杆直径：30mm，螺杆转速：0-60rpm；
d、双级气压控制系统：管材内压调节范围：0-20kPa。
二次包复挤出成型采用的挤出机及主要参数：
a、挤出机：螺杆直径：30mm，螺杆转速：0-100rpm；
b、挤出机机头：通过更换模具，包复直径为3-16mm复合支撑插管；
c、气压控制系统调节：-20-20kPa；空速时间：0-10s，可调节；
d、间歇式牵引机：牵引速度：0-6m/s，变速响应时间小于0.1s。
本发明具有的优点和积极效果是：采用本工艺制作的复合支撑插管整体结构紧凑、耐挤压、抗弯折、柔韧性好，使用时可随意弯曲，调整摆放位置，其一端的变径结构使管端易与连接管插接，变径过度段光滑，保证管路畅通；本工艺对配料、成型工艺等生产环节的不稳定性具有很强的适应性，极有利于生产环节的实施，从而适合大批量的生产工艺，有效地降低了生产成本，采用本工艺生产的复合支撑插管相对于目前插管技术生产的产品其造价至少降低了70％--80％，既减轻了患者的负担，又消除了因造价昂贵而重复使用给患者和医护人员带来的危险，因此具有显著的社会效益。
附图说明
图1是本发明复合支撑插管制作方法所采用的工艺流程图；
图2是实施例1插管粘接带引流孔管头的结构示意图；
图3是实施例2于插管一端管壁开有引流孔的结构示意图；
图4是实施例3插管设有三个内腔的轴向剖视图；
图5是实施例3插管径向剖视图。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
实施例1：
请参阅图1和图2，复合支撑插管的成型工艺包括如下步骤：
采用变径程控系统一次挤出具有弹性、单腔、径向壁厚均匀且轴向管径和壁厚有锥度的基管1，基管大端外径：5-18mm，
           小端外径：3-12mm，
       基管壁厚：大端0.8-2mm，
                 小端0.4-1.5mm，
粗细径锥形过渡段长度：20-200mm。
用不锈钢丝缠绕制成呈螺旋状的加强衬3，将上述的基管1加温，拉伸，使之其直径小于加强衬3的内径，此时将加强衬套于基管外壁，加温定型，是加强衬紧固于基管外壁，再将套有加强衬的基管送入挤出机机头进行二次包复挤出，通过调节挤出量、管腔内压及拉伸速度，挤出成型复合支撑插管2，至此加强衬3即嵌在管壁之间，将二次包复挤出成型的插管2冷却，剪切，于插管细端部粘接带有引流孔的管头4。
用于一次挤出基管1的变径程控系统的主要参数包括：
无级调速的的双速调节：高速：0-10m/s，低速0-5m/s；
双速切换时间调节：变化范围：0-60s，响应时间小于0.2s；
具有脉冲挤出性能的变量挤出机：螺杆直径：30mm，螺杆转速：0-60rpm；
双级气压控制系统：管材内压调节范围：0-20kPa。
用于二次包复挤出成型复合支撑插管2的主要参数：
挤出机：螺杆直径：30mm，螺杆转速：0-100rpm，空速时间：0-10s；
挤出机头：通过更换模具，包复直径为3-16mm复合支撑插管；
气压控制系统：气压调节范围：-20kPa-20kPa，空速时间：0-10s，可调节；
间歇式牵引机：牵引速度：0-6m/s，变速响应时间小于0.1s。
实施例2，如图1和图3所示，其成型工艺同于实施例1的单腔复合支撑插管的方法，其不同点在于插管剪切后，在插管细端的管侧壁上开有引流孔，并热封，以满足临床使用需求。
实施例3，如图1、图4、图5和所示，复合支撑插管设计为三腔，在一次挤出基管1时，挤出机机头采用的模具为三腔模具，其余成型工艺均同于实施例1。

Claims (5)

1、一种复合支撑插管的成型工艺，其特征在于包括下列步骤：
a、采用变径程控系统一次挤出轴向管径和壁厚有锥度的基管(1)；
b、将金属丝缠绕制成呈螺旋状的加强衬(3)；
c、将所述的基管加温，拉伸，使之其直径小于加强衬的内径，把加强衬套于基管外壁，予以加温定型，使加强衬紧固于基管外壁；
d、将套有加强衬的基管送入特制的挤出机机头内进行二次包复挤出，在挤出过程中通过调节挤出量、管腔内压及拉伸速度，挤出成型复合支撑插管(2)，使加强衬嵌在插管管壁之间；
e、将挤出成型的插管予以冷却、剪切、在插管一端粘接带有引流孔的管头(4)，也可采用在管侧壁开引流孔的结构并热封，以满足临床使用需求。
2、根据权利要求1所述的复合支撑插管的成型工艺，其特征在于：所述的加强衬(3)是由不锈钢丝缠绕制成。
3、根据权利要求1所述的复合支撑插管的成型工艺，其特征在于：所述的基管(1)至少设计为一个内腔。
4、根据权利要求1所述的复合支撑插管的成型工艺，其特征在于：变径程控系统的主要参数包括：
a、无级调速的双速调节：高速：0-10m/s，低速0-5m/s；
b、双速切换时间调节：变化范围：0-60s，响应时间小于0.2s；
c、具有脉冲挤出性能的变量挤出机：螺杆直径：30mm，螺杆转速：0-60rpm；
d、双级气压控制系统调节：管材内压调节范围：0-20kPa。
5、根据权利要求1所述的复合支撑插管的成型工艺，其特征在于：二次包复挤出成型采用的挤出机及主要参数：
a、挤出机：螺杆直径：30mm，螺杆转速：0-100rpm；
b、挤出机机头：通过更换模具，包复直径为3-16mm复合支撑插管；
c、气压控制系统调节：气压调节范围：-20-20kPa；空速时间：0-10s，可调节；
d、间歇式牵引机：牵引速度：0-6m/s，变速响应时间小于0.1s。
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