CN106696316A - 复合支撑插管的成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种复合支撑插管的成型工艺，特征在于：包括下列步骤：S1.制作插管用整体成型模具；S2.再将整体成型模具送入挤出机机头中，采用变径控温挤出法进行一次包覆；S3.将金属丝缠绕制成呈撑螺旋状的加强衬；S4.将加强衬嵌装于管坯外壁上；S5.再将套有加强衬的管坯送入挤出机机头内进行二次包覆；S6.将挤出成型的复合支撑插管冷却，退掉插管用整体成型模具，在靠近复合支撑插管的插入端管壁上打引流孔。优点是：插管管体与插入端可一次成型整体挤出，无需二次粘接工艺，插管内径尺寸更精确，可大幅度提高插管质量；降低生产成本，减轻患者经济负担，还可有利于批量生产，给企业带来显著的经济效益。
Description
技术领域
本发明属于临床用医疗器械技术领域，特别是涉及一种复合支撑插管的成型工艺。
背景技术
目前公知的临床心脏外科手术用支撑插管制作方法是：将套有加强衬管体浸蘸在乳液树脂为原料的液糊中，采用反复浸蘸操作方法，其加工的产品有如下缺点，一、制作工艺及设备复杂；二、由于采用反复浸蘸工艺，加工效率低，导致产品造价高，增加患者的治疗费用，加重患者负担；三、插管透明度差，影响医护人员观察血流情况。于近几年开发出采用挤出方法成型的复合插管，与传统工艺相比，加工成型的复合插管虽在质量和产量上有很大提高和飞跃，但也存在一些不足：一、复合插管内径尺寸精确度差；二、包覆层与管坯之间结合不牢固；三、采用挤出方法成型只能挤出管体，复合插管的插入端需要单独注塑，然后再将管体与插入端粘接成一体，其生产工艺步骤繁琐，加工成本偏高。
发明内容
本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种制作工艺简便，尺寸精确，降低制作成本且可提高生产率的复合支撑插管的成型工艺。
本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：
一种复合支撑插管的成型工艺，其特征在于：包括下列步骤：
S1.制作插管用整体成型模具，所述整体成型模具采用不锈钢制成，所述整体成型模具呈圆管形结构，其一端呈子弹头形状，所述整体成型模具长度与插管长度相同，整体成型模具直径与插管内径相同；
S2.再将整体成型模具送入挤出机机头中，采用变径控温挤出法进行一次包覆，使所挤的管坯包覆在整体成型模具上，形成其一端具有插入端的整体管坯；
S3.将金属丝缠绕制成呈撑螺旋状的加强衬；
S4.将加强衬嵌装于管坯外壁上；
S5.再将套有加强衬的管坯送入挤出机机头内进行二次包覆，使加强衬嵌在管坯一次包覆管壁与二次包覆管壁之间，在挤出过程中通过调节挤出量、拉伸速度，挤出复合支撑插管；
S6.将挤出成型的复合支撑插管冷却，退掉插管用整体成型模具，在复合支撑插管的插入端管壁上打引流孔，即可完成复合支撑插管的制作。
本发明还可以采用如下技术方案：
所述的加强衬由不锈钢丝缠绕制成。
所述变径控温挤出法的主要参数包括：
a.无极调速的双速调节：高速：0-10m/s，低速：0-5m/s；
b.双极切换时间调节：变化范围：0-60s，响应时间小于0.2s；
c.具有脉冲性能的变量挤出机：螺杆直径：30mm，螺杆转速：0-60rpm。
所述二次包覆成型采用的挤出机及主要参数：
a.挤出机：螺杆直径：30mm，螺杆转速：0-100rpm；
b.挤出机机头：通过更换模具，包覆直径为3-16mm插管；
c.气压控制系统调节：气压调节范围：-20-20kpa：空速时间：0-10s，可调节；
d.间歇式牵引机：牵引速度：0-6m/s，变速响应时间小于0.1s。
本发明具有的优点和积极效果是：采用本成型工艺制作的复合支撑插管整体结构紧凑，耐挤压，抗弯折，引流通畅，柔韧性好，使用时可随意弯曲、调整摆放位置，便于医生手术操作，增加手术成功率。本成型工艺加工步骤简便，插管管体与插入端可一次成型整体挤出，无需要二次粘接工艺，由于在挤出时使用插管模具，包覆层与管坯之间结合更加紧密且牢固，插管内径尺寸更精确，大幅度提高了插管成品质量；不仅可降低生产成本，减轻患者经济负担，还可有利于批量生产，给企业带来显著的经济效益。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图；
图2是本发明采用的插管模具整体结构示意图；
图3是本发明管坯包覆在模具上的结构示意图；
图4是本发明前端制有引流孔的复合支撑插管示意图；
图5是本发明设有3个内腔的复合支撑插管径向剖视图。
图中：1、整体成型模具；2、插管；2-1、插入端；2-2、连接端；3、引流孔；4、加强衬。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
请参阅图1-图5，复合支撑插管的成型工艺，包括下列步骤：
S1.制作插管用整体成型模具1，所述整体成型模具采用不锈钢制成，所述整体成型模具呈圆管形结构，其插入端2-1呈子弹头形状，所述整体成型模具长度与插管2长度相同，整体成型模具直径与插管的内径相同；根据临床使用需求，所述整体成型模具的内腔可制成单腔或三腔的结构。
S2.再将整体成型模具送入挤出机机头中，使该整体成型模具与挤出机机头模具相邻，采用变径控温挤出法并通过挤出机机头模具和整体成型模具进行一次包覆，即通过挤出机机头模具挤出后的管坯再包覆在整体成型模具上，形成其一端具有插入端的整体管坯；管坯插入端的外径为3-12mm；连接端2-2的外径为5-18mm；管坯壁厚：插入端为0.4-1.5mm；连接端为0.8-2mm；管坯粗细径锥形过渡段长度：20-200mm。
S3.将金属丝缠绕制成呈撑螺旋状的加强衬4，本实施例中，采用不锈钢丝缠绕支撑螺旋状加强衬。
S4.将加强衬4嵌装于管坯外壁上。
S5.再将套有加强衬的管坯送入挤出机机头内进行二次包覆，使加强衬嵌在管坯一次包覆管壁与二次包覆管壁之间，在挤出过程中通过调节挤出量、拉伸速度，挤出成型复合支撑插管。
S6.将挤出成型的复合支撑插管冷却，退掉插管用模具，在复合支撑插管插入端的管壁上打引流孔3，并通过热封使引流孔孔口保持圆滑、无锐边，至此即可完成复合支撑插管的制作。
所述复合支撑插管可根据临床使用要求可制作成单腔结构，也可制作成三腔结构；在复合支撑插管插入端的管壁上制有多个长圆形引流孔和多个圆形引流孔，所述复合支撑插管的连接端2-2是用于粘接连接头，并通过连接头连接各种导管。
所述变径控温挤出法的主要参数包括：
a.无极调速的双速调节：高速：0-10m/s，低速：0-5m/s；
b.双极切换时间调节：变化范围：0-60s，响应时间小于0.2s；
c.具有脉冲性能的变量挤出机：螺杆直径：30mm，螺杆转速：0-60rpm。
所述二次包覆成型采用的挤出机及主要参数：
a.挤出机：螺杆直径：30mm，螺杆转速：0-100rpm；
b.挤出机机头：通过更换模具，包覆直径为3-16mm插管；
c.气压控制系统调节：气压调节范围：-20-20kpa：空速时间：0-10s，可调节；
d.间歇式牵引机：牵引速度：0-6m/s，变速响应时间小于0.1s。
本发明附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
Claims (5)
1.一种复合支撑插管的成型工艺，其特征在于：包括下列步骤：
S1.制作插管用整体成型模具，所述整体成型模具采用不锈钢制成，所述整体成型模具呈圆管形结构，其一端呈子弹头形状，所述整体成型模具长度与插管长度相同，整体成型模具的直径与插管内径相同；
S2.再将整体成型模具送入挤出机机头中，采用变径控温挤出法进行一次包覆，使所挤的管坯包覆在整体成型模具上，形成其一端具有插入端的整体管坯；
S3.将金属丝缠绕制成呈撑螺旋状的加强衬；
S4.将加强衬嵌装于管坯外壁上；
S5.再将套有加强衬的管坯送入挤出机机头内进行二次包覆，使加强衬嵌在管坯一次包覆管壁与二次包覆管壁之间，在挤出过程中通过调节挤出量、拉伸速度，挤出复合支撑插管；
S6.将挤出成型的复合支撑插管冷却，退掉插管用整体成型模具，在复合支撑插管的插入端管壁上打引流孔，即可完成复合支撑插管的制作。
2.根据权利要求1所述的复合支撑插管的成型工艺，其特征在于：所述加强衬由不锈钢丝缠绕制成。
3.根据权利要求1所述的复合支撑插管的成型工艺，其特征在于：所述复合支撑插管至少设有一个内腔。
4.根据权利要求1所述的复合支撑插管的成型工艺，其特征在于：所述变径控温挤出法的主要参数包括：
a.无极调速的双速调节：高速：0-10m/s，低速：0-5m/s；
b.双极切换时间调节：变化范围：0-60s，响应时间小于0.2s；
c.具有脉冲性能的变量挤出机：螺杆直径：30mm，螺杆转速：0-60rpm。
5.根据权利要求1所述的复合支撑插管的成型工艺，其特征在于：所述二次包覆成型采用的挤出机及主要参数：
a.挤出机：螺杆直径：30mm，螺杆转速：0-100rpm；
b.挤出机机头：通过更换模具，包覆直径为3-16mm插管；
c.气压控制系统调节：气压调节范围：-20-20kpa：空速时间：0-10s，可调节；
d.间歇式牵引机：牵引速度：0-6m/s，变速响应时间小于0.1s。
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| CN1552567A (zh) * | 2003-06-06 | 2004-12-08 | 天津市塑料研究所 | 复合支撑插管的成型工艺 |
| CN203460412U (zh) * | 2013-09-17 | 2014-03-05 | 东营泰然材料科技股份有限公司 | 一种管状薄膜的挤出模具 |
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2015
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