CN1533876A - 带膨胀切口的膨胀管和具有该管的制造热收缩管的设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种膨胀管，该膨胀管在外圆周面上沿纵向设有多个膨胀切口，每个膨胀切口具有预定宽度和相对大于该预定宽度的长度；以及涉及一种制造热收缩管的设备，该设备具有膨胀管，该膨胀管能够规则且快速地膨胀热收缩管，并在膨胀后，通过切口喷射冷却水来规则且快速地冷却热收缩管，由此迅速且稳定地制造热收缩管。

Description

带膨胀切口的膨胀管和具有该管的制造热收缩管的设备

技术领域

本发明涉及一种制造热收缩管的膨胀管，特别涉及一种其上设有多个膨胀切口的膨胀管，以及一种具有该膨胀管的用于制造热收缩管的设备，由此实质上提高热收缩管的线性膨胀速度，增强热收缩管的冷却效率，实质上减小热收缩管相对膨胀管的摩擦，并且大大减小热收缩管膨胀后的伸长偏差。

背景技术

通常，热收缩管是由聚合物合成树脂制成的产品，该聚合物合成树脂受热收缩到预定的百分比。该热收缩管由热塑聚合物合成树脂制成，该热塑聚合物合成树脂由以不规则方式排列的细且长的分子构成。特别是，在两相邻分子之间形成晶体，从而为分子提供分子之间的结合力。

热塑材料如果受热则形状改变，但是如果一旦冷却却还会保持已改变的形状。也就是说，如果热塑材料在受热后被冷却，则其获得再生晶体。因此，当通过高能辐射照射来处理再生晶体时，在相邻分子间形成永久交联。交联材料通常是有挠性的，即使在超过晶体熔点的温度下受热，它也不会熔化，而仅仅是形状上发生改变。

特别是，交联管具有弹性记忆特性，利用该特性交联管能够记忆其改变前的原始形状。因此，根据产品的类型，具有弹性记忆的热收缩管沿径向和沿纵向收缩，径向收缩范围为25％至75％，纵向收缩范围为10％或更小。

这样的热收缩管适于制造在需要电绝缘或防腐蚀场合中使用的产品。

图1是制造热收缩管的常规设备的示意图，其中该设备包括：压实器(denser)2，其适于接纳热收缩管1同时防止热收缩管1松弛；干式加热滚筒3，其适于加热从压实器2送出的热收缩管1；膨胀室4，其适于使从干式加热滚筒3送出的热收缩管1膨胀；导向辊5，其适于在预定方向中引导从膨胀室4送出的热收缩管1；履带6，其适于使热收缩管1的直径保持不变；以及线轴7，其适于卷绕从履带6送出的热收缩管1。

压实器2用于在管膨胀前利用干式加热滚筒3来防止热收缩管1松弛，而且还保持管1不发生断裂被切断。

设置干式加热滚筒3，以便在热收缩管1穿过压实器2后将其加热到预定温度，使得热收缩管1处于可改变形状的状态。接着热收缩管1移动到膨胀室4。

图2是用于制造热收缩管1的常规膨胀室4的截面图。该膨胀室4包括：具有给定尺寸的空心体4-1；膨胀管10，具有多个大致呈圆形的膨胀孔11，这些膨胀孔沿纵向规则地排列在膨胀管的外圆周面上，该膨胀管10与穿过特氟纶承接管(Teflon adapter)12的热收缩管1接触；多个冷却水喷嘴22，设置在空心体4-1的表面上，用于通过多个膨胀孔11喷射冷却水，使得热收缩管1冷却；冷却水泵24，向多个冷却水喷嘴22供应冷却水；真空吸孔21，设置在空心体4-1的表面上，用于通过多个膨胀孔11将膨胀管10内的空气以及空心体4-1内的空气排到膨胀室4外部；真空泵23，与真空吸孔21连接，以便使膨胀室4内的空气排到外部。

图3是常规膨胀管10的正视图。膨胀管10设有多个大致呈圆形的膨胀孔11，这些孔沿纵向规则地排列在膨胀管的外圆周面上。穿过特氟纶承接管12的热收缩管1在均匀的环境下被放置在膨胀管10内。

下面详细说明在上述构造的情况下处理穿过膨胀管10的热收缩管1的步骤。

首先，通过干式加热滚筒3将热收缩管1加热到120℃至250℃的温度范围内，接着，使其穿过特氟纶承接管12而移入膨胀管10中。在这种情况下，存在其中在特氟纶承接管12和热收缩管1之间流出少量空气的空间，从而使热收缩管1移入膨胀管10中，而不直接接触特氟纶承接管12。

当热收缩管1移入膨胀管10中时，通过与真空泵23相连的真空吸孔21将膨胀室4内的空气排到外部，这将导致膨胀室4内的压力降低。当通过真空泵23抽吸膨胀室4内的空气时，膨胀管10内的空气通过多个膨胀孔11被均匀排出，使得膨胀管10内的热收缩管11膨胀到较大直径，而该直径大于其移入膨胀管10之前的直径。

此时，当设置在空心体4-1表面上的冷却水喷嘴22工作以便冷却直径增大了的热收缩管1时，从冷却水泵24供应冷却水并将其喷射到膨胀室4内。喷射的冷却水经多个膨胀孔11进入膨胀管10，并被施加在已膨胀的热收缩管1的外圆周面上。因此，热收缩管1在直径增大的状态下冷却。

冷却后的热收缩管1移出膨胀室4，并通过导向辊5和履带6卷绕在线轴7上。

但是，常规膨胀管10的每个膨胀孔11形状呈圆形且尺寸很小，如图3所示，因此热收缩管1的线性膨胀速度较低，这使制造所述产品的时间大大延长。另一方面，如果使热收缩管的线性膨胀速度很高，则冷却水不能完全冷却已膨胀的热收缩管。因此，热收缩管1的形状不规则。

为了解决该问题，提供具有较大膨胀孔的膨胀管，但是当借助真空泵排出膨胀室内的空气时，热收缩管位于每个大膨胀孔中的部分比膨胀管的内圆周面更向外膨胀而越过膨胀孔，使得已膨胀的热收缩管的表面变得不规则。因此，虽然膨胀管对热收缩管有很强的冷却作用，但是当最终制造好热收缩管时，得到的是不规则的热收缩管。

发明内容

因此，为克服现有技术中存在的上述问题而提出了本发明。

本发明的目的是提供一种膨胀管，该膨胀管能够以使热收缩管表面基本规则的方式并以较快速度来膨胀和冷却热收缩管。

本发明的另一目的是提供一种具有膨胀管的用于制造热收缩管的设备，该膨胀管能够以使热收缩管表面基本规则的方式并以较快速度来膨胀和冷却热收缩管。

根据本发明的一个方面，提供了一种膨胀管，具有：沿纵向设置在膨胀管外圆周面上的多个膨胀切口，每个膨胀切口具有预定宽度和相对大于该预定宽度的长度。

根据本发明的另一方面，提供一种具有膨胀管的制造热收缩管的设备，包括：压实器，适于接纳热收缩管同时防止热收缩管松弛；干式加热滚筒，适于加热从压实器送出的热收缩管；膨胀室，适于使从干式加热滚筒送出的热收缩管膨胀；履带，适于使热收缩管的直径保持不变；以及线轴，适于卷绕从履带送出的热收缩管。

根据本发明，膨胀室包括：膨胀管，热收缩管在膨胀管中膨胀到预定半径；真空泵，用于排出膨胀管内的空气；冷却水泵，向膨胀管供应冷却水；多个冷却水喷嘴，用于喷射由冷却水泵供应的冷却水；以及真空吸孔，设置在膨胀室主体的壁面和真空泵之间，用于将膨胀管内的空气排到膨胀室的外部。

根据本发明，膨胀管具有沿纵向设置在膨胀管外圆周面上的多个膨胀切口，每个膨胀切口具有预定宽度和相对大于该预定宽度的长度。

附图说明

结合附图对本发明优选实施例进行详细说明，将更清楚表明本发明上述和其它目的、特征和优点，其中：

图1是制造热收缩管的常规设备的示意图；

图2是用于制造热收缩管的常规膨胀室的截面图；

图3是图1所示的常规膨胀管的正视图；

图4是本发明用于制造热收缩管的设备的截面图；

图5A是本发明第一实施例的具有多个膨胀切口的膨胀管的正视图；

图5B是沿图5A中A-A线剖取的截面图；

图6A是本发明第二实施例的具有多个膨胀切口的膨胀管的正视图；

图6B是沿图6A中B-B线的剖取截面图；

图7A和图7B是表示本发明用于制造热收缩管的设备的操作的截面图。

具体实施方式

下面详细描述附图中示出的本发明的优选实施例。

图4是本发明用于制造热收缩管的设备的截面图。本发明的设备包括：压实器(图中未示出)，适于接纳热收缩管101，同时防止热收缩管101松弛；干式加热滚筒(未示出)，适于加热从压实器送出的热收缩管101；膨胀室104，适于使从干式加热滚筒送出的热收缩管101膨胀；履带106，适合使热收缩管101的直径保持不变；以及线轴107，适合于卷绕从履带106送出的热收缩管101。

膨胀室104设有：膨胀管110，热收缩管101在膨胀管中膨胀到预定半径；真空泵123，用于排出膨胀管110内的空气；冷却水泵124，用于向膨胀管110供应冷却水；多个冷却水喷嘴122，用于喷射由冷却水泵124供应的冷却水；以及真空吸孔121，设置在膨胀室104主体104-1的壁面和真空泵124之间，用于将膨胀管110内的空气排到膨胀室104的外部。

膨胀管110具有沿纵向设置在膨胀管外圆周面上的多个膨胀切口111a，每个膨胀切口111a具有预定宽度W和大于该预定宽度W的长度H。

在以上根据本发明用于制造热收缩管的设备中，还包括压力控制装置，用于控制膨胀室104内的压力。

此外，根据本发明用于制造热收缩管的设备包括冷却水温度控制装置，用于控制喷射到热收缩管101上的冷却水的温度。

根据本发明用于制造热收缩管的设备还设有：加压管108，加压管108设置在线轴107周围，以向热收缩管101施加空气，使得热收缩管101在膨胀室104内进行适当地膨胀；和压缩机，其与供应有空气的加压管108连接。

图5A是本发明第一实施例的具有多个膨胀切口的膨胀管的正视图，而图5B是沿图5A中A-A线剖取的截面图。

如图所示，根据本发明第一实施例的膨胀管110a设有：关于膨胀管侧面的大致呈矩形的多个膨胀切口111a(简称为“膨胀切口”)，其各自的纵向长度大于其沿圆周方向的长度。也就是说，膨胀切口111a各自的长度H基本大于其宽度W，而基本呈矩形。这样，沿纵向在膨胀管110a的外圆周面上规则排列了多个其长度H基本大于其宽度W的膨胀切口111a。

每个膨胀切口111a的长度H越大，每个膨胀切口111a的面积就越大。因此，冷却水通过膨胀切口111a喷射到热收缩管101的很大面积上，使得热收缩管101能够以更有效的方式冷却。而且，迅速冷却的热收缩管101和膨胀管110a内圆周面之间的摩擦程度也会降低。这样，热收缩管101的形状不改变，而且呈现很小的伸长偏差。

在上述结构中，由于本发明第一实施例的每个膨胀切口111a的面积基本上大于现有技术中的每个圆形膨胀孔的面积，因此本发明的膨胀管能够具有良好的冷却效率，而且由于沿竖直方向的膨胀切口壁113a以较小间隔设置，因此不存在这样的问题，即，热收缩管不会在膨胀管内圆周面上膨胀穿过膨胀切口。此外，具有圆形膨胀孔的常规膨胀管不会产生规则膨胀的结果，而根据本发明的具有矩形膨胀切口的膨胀管能够在膨胀时向热收缩管施加恒定的真空压力，这保证了热收缩管膨胀的稳定性。因此可以理解，本发明的具有矩形膨胀切口的膨胀管能够以使热收缩管表面规则的方式并以能够较快速度膨胀和冷却所述热收缩管。

根据发明，每个切口111a的长度H和宽度W由多种因素确定，如冷却效果、热收缩管的伸长或为使质量恒定所能够维持的生产时间。这样，宽度W优选尽可能的窄且长度H尽可能的长，以使由冷却水喷射的热收缩管的表面积增大，从而在很高的线性膨胀速度下，能够获得很好的冷却效果，而且能够降低热收缩管相对膨胀管内圆周表面摩擦的程度。

更详细地说，每个膨胀切口111a的宽度W的范围优选是1mm至3mm。如果宽度小于1mm，则冷却效率降低；如果大于3mm，则热收缩管会在膨胀管的内表面上膨胀穿过膨胀切口，热收缩管相对膨胀管摩擦的程度升高，从而导致不规则的膨胀结果。

而且，每个膨胀切口111a的长度H根据已膨胀的热收缩管的外径而改变，但是优选其长度大于宽度W，并且长度范围是宽度W的2.5倍至5倍。如果长度H小于宽度的2.5倍，则由于膨胀切口的面积小导致冷却效率降低；如果大于5倍，则热收缩管相对膨胀管摩擦的程度升高，从而导致不规则的膨胀结果。

关于膨胀管内圆周面相邻的左右膨胀切口的间隔优选等于或小于每个膨胀切口的宽度W，上下相邻的切口之间的间隔范围优选为每个膨胀切口长度H的1/5至1/1。

在上述结构中，本发明的膨胀管110优选由具有高耐磨和耐热性的金属材料制成。

根据本发明第一实施例，如图5B所示，具有每个膨胀切口111a的膨胀管110a优选以这样的方式形成，即，使膨胀管在内半径R1处的宽度与膨胀管在外半径R2处的宽度相同，以简化膨胀管的制造。但是，如果每个膨胀切口壁113a的厚度以与上述相同的方式形成，则制造膨胀管的过程变得非常复杂。

在上述结构中，膨胀切口壁113a的厚度优选彼此相同。

图6A是本发明第二实施例的具有多个膨胀切口的膨胀管的正视图，而图6B是沿图6A中B-B线剖取的截面图。

如图6A和6B所示，根据本发明第二实施例的膨胀管110b设有多个膨胀切口111b，切口111b各自的长度H沿制造热收缩管101的方向增大。在上述构造下，膨胀管110被分成膨胀分部E和冷却分部C，在膨胀分部E处，热收缩管101的膨胀速度大于冷却速度，而在冷却分部C处，膨胀的热收缩管冷却。由于热收缩管101分成了两个分部，因此，能够以更有效的膨胀和冷却方式加工热收缩管101。

在膨胀分部E中，膨胀室104和膨胀管110b内的空气被真空泵123抽吸到外部，且膨胀管110b中的压力降低，使得热收缩管101在膨胀管110b的内圆周表面中迅速膨胀。当这样膨胀的热收缩管101穿过冷却分部C时，通过多个膨胀切口111b喷射到膨胀管110b内圆周表面的冷却水使其迅速冷却，而呈沿半径膨胀的状态。

更详细地说，膨胀热收缩管的过程对热收缩管101膨胀后的形状有影响，而冷却热收缩管的过程对形状确定后的热收缩管101的修正改变有影响。当制造热收缩管101时，在规则且快速地膨胀热收缩管101后应使其规则且快速地冷却，这一点很重要。此外，冷却效率根据膨胀切口的大小而明显改变，但是膨胀效率并不象这样改变。

为了以规则而快速的方式使热收缩管膨胀，膨胀分部E的每个膨胀切口111b的长度H几乎等于其宽度W。

相反，为了以规则且快速的方式使热收缩管冷却，在冷却分部C中沿膨胀管104的纵向使每个膨胀切口111b的长度H逐渐大于其宽度W，使得在逐渐扩大的区域中对已膨胀热缩管用冷却水喷射，从而使热收缩管以规则而快速的方式被冷却。

在上述原理下，根据本发明第二实施例的膨胀管110b在膨胀分部E和冷却分部C中具有不同尺寸的膨胀切口。

在上述结构中，每个膨胀切口111b在膨胀分部E和冷却分部C中的宽度W的范围优选为1mm至3mm，这与本发明第一实施例相同。如果宽度小于1mm，则冷却效率降低；如果大于3mm，则热收缩管在膨胀管的内表面上膨胀穿过膨胀切口，且热收缩管相对膨胀管摩擦的程度升高，由此导致不规则的膨胀结果。

同样，每个膨胀切口111a的长度H根据已膨胀的热收缩管的外径而改变，但是优选其长度大于宽度W，并且在膨胀分部E中的长度范围是其宽度W的2.5倍至5倍，而在冷却分部C中的长度是其宽度W的3.5倍至10倍。

关于膨胀管内圆周面相邻的左右膨胀切口的之间间隔优选等于或小于每个膨胀切口的宽度W，上下相邻的切口之间间隔的范围优选为每个膨胀切口长度H的1/5至1/1。

根据本发明第二实施例，具有每个膨胀切口111b的膨胀管110b优选以这样的方式形成，即，为了以简单方式制造膨胀管，使在膨胀管内半径R1处的宽度与在膨胀管外半径R2处的宽度相同(见图6B)，该方式与本发明第一实施例相同。

在上述结构中，膨胀切口壁113b的厚度优选彼此相同。

设有带膨胀切口的膨胀管的本发明设备，能够在热收缩管膨胀时，以基本恒定的状态向热收缩管的表面施加真空压力，这将导致稳定的膨胀结果。

而且，管和冷却水之间的接触面积在膨胀时扩大，使得已膨胀的热收缩管的冷却速度很高，而热收缩管和膨胀管内圆周面之间的摩擦减小，保证了更稳定的膨胀结果。

图7A和7B是表示本发明用于制造热收缩管的设备的操作的截面图。

如图所示，膨胀室104中的空气沿这样一个方向被排到真空泵123，该方向是通过真空吸孔121对其主体104-1壁面施加真空力131的方向。同时，通过形成于膨胀管110外圆周面上的吸力132的作用，膨胀管110中的空气沿这样一个方向被排到真空泵123，该方向是通过膨胀切口111和真空吸孔121施加真空力131的方向。因此，膨胀管110在其内部形成膨胀力134，该膨胀力134通过膨胀切口111向外作用，膨胀管内部的热收缩管101在被加热到预定温度的状态下，向着膨胀管110的内圆周面膨胀。

已膨胀的热收缩管101在膨胀管110内圆周面中沿膨胀管110的纵向移动。

同时，冷却水125通过冷却水喷嘴122喷射到膨胀管110的外圆周面上，并通过膨胀切口111施加在已膨胀的热收缩管101上。换言之，从冷却水喷嘴122喷射的冷却水125呈圆形散射，并以此方式通过膨胀切口111施加到膨胀管110内，即，连续施加在移动穿过膨胀管110内圆周面的热收缩管101上。因此，用喷射冷却水125冷却了在高温下已膨胀的热收缩管。

以此方式，使每个冷却水喷嘴122与泵送预定温度冷却水的冷却水泵124连接。冷却水泵124适于泵送流过冷却水箱(未示)和冷却水过滤器(未示出)的冷却水，冷却水箱中存储有冷却水，冷却水通过冷却水过滤器被过滤。

根据以上说明可以理解，设有带膨胀切口的膨胀管的用于制造热收缩管的设备，能够以规则且快速的方式膨胀所述热收缩管，并在膨胀后，利用以规则且快速的方式通过膨胀切口喷射的冷却水来冷却热收缩管，由此以迅速且稳定的方式制造热收缩管。

下面通过具体示例详细说明本发明。

<示例>

为了比较本发明的膨胀管和常规膨胀管之间的性能，将利用设有本发明第一实施例的膨胀管的设备制造的热收缩管的质量与利用常规膨胀管制造的热收缩管的质量进行比较。

首先，利用设有本发明第一实施例的膨胀管的设备，将外径为5mm的热收缩管加热到120℃，并以20m/min的线性膨胀速度将其插入膨胀管。此后，在700托(Torr)的真空压力下，进行膨胀和冷却处理，从而完成热收缩管的制造。

在检查了所制造的热收缩管的质量后，发现关于200mm印刷长度(printing length)所发生的偏差为±5mm。印刷长度的偏差是制造的热收缩管的质量中通常所要求的设定值，在这种情况下，其落在±3％的误差范围内。

而且还发现，本发明的膨胀管使热收缩管表面和膨胀管的内圆周面之间的摩擦很小，从而可以连续3小时或3小时以上生产热收缩管。

另一方面，在与本发明相同的条件下，使用常规膨胀管制造热收缩管。结果发现，关于200mm印刷长度所发生的偏差大于±10mm。印刷长度的偏差是所制造的热收缩管的质量中通常所要求的设定值，在这种情况下，其超过了±3％的误差范围。

因此可以理解，本发明膨胀管的性能优于比常规膨胀管的性能。

如上清楚所述，如果使用具有本发明优选实施例的膨胀管的设备来制造热收缩管，则能够使热收缩管以很快的速度膨胀且冷却后的表面大致均匀，使热收缩管和膨胀管之间的摩擦大大减小，由此以比常规技术更快、更稳定的方式长达好几小时连续地生产热收缩管。

尽管已经参照图示的具体示施例对本发明进行了说明，但是本发明不是由这些实施例而由后附的权利要求限定。应该理解，本领域的技术人员能够改变和修改这些实施例，而不背离本发明的精神和范围。

Claims (22)

1.一种膨胀管，其外圆周面上沿纵向设有多个膨胀切口，每个膨胀切口具有预定宽度和相对大于该预定宽度的长度。

2.如权利要求1所述的膨胀管，其特征在于，所述多个膨胀切口各自大致呈矩形。

3.如权利要求1所述的膨胀管，其特征在于，所述多个膨胀切口各自的宽度范围是1mm至3mm。

4.如权利要求1所述的膨胀管，其特征在于，所述多个膨胀切口各自具有比宽度大的长度，所述长度范围为其宽度的2.5倍至5倍。

5.如权利要求1所述的膨胀管，其特征在于，关于所述膨胀切口内圆周面相邻的左右膨胀切口的间隔等于或小于每个膨胀切口的宽度。

6.如权利要求1所述的膨胀管，其特征在于，上下相邻的膨胀切口之间的间隔的范围是每个膨胀切口长度的1/5至1/1。

7.如权利要求1所述的膨胀管，其特征在于，所述多个膨胀切口具有相同间隔。

8.如权利要求1所述的膨胀管，其特征在于，所述多个膨胀切口的长度沿制造所述热收缩管的方向逐渐增大。

9.如权利要求8所述的膨胀管，其特征在于，所述多个膨胀切口各自大致呈矩形。

10.如权利要求8所述的膨胀管，其特征在于，所述多个膨胀切口的宽度范围是1mm至3mm。

11.如权利要求8所述的膨胀管，其特征在于，所述多个膨胀切口各自具有比宽度更大的长度，所述长度的范围在膨胀分部中为其宽度的2.5倍至5倍，在冷却分部中为其宽度的3.5倍至10倍。

12.一种制造热收缩管的设备，其具有膨胀管，包括：压实器，适于接纳热收缩管，同时防止热收缩管松弛；干式加热滚筒，适于加热从压实器送出的热收缩管；膨胀室，适于使从干式加热滚筒送出的热收缩管膨胀；履带，适于使热收缩管的直径保持不变；以及线轴，适于卷绕从履带送出的热收缩管，其中所述膨胀室包括：膨胀管，热收缩管在膨胀管中膨胀到预定半径；真空泵，用于排出膨胀管内的空气；冷却水泵，用于向膨胀管供应冷却水；多个冷却水喷嘴，用于喷射由冷却水泵供应的冷却水；以及真空吸孔，设置在膨胀室主体的壁面和真空泵之间，用于将膨胀管内的空气排到膨胀室的外部，并且其中所述膨胀管具有沿纵向设置在膨胀管外圆周面上的多个膨胀切口，每个膨胀切口具有预定宽度和相对大于该预定宽度的长度。

13.如权利要求12所述的制造热收缩管的设备，其特征在于，所述多个膨胀切口各自大致呈矩形。

14.如权利要求12所述的制造热收缩管的设备，其特征在于，所述多个膨胀切口各自的宽度范围是1mm至3mm。

15.如权利要求12所述的制造热收缩管的设备，其特征在于，所述多个膨胀切口各自具有比宽度大的长度，所述长度范围为其宽度的2.5倍至5倍。

16.如权利要求12所述的制造热收缩管设备，其特征在于，关于所述膨胀切口内圆周面相邻的左右膨胀切口的间隔等于或小于每个膨胀切口的宽度。

17.如权利要求12所述的制造热收缩管的设备，其特征在于，上下相邻的膨胀切口之间间隔的范围是每个膨胀切口长度的1/5至1/1。

18.如权利要求12所述的制造热收缩管的设备，其特征在于，所述多个膨胀切口具有相同间隔。

19.如权利要求12所述的制造热收缩管的设备，其特征在于，所述多个膨胀切口的长度沿制造所述热收缩管的方向逐渐增大。

20.如权利要求19所述的制造热收缩管的设备，其特征在于，所述多个膨胀切口大致各自呈矩形。

21.如权利要求19所述的制造热收缩管的设备，其特征在于，所述多个膨胀切口的宽度范围是1mm至3mm。

22.如权利要求20所述的制造热收缩管的设备，其特征在于，所述多个膨胀切口各自具有比宽度大的长度，所述长度的范围在膨胀分部中为其宽度的2.5倍至5倍，在冷却分部中为其宽度的3.5倍至10倍。

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