CN1510323A - 多孔管和管接件及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种多孔管和管件及其制造方法，它属于一种管材及管件。它主要是解决现有管材和管件承受较大压力时需强加管壁厚度和抗挤压强度不够等技术问题。其技术方案要点是：多孔管的管径内腔设置有与管外壁相固接的加强隔离筋，将管腔分隔成2个以上的通道。专用于上述多孔管的多孔管接件，其管接件内腔设置有与管接件外壁相固接的加强隔离筋，将管腔分隔成2个以上的通道。它可广泛应用于输送液体、气体等输料管材管件和用于抗压、抗弯折等承力管材，如用于水管、油管、气管、穿线管、大棚管、车辆用的各种连接管等。它既增强了刚度和强度，也可节省用料。

Description

多孔管和管接件及其制造方法

所属技术领域

本发明涉及一种管材和管件及制造方法。

背景技术

目前，从国外到国内，从资料介绍和我们日常生活中所遇到的，不论是金属管还是工程塑料管简称塑料管，其内径一律都是独孔，但对大管还存在许多不足，如内径大的液体管和气体管，断面积越大，由于单位压力大，总的压力就越大，环应力也相应增大，管材要承受一定的巨大压力，所以管径的壁厚也相应的要增厚，因外径已定，管壁增厚，相反使内径减小，内径减小，流量也减小。这样造成材料不必要的浪费，成本也很不合算。

发明内容

本发明的目的是提供一种强度更好又省料的多孔管及管件。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：管径内腔设置有与管外壁1相固接的加强隔离筋2，将管腔分隔成2个以上的通道。

一种实施方式是：管径内腔设置一根通过管径中心的加强隔离筋2将管内腔平分为两个通道。

另一种实施方式是：管径内腔通过与管外壁1固接的加强隔离筋2将管内腔分隔成3至10个通道。最佳方式是：管径内腔通过与管外壁1固接的加强隔离筋2将管内腔按横截面积平均等分而分隔成3至10个通道。

一种专用于上述多孔管的多孔管接件，其特征是，管接件内腔设置有与管接件外壁5相固接的加强隔离筋6，将管腔分隔成2个以上的通道。

一种用于制造上述多孔管和管接件的制造方法是：先根据管材形状、规格制作挤出模、定径套和分流器的定径挤出头，将原料通过挤管机、挤出模冷却即成多孔管材；根据管件形状、规格制作压铸模，原料经压铸机、压铸而成多孔管件。

本发明的有益效果是，通过将管材的内径中间增加几条加强隔离筋，变成了多孔管，像很多小管有规律的排列在大管内，横断面积相等，液体或气体通过时，内径承受的压力相等，而外径的壁厚则是分割的单管壁厚，管的外径已定，壁厚减薄，内径空间增大，液与气的流量也增大，成型材料通过强度计算，如Φ160塑料多孔管用材则是同等材料普通管的2/3。生产塑料多孔管与生产普通管一样，生产效率也不会降低，只需在原有设备上，将分流器的定径挤出头稍作改变，定径套也无须变动，因为多孔管材外径尺寸都是选用国家标准，管件配合尺寸可以通用。

下面介绍两种不同形式的管材用料对比：

杭州嘉新工程塑料管业有限公司生产的唐聚牌ABS工程塑料管，在国内具有一定的名气，管材壁厚，通过强度计算，数据选择合理，在国家未发行ABS工程塑料管材标准之前，我借鉴该厂唐聚牌标准为例：唐聚牌ABS工程塑料管简称常规管：外径Φ200mm，1.6Mpa，壁厚18.2mm，近似质量1149.6Kg/100M。本发明的ABS工程塑料(采用兰化生产的材料)多孔管：外径Φ200mm，1.6Mpa，内腔按横截面积平均四等分后，可将壁厚设计成8.7mm，包括内孔中间隔离筋的质量，近似质量为655Kg/100M。

按唐聚牌提供数据1.6Mpa管材料工程塑料ABS合金，与本发明的实施例1的产品结构进行计算比较列表如下：

外径	(常规管)用料Kg/100M	(多孔管)用料Kg/100M
			40	47.7	44
50	73.8	60

63	116.5	82
			75	164.4	110
90	234.9	150
			110	348.2	215
125	451.4	270
			140	566.3	334
160	737.9	429
			200	1149.6	655
225	1454.7	841
			250	1795.6	1026
315	2837.8	1645
			355	3610.9	2042
400	4582.3	2594
			450	5800.6	3246

综上所述，从经济适用角度考虑，达到同样的压力要求，可节省三分一以上的材料成本，因而大有广阔的发展前景。如果用工程塑料高低压聚乙稀材料生产大硼管，因管中间有加强隔离筋，不像外表面材料直接受到阳光紫外线的幅射，从而增加了抗老化强度，可延长使用寿命。由此可知，该多孔管件与多孔管材有同样的优点，改变了常规管件结构，增强了强度和刚度，也可节省用料。它可广泛应用于输送液体、气体等输料管材管件和用于抗压、抗弯折等承力管材，如用于水管、油管、气管、穿线管、大棚管、车辆用的各种连接管等。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是实施例1的结构示意图。

图2是实施例2的结构示意图。

图3是实施例3的结构示意图。

图4是实施例4的结构示意图。

图5是实施例5的结构示意图。

图6是实施例6的结构示意图。

图7是实施例7的结构示意图。

图8是实施例8的结构示意图。

图9是实施例9的结构示意图。

图10是实施例10的结构示意图。

图11是实施例11的结构示意图。

图12是实施例12的结构示意图。

图13是实施例13的结构示意图。

图中1-管外壁，2-加强隔离筋，5-管接件外壁，6-管接件加强隔离筋。

具体实施方式

实施例1，由图1可知，本发明的管径内腔设置一根通过管径中心的加强隔离筋2将管内腔平分为两个通道。

实施例2，由图2可知，本发明的管径内腔设置三根在管径中心相接的加强隔离筋2将管内腔平分为三个通道。

实施例3，由图3可知，本发明的管径内腔设置两根交叉通过管径中心的加强隔离筋2将管内腔平分为四个通道。

实施例4，由图4可知，本发明的管径内腔通过与管外壁1固接的加强隔离筋2将管内腔按横截面积平均等分而分隔成四个通道，其中的中心通道为圆管形，其余三个通道的横截面为扇形。

实施例5，由图5可知，本发明的管径内腔通过与管外壁1固接的加强隔离筋2将管内腔按横截面积平均等分而分隔成五个通道，其中的中心通道为圆管形，其余四个通道的横截面为扇形。

实施例6，由图6可知，本发明的管径内腔设置三根交叉通过管径中心的加强隔离筋2将管内腔平分为六个通道。

实施例7，由图7可知，本发明的管径内腔通过与管外壁1固接的加强隔离筋2将管内腔按横截面积平均等分而分隔成七个通道，其中的中心通道为圆管形，其余六个通道的横截面为扇形。

实施例8，由图8可知，本发明的管径内腔设置四根交叉通过管径中心的加强隔离筋2将管内腔平分为八个通道。

实施例9，由图9可知，本发明的管径内腔通过与管外壁1固接的加强隔离筋2将管内腔按横截面积平均等分而分隔成九个通道，其中的中心通道为圆管形，其余八个通道的横截面为扇形。

实施例10，由图10可知，专用于上述多孔管的多孔管接件直角弯头的内腔设置有与管接件外壁5相固接的加强隔离筋6，将管件内腔平分为两个通道。

实施例11，由图11可知，专用于上述多孔管的多孔管接件三通的内腔设置有与管接件外壁5相固接的加强隔离筋6，将管件内腔平分为两个通道。

实施例12，由图12可知，专用于上述多孔管的多孔管接件钝角弯头的内腔设置有与管接件外壁5相固接的加强隔离筋6，将管件内腔平分为两个通道。

实施例13，由图13可知，专用于上述多孔管的多孔管接件直通的内腔设置有与管接件外壁5相固接的加强隔离筋6，两根交叉通过管径中心的加强隔离筋6将管件内腔平分为四个通道。

实施例14，本发明的多孔管在连接时，既采用上述实施的管接件，也可在管件的连接端设相通的连接腔，还采用普通管件。

实施例15，制造塑料多孔管的方法：先根据管材形状、规格配置塑料挤管机，并制作挤出模、定径套和分流器的定径挤出头，通过挤管机按生产工艺将原料预热、塑化挤出通过挤出模挤出、真空定径、冷却而成多孔管材。

实施例16，制造塑料多孔管接件的方法：管件一般包括三通、弯头、直通等，先根据管件形状、规格设计制造出注射模，将其安装在注塑机上，按生产工艺将原料预热、塑化注射在模具腔内定型、冷却卸模而成多孔管件。

根据上述原理，同样可制造出金属管材和管件。

很显然，管径内腔通过与管外壁1固接的加强隔离筋2将管内腔分隔成2个以上的通道，各通道的横截面也可以不相等，同理，管接件也可设置2个以上的通道，各通道的横截面积也可以不相等。

Claims (6)

1、一种多孔管，其特征是：管径内腔设置有与管外壁(1)相固接的加强隔离筋(2)，将管腔分隔成2个以上的通道。

2、根据权利要求1所述的多孔管，其特征是：管径内腔设置一根通过管径中心的加强隔离筋(2)将管内腔平分为两个通道。

3、根据权利要求1所述的多孔管，其特征是：管径内腔通过与管外壁(1)固接的加强隔离筋(2)将管内腔分隔成3至10个通道。

4、根据权利要求3所述的多孔管，其特征是：管径内腔通过与管外壁(1)固接的加强隔离筋(2)将管内腔按横截面积平均等分而分隔成3至10个通道。

5、一种专用于权利要求1所述多孔管的多孔管接件，其特征是，管接件内腔设置有与管接件外壁(5)相固接的加强隔离筋(6)，将管腔分隔成2个以上的通道。

6、一种用于制造权利要求1所述多孔管和权利要求5所述管接件的制造方法，其特征是：先根据管材形状、规格制作挤出模、定径套和分流器的定径挤出头，将原料通过挤管机、挤出模冷却即成多孔管材；根据管件形状、规格制作压铸模，原料经压铸机、压铸而成多孔管件。

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