CN1461900A - 节能的液压机械 - Google Patents

Abstract

本发明涉及液压机、注塑机、压铸机和热压机等液压机械，其特征在于：这些液压机械的液压缸没有现有液压缸那种固定的缸底，而是在穿通的缸筒[206]内有一个可以跟随活塞[207]移动的活动缸底[208]，与活动缸底[208]做成一体的制动杆[209]可以在液压制动器[210，211，212]中作往复运动，并随时可以被制动或脱开。当这些液压机械工作时，缸筒中被压缩的液体仅仅是工作行程这一小段，避免了现有液压缸中大段空行程的液体也同时被压缩的根本性弊病，所以，它们具有节能、生产率高、制造成本低、制品精度好、振动和冲击小等优点。

Description

节能的液压机械

本发明涉及一种压制、成形金属或非金属产品用的液压机、注塑机、压铸机、热压机和其他类似的液压机械。

液压机、注塑机、压铸机和热压机等这些液压机械上都装有电动机—液压泵—液压缸这一整套驱动系统，其作用是：首先利用电动机—液压泵将电能转换为液压能，然后利用液压泵—液压缸将液压能转换为机械能，使这些液压机械作功，压制、成形各种金属的或非金属的产品。

目前，这些液压机械上的液压缸的基本结构形式如图1所示，它包含缸体1、活塞2和缸盖，缸盖是由导向套3与支承圈4所组成。当液压缸上端A孔进油、下端B孔排油时，活塞就向下行程；反之，当B孔进油、A孔排油时，活塞就向上回程。自从1861年世界上出现第一台液压机以后的140多年来，液压缸的这种传统结构形式，基本上没有发生变化。

在这种液压缸中，活塞的一个全行程H一般分为二段：空行程H₁和工作行程H₂。活塞在空行程中是不做功的，但是，为了安装和调整模具以及为了送入坯料和取出工件，空行程又是必不可少的，而且在实际生产中空行程H₁往往是一大段；真正做功的、压制和成形金属或非金属产品的工作行程H₂却只占一小段。例如：要求工作行程比较长的深拉伸和自由锻造用的液压机，其工作行程只占全行程的1/4至1/10；模锻、切边、校正、精压和浅拉伸等工序用的和压制粉末制品、塑料制品、磨料制品、橡胶制品用的液压机以及压制人造板用的热压机，其工作行程则更加短；落料、冲裁用的液压机，其工作行程就是所加工钢板的厚度，有时甚至不到1毫米；装有液压式合模装置的注塑机和压铸机上，活塞是推着动模板走到和定模板合模以后，才开始承受坯料成形的压射力的，其工作行程几乎等于零。由此可见，在这些液压机械上，空行程H₁的长度大大超过了工作行程H₂的长度。

众所周知，活塞的空行程H₁是在低压下运行的，但当工作行程H₂刚开始时，只有包括大段空行程H₁在内的整个液压缸内的全部液体都从低压压缩到高压之后，活塞才能真正做功，将坯料压成成品，直到工作行程H₂结束。机器每工作一次，整个液压缸内的全部液体就被压缩一次。传统液压缸的这种工作方式带来了一系列的缺陷：

一、浪费能量    液压缸内的液体从低压压缩到高压所消耗的能量A按下式计算： $A=\frac{P^2}{2E}\·V$ $=\frac{P^2}{2E}\·\frac{\mathrm{\π}}{4}\·D^2\·(H_1+H_2)$ 式中：P-液压缸中液体的最高单位压力

  E-液体的弹性模量

  V-液压缸中液体的体积

      D-液压缸的内径

      H₁、H₂-活塞的空行程和工作行程

从式中可以看出：液压缸中压缩液体所消耗的能量A与液体的体积V、也就是与活塞的空行程H₁和工作行程H₂成正比。活塞在工作行程做功的同时，大段不作功的空行程的液体也同样被压缩所消耗的能量是白白浪费的。由于在这些液压机械上，空行程H₁的长度大大超过了工作行程H₂的长度，所以，不作功的能量浪费大大超过了作功的能量消费。工作行程越短，能量浪费就越大。例如：用315吨液压机冲裁2毫米厚的钢板，耗费的冲裁功只有0.2吨米，而压缩空行程段的液体所浪费的能量却有1.8吨米，也就是说：有90％的能量是白白浪费的。由此可见，这些液压机械的能量浪费是相当严重的[2]、[3]。

二、工作速度慢，生产率低 这是由于：

第1、液压缸内的液体从低压压缩到高压时，被压缩缩小的体积ΔV

     按下式计算： $\mathrm{\ΔV}=\frac{P}{E}\·V$ $=\frac{P}{E}\·\frac{\mathrm{\π}}{4}\·D^2\·(H_1+H_2)$

式中：P、E、V、D、H₁、H₂均和上式中相同

被压缩缩小的液体体积ΔV是由液压泵或充液箱来补充的。由式中可以看出：补充这部份液体ΔV所花费的时间也与空行程成正比，即空行程越长，液压缸升压所需的时间也越长。有些液压机升压的时间甚至要占一个工作循环时间的30％左右[1]；

第2、大段空行程的存在，需要大量的液体充入和排出，即使采用充

     液阀和蓄势器，也还是需要耗费较多的时间；

第3、如前所述，空行程越长，液压缸内所积蓄的液体压缩能也越多，

     在卸压时释放剩余能量的时间也越长；

所以，所有这些因素都造成这些液压机械的工作速度放慢，工作循环周期加长，生产率降低。这是这些液压机械长期以来存在的难题。

三、制造成本高    为了提高这些液压机械的生产率，特别是大、中型自由锻和模锻液压机为了“趁热打铁”，压制人造板的热压机为了防止板坯表面的胶质过早固化，都要求尽快提高液压缸活塞的工作速度。为此，在这些液压机械中，都加装有充液阀、充液箱、低压缓冲器和蓄势器等一套复杂而昂贵的充液系统，致使机器的制造成本大大增加。

四、制品精度差    在带有液压式合模装置的注塑机和压铸机上，动模板和定模板合模以后，动模板上的模具承受压射力时，液压缸中的液体被压缩，模具往后退让(通常叫让模)，致使制品在厚度方向的尺寸精度差。空行程越长，被压缩的液体越多，让模越大，精度也越差。

五、振动和冲击大    如前所述，液压缸内大段空行程的液体被压缩，积蓄了大量能量。当工作行程结束时，除去压制产品所消耗的能量，多余的能量突然释放出来，使机器产生振动和冲击。工作行程越短，振动和冲击越大，使液压机的零部件和地基都受到损坏，影响机器的使用寿命。为了减少振动和冲击，在冲压和切边液压机上，都加装有液压垫缓冲器，以吸收多余的能量。

从以上所述可以看出：这一系列的缺陷都是由于液压缸中大段空行程的液体压缩所造成的，然而，为了装拆模具和送料、取件，空行程又是必不可少的。为了解决这个矛盾，人们设计和发明了许多新的结构方案[1]、[2]、[3]、[4]，在注塑机的合模装置上，甚至提出了20多种合模方案[5]，这些方案的共同之点都是要减少或消除液压缸中空行程的液体压缩这个弊病。但是，由于这些方案设有突破传统液压缸的基本结构形式，没有从根本上解决这个弊病，所以，其效果都不理想，以致到目前为止，在国内、国外的这些液压机械上，仍然在使用存在上述一系列缺陷的传统形式的液压缸。

如图1所示，传统液压缸的缸体1可以分为缸底1-1、缸筒1-2和法兰1-3三个部份。本发明的构思是：突破传统液压缸的基本结构形式，将固定不动的缸底1-1去掉，改为一个可以在穿通的缸筒内跟随活塞作往复运动的、并且随时可以被制动或脱开的活动缸底。当空行程开始时，该活动缸底跟活塞一起运动，直到空行程结束、工作行程开始时，活动缸底被制动，在活动缸底和活塞之间充入高压油，推动活塞作功，直至工作行程结束为止。然后停止充入高压油，并泄压，同时使活动缸底脱开，在活塞的另一端进油，使活塞向反方向回程，先将工作行程段的油排回油箱，然后再推动活动缸底一起返回至空行程的起始位置。这样，从低压压缩到高压的液体仅仅是在工作行程这一小段范围内，彻底消除了传统液压缸中大段空行程的液体也同时被压缩的根本性弊病，当然，也就完全克服了这些液压机械的上述种种缺陷。

图2是本发明的第1个实施例。

如图2所示，液压机的液压缸缸体是由缸筒[206]及其上端的法兰[217]构成，用螺母[204]将其下端固定在上横梁[205]之上，缸筒[206]内的活塞[207]的下端，穿过由支承圈[202]和导向套[203]所组成的盖缸，与活动横梁[201]联接在一起。本发明的特征在于：缸筒[206]是穿通的，没有传统液压缸的那种固定缸底，而有一个与制动杆[209]做成一体的活动缸底[208]，其中心有油孔A直通至活塞[207]的上端面；在法兰[217]的上端面用一组螺栓[215]和螺母[214]固定着一个液压制动器，它由缸筒[211]、带有中心孔[213]的缸盖[212]以及可以在缸筒[211]内径向移动的制动片[210]组成；制动片[210]的外侧面与缸筒[211]的内腔构成液压制动缸[216]，筒壁上有油孔C与制动缸[216]相通；带有活动缸底[208]的制动杆[209]穿过制动片[210]的内侧面和缸盖[212]的中心孔[213]，可以在制动器中往复运动，并随时可以被制动或脱开。

液压机开始工作以前，A孔和C孔都泄压，制动片[210]和制动杆[209]处于脱开状态。B孔进油，使活塞[207]顶着活动缸底[208]和制动杆[209]停在空行程中的任何位置。B孔进油的油路是用单向顺序阀组成的平衡回路，将单向顺序阀的调定压力调整到活塞[207]下端的背压能够平衡由制动杆[209]、活动缸底[208]、活塞[207]和活动横梁[201]所组成的这一整个运动部件的总重量。

工作循环开始时，B孔泄压，从制动杆[209]到活动横梁[201]的这一运动部件由于自重而向下运动，直至走完空行程H₁、并开始工作行程H₂时(图中的E点)，制动缸[216]的C孔进高压油，作用于制动片[210]的外侧面，使制动片[210]的内侧面紧压在制动杆[209]的外表面，利用二者之间的摩擦力将制动杆[209]紧紧地制动，活动缸底[208]也就停止不动。然后，制动杆[209]上的A孔进高压油，推动活塞[207]向下作功，使坯料压制成成品，直到工作行程H₂结束为止(图中的F点)。最后，A孔和C孔都泄压，制动片[210]和制动杆[209]脱开，B孔进油，推动活塞[207]向上回程，先将缸筒[206]内工作行程段H₂的油经过A孔排回油箱，再顶着活动缸底[208]和制动杆[209]一起继续向上回程，停止在空行程中的起始位置，工作循环结束。

图3是本发明的第2个实施例。

当这些液压机械在实际生产中所使用的工作行程不超过所规定的最大行程H_2max时，可以采用如图3所示的实施方案。图3中，由下横梁[301]、立柱[302]、活动横梁[303]和上横梁[305]构成机器的机架，在上横梁[305]的两侧安装有回程缸[310]，该缸内的回程活塞[309]的下端与活动横梁[303]相联接，回程缸[310]的下端有油孔B。B孔的油路也是平衡回路，平衡着活动横梁[303]以及安装在其上的所有零部件的这一运动部件的总重量。本发明的特征在于：在上横梁[305]上安装有类似于图2所示的液压制动器，它由缸底带有中心孔的缸体[307]、带有中心孔的缸盖[304]以及制动片[306]组成，缸体[307]上有油孔C，可通油至由制动片[306]的外侧面和缸体[307]内腔所构成的制动缸[311]；在活动横梁[303]的上部安装有机器的工作缸，它由缸体[313]、带有中心孔的缸盖[312]和活塞[314]组成；而这里的活塞[314]同时又是活动缸底，和制动杆[308]做成一体，其中心有油孔A直通至工作缸缸体[313]的缸底；制动杆[308]穿过工作缸缸盖[312]、制动器缸盖[304]、制动片[306]的内侧面和制动器缸体[307]的缸底，可以在制动器中往复运动，并随时可以被制动或脱开。

工作开始前，油孔A、C都泄压，B孔进油，活动横梁[303]停止在上死点。工作循环开始时，B孔泄压，活动横梁[303]这一运动部件由于自重而向下运动，直至将要走完空行程、开始工作行程时(图中E点)，液压制动器的C孔进高压油至制动缸[311]，将制动杆[308]紧紧地制动，也就是活动缸底[314]停止不动，然后，制动杆[308]上的A孔进高压油至工作缸[313]内活动缸底[314]的下端面，推动工作缸缸体[313]以及活动横梁[303]向下加压，使坯料压制成成品，直至工作行程结束为止(图中F点)。最后，A孔、C孔都泄压，制动器脱开，B孔进油，两侧的回程活塞[309]带着活动横梁[303]这一运动部件向上回程，先将工作缸缸体[313]内的油经A孔排回油箱，然后再带着活动缸底[314]和制动杆[308]一起继续向上回程到空行程的起始位置，工作循环结束。

图4a和图4b是本发明的第3个和第4个实施例。

图4a所示，一种液压机的机架由上横梁[403]、立柱[402]和下横梁[401]构成，在上横梁[403]上装有液压机的工作缸，它由缸体[405]、活塞[404]和带有中心孔的缸盖[406]组成，缸体[405]的上端和下端有油孔A和B，活塞[404]的下端穿过缸盖[406]直接和上模[407]相联接，下模[408]装在下横梁[401]上；同时，在下横梁[401]的两外侧装有回程缸[410]，该缸内的活塞[409]的上端与上横梁[403]相联接，回程缸[410]的下端有油孔K；K孔的油路也是平衡回程，平衡着上横梁[403]以及安装在其上的工作缸[404、405、406]和上模[407]这一运动部件的总重量；立柱[402]的上端也与上横梁[403]相联接，本发明的特征在于：立柱[402]的下端穿过装在下横梁[401]上的液压制动器，该制动器由缸底带有中心孔的缸体[414]、带有中心孔的缸盖[413]以及制动片[412]组成，缸体[414]上有油孔C，可通油至由制动片[412]的外侧面和缸体[414]的内腔所构成的制动缸[411]，立柱[402]可以在该制动器中往复运动，并随时可以被制动或脱开。

液压机开始工作以前，工作缸的A孔泄压、B孔进油，使活塞[404]向上回程；制动器的C孔泄压；同时，回程缸[410]的K孔进油，使上横梁[403]和上模[407]位于上死点G。

工作循环开始时，回程缸[410]的K孔泄压，上横梁[403]这一运动部件由于自重而向下运动，直至将走完空行程H₁、并开始工作行程H₂时(图中E点)，制动器C孔进高压油至制动缸[411]，作用于制动片[412]，将立柱[402]紧紧地制动，然后，工作缸[405]的B孔泄压、A孔进高压油，活塞[404]向下加压于上模[407]，使上模[407]和下模[408]之间的坯料压制成成品，直至工作行程H₂结束为止(图中F点)。最后，A孔和C孔都泄压，制动片[412]和立柱[402]脱开，B孔和K孔都进油，工作缸的活塞[404]向上回程，同时，回程缸[410]内的活塞[409]也向上回程，使上横梁[403]带着上模[407]回到空行程中的起始位置G，工作循环结束。

图4b所示是注塑机和压铸机的合模装置的机架，它由动模板[403]、拉杆[402]和定模板[401]构成，在动模板[403]上装有顶料缸[404、405、406]，动模[407]和定模[408]分别装在动模板[403]和定模板[401]上，在定模板[401]上装有合模缸[410、409]和制动器[411、412、413、414]，合模缸[410]的左、右端有油孔K和P，拉杆[402]的右端和动模板[403]相联接，其左端穿过制动器，可以在制动器中往复运动，并随时可以被制动或脱开；本发明的特征在于：在制动器缸体[414]的左端还有一个稳压缸，它由缸体[418]、带有中心孔的缸盖[417]和活塞[416]组成，在这里，活塞[416]与制动器缸体[414]做成一体(相当于缸体[414]的法兰)，而稳压缸缸体[418]与定模板[401]做成一体，缸壁上有油孔D，可通油至由缸体[418]的内腔与活塞[416]所构成的稳压缸[415]。

工作开始前，合模缸[410]右端的P孔、制动器的C孔和稳压缸的D孔都泄压，合模缸[410]左端的K孔进油，使动模板[403]及其动模[407]处在空行程的起始点G，如图4b上半部所示。

工作循环开始时，合模缸[410]左端的K孔泄压，右端的P孔进油，活塞[409]带着动模板[403]、动模[407]和拉杆[402]向左运动，直至走完空行程H₁、开始工作行程H₂时(图中E点)，制动缸的C孔进高压油，将拉杆[402]制动，然后，稳压缸的D孔进高压油作用在活塞[416]的端面，使整个制动器[411、412、413、414]以及它所制动的拉杆[402]、拉杆所联接的动模板[403]和动模板[403]上的动模[407]都一起向左运动，直至工作行程H₂结束(图中F点)，如图4b的下半部所示。然后，P孔、D孔泄压，K孔进油，推动合模缸活塞[409]带着动模板[403]、拉杆[402]以及制动在拉杆[402]上的整个制动器[411、412、413、414]都一起向右回程，并将稳压缸[415]内的油排回油箱；当稳压缸的活塞[416]回到缸底时，制动器的C孔泄压，制动片[412]与拉杆[402]脱开，K孔继续进油，推动动模板[403]继续向右回程到空行程的起始点G，工作循环结束。

图5是本发明的第5个实施例。

图5所示的实施例与图2所示的不同处在于：锁住制动杆[505]的是电磁制动器，它由外壳[504]和一组安装在外壳[504]之内的电磁铁[503、508]组成，用一组螺栓[507]和螺母[506]将电磁制动器固定在缸筒[501]的法兰[509]之上，与活动缸底[502]做成一体的制动杆[505]穿过电磁铁[503、508]之间。当制动杆[505]需要制动时，电磁铁[503、508]通电，产生磁力作用，使电磁铁[503、508]和制动杆[505]相互吸引，利用它们之间的摩擦力，将制动杆[505]制动；电磁铁[503、508]断电，磁通消失，制动器与制动杆[505]脱开。

图6是本发明的第6个实施例。

图6所示的实施例与图2所示的不同之处在于：此处的制动器是机械式的螺旋副，与活动缸底[602]做成一体的制动杆[608]是一根螺杆，与它相啮合的主螺母[607]在外圆周上是齿轮，用一组螺栓[610]和螺母[609]将主螺母[607]安装在缸筒[601]的法兰[612]的上端面与支承板[606]的下端面之间，有限位套筒[611]来限制这二个平面之间的距离，使螺母[607]能自由转动；电机[605]驱动其轴上的齿轮[604]，再通过中间齿轮[603]带动主螺母[607]旋转，从而使制动螺杆[608]带着活动缸底[602]上下运动。

从上述实施例中可以看出，本发明的特征是：将液压机的活动横梁或注塑机、压铸机的动模板，或依靠自重而下落，或采用小油缸或螺旋传动来完成空行程或合模行程，然后，利用各种形式的制动器将制动杆或带活塞的制动杆或带活动缸底的制动杆随时加以制动，然后再进行工作行程或压射行程。这样被压缩的液体仅仅是工作行程这一小段，彻底克服了一大段空行程的液体也同时被压缩的根本性弊病及其所带来的一系列缺陷，所以，本发明的液压机械具有如下优点：

1、节能    这是由于消除或减少了空行程的液体压缩能。根据不同的工艺用途，可以节约20～90％的能源。根据《中华人民共和国节约能源法》，节能是我们国家发展经济的一项长远战略方针，各行业都应当发展、推广节能的新设备，限制或者淘汰能耗高的老设备；

2、生产率高    这是由于消除或减少了空行程的升压、卸压和充液的时间，使这些液压机械的工作速度加快，生产率提高，最高可提高30％；

3、制造成本低    这是由于不需要充液阀、充液箱、低压缓冲器和蓄势器等一套复杂而昂贵的充液系统；机器的机架由三个横梁减少到二个横梁；运行的油量大大减少；这些都使机器的制造成本大大降低；

4、制品精度好    这是由于采用本发明原理所实施的注塑机和压铸机的合模装置上，动模板和定模板合模以后，还有稳压缸加压，不会出现让模，所以制品精度好。同时，这种合模装置还综合了现有液压式合模装置的优点(模具调整方便，模具寿命长，不需要调模机构和润滑系统)和现有肘杆式合模装置的优点(能耗少，生产率高，制造成本低)，而克服了它们各自的缺点，所以，是一种性能优异的合模装置；

5、振动和冲击大大减少    这也是由于在卸压时没有大段空行程液体压缩能的释放，所以，振动和冲击大大减少，这样，液压机不要加装液压垫缓冲器，也可以进行落料、冲裁、切边等工序，扩大了液压机的工艺用途，加之前述的节能和生产率高的优点，特别是液压机的造价比机械压力机要低很多，所以，采用本发明原理所实施的液压机相对于机械压力机具有更强的竞争力。

参考文献

[1]俞新陆主编《液压机》机械工业出版社1984

[2]张黔中“锻造水压机的动能消耗及节能措施”《锻压机械》1984

   No2 2-9

[3]张营楷“液压机设计中节能的几个问题”《锻压机械》

   1984 No4 11-17

[4]刘世雄“节能、快速、低成本的液压机”专利申请号92221238.4

[5]北京化工学院、华南化工学院合编《塑料机械设计》

   轻工业出版社1990

Claims (8)

1、一种液压机械上的液压缸，由缸筒[206]、活塞[207]和缸盖([202]、[203])组成，其特征在于：在穿通的缸筒[206]内，有一个可以作往复运动的、并且随时可以被制动或脱开的活动缸底[208]。

2、根据权利要求1所述的液压缸，其特征在于：在缸筒[206]穿通的那一端有与缸筒[206]做成一体的法兰[217]，在法兰[217]的上端面用一组螺栓[215]和螺母[214]固定着一个液压制动器，它由缸筒[211]、带有中心孔[213]的缸盖[212]以及可以在缸筒[211]内径向移动的制动片[210]组成；制动片[210]的外侧面与缸筒[211]的内腔构成液压制动缸[216]，筒壁上有油孔C与制动缸[216]相通；与活动缸底[208]做成一体的并有中心油孔A的制动杆[209]穿过制动片[210]的内侧面和缸盖[212]的中心孔[213]，可以在制动器中作往复运动，并随时可以被制动或脱开。

3、根据权利要求1和2，一种液压机的机架由下横梁[301]、立柱[302]、活动横梁[303]和上横梁[305]构成，在上横梁[305]的两侧装有回程缸[310]，该缸内的活塞[309]的下端与活动横梁[303]相联接，回程缸[310]的下端有油孔B；其特征在于：在上横梁[305]上安装有液压制动器，该制动器由缸底带有中心孔的缸体[307]、带有中心孔的缸盖[304]以及制动片[306]组成，缸体[307]上有油孔C，可通油至由制动片[306]的外侧面和缸体[307]内腔所构成的制动缸[311]；在活动横梁[303]的上部安装有机器的工作缸，它由缸体[313]、带有中心孔的缸盖[312]和活塞[314]组成；而这里的活塞[314]同时又是活动缸底，和制动杆[308]做成一体，其中心有油孔A直通至工作缸缸体[313]的缸底；制动杆[308]穿过工作缸缸盖[312]、制动器缸盖[304]、制动片[306]的内侧面和制动器缸体[307]的缸底，可以在制动器中往复运动，并随时可以被制动或脱开。

4、根据权利要求2，一种液压机的机架由上横梁[403]、立柱[402]和下横梁[401]构成，在上横梁[403]上装有液压机的工作缸，它由缸体[405]、活塞[404]和带有中心孔的缸盖[406]组成，缸体[405]的上端和下端有油孔A和B，活塞[404]的下端穿过缸盖[406]直接和上模[407]相联接，下模[408]装在下横梁[401]上；同时，在下横梁[401]的两外侧装有回程缸[410]，该缸内的活塞[409]的上端与上横梁[403]相联接，回程缸[410]的下端有油孔K；立柱[402]的上端也与上横梁[403]相联接，本发明的特征在于：立柱[402]的下端穿过装在下横梁[403]上的液压制动器，该制动器由缸底带有中心孔的缸体[414]、带有中心孔的缸盖[413]以及制动片[412]组成，缸体[414]上有油孔C，可通油至由制动片[412]的外侧面和缸体[414]的内腔所构成的制动缸[411]，立柱[402]可以在该制动器中往复运动，并随时可以被制动或脱开。

5、根据权利要求1、2和4，一种注塑机和压铸机的合模装置的机架，它由动模板[403]、拉杆[402]和定模板[401]构成，在动模板[403]上装有顶料缸[404、405、406]，动模[407]和定模[408]分别装在动模板[403]和定模板[401]上，在定模板[401]上装有合模缸[410、409]和制动器[411、412、413、414]，合模缸[410]的左、右端有油孔K和P，拉杆[402]的右端和动模板[403]相联接，其左端穿过制动器，可以在制动器中往复运动，并随时可以被制动或脱开；本发明的特征在于：在制动器缸体[414]的左端还有一个稳压缸，它由缸体[418]、带有中心孔的缸盖[417]和活塞[416]组成，在这里，活塞[416]与制动器缸体[414]做成一体(相当于缸体[414]的法兰)，而稳压缸缸体[418]与定模板[401]做成一体，缸壁上有油孔D，可通油至由缸体[418]的内腔与活塞[416]所构成的稳压缸[415]。

6、根据权利要求1和2所述的液压缸，其特征在于：锁住制动杆[505]的是电磁制动器，它由外壳[504]和一组安装在外壳[504]之内的电磁铁[503、508]组成，用一组螺栓[507]和螺母[506]将电磁制动器固定在缸筒[501]的法兰[509]之上，与活动缸底[502]做成一体的制动杆[505]穿过电磁铁[503、508]之间，当制动杆[505]需要制动时，电磁铁[503、508]通电，产生磁力作用，使电磁铁[503、508]和制动杆[505]相互吸引，利用它们之间的摩擦力，将制动杆[505]制动；电磁铁[503、508]断电，磁通消失，制动器与制动杆[505]脱开。

7、根据权利要求1所述的液压缸，其特征在于：此处的制动器是机械式的螺旋副，与活动缸底[602]做成一体的制动杆[608]是一根螺杆，与它相啮合的主螺母[607]在外圆周上是齿轮，用一组螺栓[610]和螺母[609]将主螺母[607]安装在缸筒[601]的法兰[612]的上端面与支承板[606]的下端面之间，有限位套筒[611]来限制这二个平面之间的距离，使螺母[607]能自由转动；电机[605]驱动其轴上的齿轮[604]，再通过中间齿轮[603]带动主螺母[607]旋转，从而使制动螺杆[608]带着活动缸底[602]上下运动。

8、根据权利要求1、2、6、7和3所述的液压缸和液压机，其特征在于：对于底传动的形式，其制动器安装在下横梁[301]之上，工作缸[313]安装在活动横梁[303]的下部。

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