CN1455040A - 苎麻湿纺纱的方法及其装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种苎麻湿纺纱的方法及其装置，它直接使用常规工艺的苎麻粗纱纺制长麻细纱，包括用常规(干纺)工艺精干麻—梳理—并粗制得的粗纱再通过湿纺细纱机—烘燥—络筒—成包工艺过程，其中：苎麻湿纺细纱机是利用亚麻湿纺细纱机改进而成，即将原来的弧形架改制成特制的胸板，安装在前后罗拉之间，其牵伸隔距由160mm变化为180mm～260mm。制得的苎麻纱成纱毛羽和麻粒明显减少，质量显著提高，成纱毛羽在20根/10米以内，断裂强力同比干纺纱保持率在95％以上，具有很大的社会效益和经济效益，适合苎麻纺织行业使用。

Description

苎麻湿纺纱的方法及其装置
技术领域：
本发明涉及一种苎麻的纺纱方法及纺纱机，尤其是苎麻湿纺纱的方法及其湿纺细纱机。
背景技术：
将苎麻纤维纺成纱线通常利用干纺技术。由于苎麻纤维刚性大，可纺性差，其成纱毛羽又多又长，严重影响后工序的加工，因此，减少苎麻纱的成纱毛羽是苎麻行业多年的梦想。
据查，意大利葛庭诺公司生产的FP99型细纱机可纺制出较少毛羽的苎麻纱。但其纱经槽筒后，毛羽数急剧增加。其主要原因是在纺纱时刚性大的苎麻纤维并没有捻进纱内，而只是在罗拉带上的一点水的作用下附贴在纱的表面。在外力的作用下极易离开纱的主体，形成毛羽。
浙江金鹰股份公司尝试过纺制苎麻湿纺纱。其方法是将苎麻纤维处理成长度差异极小的纤维，纺出了毛羽较少的苎麻纱。但存在如下缺点：①纺纱工艺复杂，要添置很多设备。②制成率低。比常规(干纺)工艺和本发明技水低十个百分点以上。③成纱强力大幅度降低。降低幅度在15％以上，不利于后工序的加工。目前此纺纱方法无法推广。
发明内容：
为克服上述缺陷，本发明的目的是提供一种苎麻湿纺纱的方法及其装置，达到减少苎麻成纱毛羽而纱的断裂强力不受损失的目的。
为实现上述目的，本发明的技术方案如下：一种苎麻湿纺纱的方法，包括用常规(干纺)工艺精干麻-梳理-并粗制得的粗纱再通过湿纺细纱机-烘燥-络筒-成包工艺过程。其中：湿纺细纱机为改进后的亚麻湿纺细纱机，纺制出长麻细纱，成纱毛羽在7～20根/10米，平均断裂强力同比干纺纱在95％～105％。
一种用于苎麻湿纺纱方法的装置，该装置为改进后的亚麻湿纺细纱机，它包括：粗纱架、水槽、前后罗拉、胸板和锭子，其特征在于：胸板安装在前后罗拉之间，其牵伸隔距为180mm～260mm。
所述胸板由侧板、滚子、横档和下销构成，侧板上有槽口，滚子两端有轴承，滚子、横档和下销均安装在侧板上。
将亚麻湿纺细纱机的牵伸隔距由160mm改为180mm～260mm范围内可调，并将特制的机构-胸板安装在前后罗拉之闻，这两个条件同时满足后，无需其它改变即可纺出合格的苎麻湿纺纱。
本发明的有益效果是能直接使用常规工艺的苎麻粗纱纺制长麻细纱。成纱毛羽在20根/10米以内，断裂强力同比干纺纱保持率在95％以上，提高苎麻纱的质量，效果显著，具有很大的社会效益和经济效益，适合苎麻纺织行业使用。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
图1是亚麻湿纺细纱机的特制机构-胸板的示意图。
图中：1、侧板；2、滚子轴承；3、滚子；4、横档；5、钳口；6、下销。
具体实施方式
实施例1：试制36公支纯苎麻纱(简写36NR纱)。各取普通精干麻1000kg用常规方法(干纺)与本发明(湿纺)的对比试验如下：
①常规方法(干纺)的工艺流程如下：精干麻-软麻-堆仓-开松-梳麻-预并-头精梳-复并-复精梳-四道并条-头粗-二粗-细纱-络筒，其中所用细纱机为苎麻细纱机，纺制出36NR纱的成纱毛羽为256根/10米，麻粒458粒/km，单纱断裂强力(即成纱强力)为672.16CN(厘牛)，其它指标详见表1。
②本发明(湿纺)的工艺流程如下：精干麻-软麻-堆仓-开松-梳麻-预并-头精梳-复并-复精梳-四道并条-头粗-二粗-泡粗纱-细纱-烘干-络筒，其中所用细纱机为改进后的亚麻湿纺细纱机，纺制出36NR纱的成纱毛羽13.2根/10米，麻粒169粒/km，二者与干纺相比明显减少，而成纱强力为694.71与干纺相比差异不大，其它质量指标均无明显差异，详见表1。
本发明所用的细纱机是由亚麻湿纺机改进而成，亚麻湿纺细纱机由粗纱架、水槽、前后罗拉、胸板和锭子构成、而改进后的亚麻湿纺细纱机在于将前后罗拉之间的牵伸隔距由160mm改为180～260mm范围内可调，将胸板进行改变，其它部件不变。如图1所示，胸板由侧板(1)、滚子(3)、横档(4)和下销(6)构成，侧板(1)上有槽口，滚子(3)两端有轴承(2)，滚子(3)、横档(4)和下销(6)均安装在侧板(1)上，侧板(1)的末端设计有钳口(5)，用于卡住下销(6)。
实施例2：试制48NR纱，各取普通精干麻1000kg用常规方法(干纺)与本发明(湿纺)进行对比试验，工艺流程及其设备与实施例1相同，纺制出48NR纱的成纱毛羽和麻粒本发明比干纺明显减少，而成纱强力的差异不大，其它质量指标均无明显差异，详见表2。表1  实施例1的工艺设计及质量对比：
36NR干(常规) 36NR湿(本发明)
  关键工序工艺设计 梳麻麻饼 80±10g/m 80±10g/m
复精梳 40.65g/5m 40.65g/5m
末并 33.0g/5m 33.0g/5m
二粗 4.699g/10m 4.699g/10m
  细纱质量对比 CV％ 20.18 20.11
细节(个/km) 237 385
粗节(个/km) 265 223
麻粒(粒/km) 458 169
毛羽(根/10米) 256 13.2
单强(CN) 672.16 694.71
单强不均(％) 17.92 18.50
伸长率(％) 3.40 2.20
强度(CN/tex) 24.17 24.98
备注：表中CV％为条干均匀度变异系数；单强(CN)即单纱断裂强力(成纱强力)，CN为厘牛；CN/tex即厘牛/特克斯。表2  实施例2的工艺设计及质量对比：
48NR干(常规) 48NR湿(本发明)
  关键工序工艺设计 梳麻麻饼 80±10g/m 80±10g/m
复精梳 40.65g/5m 40.65g/5m
末并 33.0g/5m 33.0g/5m
二粗 4.699g/10m 3.130g/10m
  细纱质量对比 CV％ 20.82 20.79
细节(个/km) 482 517
粗节(个/km) 261 234
麻粒(粒/km) 354 222
毛羽(根/10米) 234 15.4
单强(CN) 430.35 419.00
单强不均(％) 16.08 19.40
伸长率(％) 3.27 2.10
强度(CN/tex) 15.48 14.70

Claims (3)

1、一种苎麻湿纺纱的方法，包括用常规(干纺)工艺精干麻-梳理-并粗制得的粗纱再通过湿纺细纱机-烘燥-络筒-成包工艺过程，其中：苎麻湿纺细纱机是利用改进后的亚麻湿纺细纱机，纺制出的长纤苎麻纱，其成纱毛羽在7～20根/10米，平均断裂强力同比干纺纱保持率在95％～105％。
2、一种用于实现权利要求1方法的装置，该装置为改进后的亚麻湿纺细纱机，它包括：粗纱架、水槽、前后罗拉、胸板和锭子，其特征在于：胸板安装在前后罗拉之间，其牵伸隔距为180mm～260mm可调。
3、根据权利要求2所述的装置，其特征在于：胸板由侧板、滚子、横档和下销构成，侧板上有槽口，滚子两端有轴承，滚子、横档和下销均安装在侧板上。
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