CN1437274A - 一种高矩形铝质电池壳体成形方法 - Google Patents

Abstract

一种高矩形铝质电池壳体成形方法，其实施步骤是：将备制好的毛坯经冷挤压、变薄拉深、切口和压防爆线等成形工序加工成电池壳体。本发明提供了一种投资少，生产成本低的高矩形铝质电池壳体的成形方法。

Description

一种高矩形铝质电池壳体成形方法

本发明涉及金属塑性加工行业中，在压力作用下对高矩形铝质电池壳体(以下简称电池壳体)进行塑性成形的工艺方法。

电池壳体是电池贮存电解质的容器，其中手机用锂电池的壳体材料是铝合金，有多种几何形状，其特点是：截面的长度和宽度比大(约为5～6)，高度和宽度比大(约为8～10)，壁薄(约为0.3～0.65)。附图1为一种电池壳体图样。目前常用的成形方法是用进口的优质铝板进行自动化或手工操作多道次拉深再经切口、压防爆线等工序完成。其优点是：容易实现自动化生产，生产效率高(自动化生产)，产品表面粗糙度高(进口的冷轧铝板表面粗糙度高)，壁厚差小(进口的冷轧铝板厚度精度高)等。其缺点是，材料价格高(进口)，材料利用率低，自动化生产线投入高等。该方法适用于大批量生产。

本发明的目的是为了提供一种材料价格低(国产)，材料利用率较高，生产线投入低的高矩形铝质电池壳体成形方法。

本发明—电池壳体的成形工艺方法是：

a：将矩形型材切断成毛坯，经退火、去氧化皮和润滑等工序处理后放置在冷挤压模具内，用一次冷挤压成形为横截面比电池壳体横截面略大，厚度略厚，高度较矮的矩形在制品；

b：用变薄拉深的方法将上述在制品进行一到二次的变薄拉深，使其横截面尺寸、壁厚都达到电池壳体的要求，而高度略高于电池壳体的要求。

c：将上述在制品经两道切口工序，使其高度达到电池壳体的要求；

d：用刻痕模在电池壳体侧边或底部压出防爆线。

本发明的关键是用冷挤压和变薄拉深两种成形方法的相互结合，来代替多道次板料拉深成形。冷挤压可以用低价格的材料代替高价格材料，材料利用率高。与手工多道次拉深相比，减少了工步数量，从而降低了生产成本。变薄拉深可以提高电池的表面粗糙度，减少冷挤压生产的壁厚不均匀的缺陷，从而达到产品要求。与连续拉深自动化生产线相比，本发明生产投资少，更适合于多品种，中、小批量的生产。用两道切口工序，先切窄边，再切长边，可以大大减少切口产生的壳体变形，两道切口平齐，无明显高度差痕迹。

本发明与目前生产该类电池壳体的工艺方法在经济技术效果方面的比较列于下表：

	本发明	自动化连续拉深	手工多道次拉深
				材料利用率	80％	58％	60％
材料价格	低	高	高
				生产工序	中	少	多
生产效率	中	高	中
				生产装备投资	低	高	低

现对本说明书所附的附图说明如下：

图1为一种电池壳体的零件图。

图2为电池壳体的成形工艺流程图。图2(a)为下料毛坯图；图2(b)为冷挤压成形件图；图2(c)为变薄拉深成形件图；图2(d)为第一道切口成形件图；图2(e)为第2道切口成形件图；图2(f)为压防爆线成形件图。

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。实施例：电池成形工艺如下(参见附图2)

一：备料

    将矩形型材切断成如图2(a)所示的毛坯形状后进行退火，去氧化

    皮后润滑待用。

二：冷挤压

    将备制好的毛坯放置在冷挤压模具中，在压力机的作用下挤压成

    形为如图2(b)的形状。

三：变薄拉深

    将冷挤压成形的制件放置在变薄拉深模中，在压力机的作用下变

    薄拉深成形为如图2(c)的形状。

四：切口

    将经过上述成形后的制件经过两次切口分别成为如图2(d)和图2(e)

    形状。

五：压防爆线

    将如图2(e)的制件放置在刻痕模压防爆线即成为所要求的电池壳

    体成品，如图2(f)。

Claims (1)

1.一种高矩形铝质电池壳体成形方法，其特征是：

a.将备制好的毛坯经一次冷挤压成为矩形初级在制品，其横截面略小于成形尺寸，其壁厚略大于成品壁厚，其高度略小于成品高度；

b.将上述在制品经变薄拉深成为二级在制品，其横截面和壁厚等于成品尺寸和精度，其高度略大于成品高度；

c.将上述在制品经两道切口工序成为三级在制品，再经压防爆线即成为成品。

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