CN1434740A - 从热气体中分离颗粒的方法和设备 - Google Patents

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Abstract

分离从一流化床反应器的反应室中排出的气体中的固体颗粒的方法和设备，该分离设备包括一涡流室，该室在水平方向上由垂直延伸外壁限定，这些外壁由平的水管板构成，壁内侧的至少部分设有一耐火衬并在该涡流室中限定一气体空间，其中形成至少一垂直气体涡流；至少一气体进口；至少一气体出口以及至少一固体颗粒出口，在该设备中，涡流室的垂直延伸外壁形成至少一转角，该转角两侧边之间的角度大于90°，该转角由外壁内侧上一耐火衬变圆。

Description

从热气体中分离颗粒的方法和设备
本发明涉及按后附独立权利要求前序部分所述的从热气体中分离颗粒的方法和设备。
因此，本发明涉及一种离心分离器组件和在一离心分离器组件中分离颗粒的方法，该离心分离器组件装在一流化床反应器上，用来分离从该流化床反应器的反应室排出的气体中的颗粒，该分离器组件包括：一涡流室，该室在水平方向上由垂直延伸外壁限定，这些外壁由平面型水管板构成，壁的内表面有一耐火衬并在该涡流室中限定一气体空间，从而形成至少一个垂直气体涡流；将反应室中的气体引入该气体空间的至少一个进口；从该气体空间排出净化气体的至少一个出口；以及从该气体空间排出分离出来的固体颗粒的至少一个出口。
本发明特别涉及用来分离流化床反应器，特别是用于含碳燃料或其他燃料的燃烧或气化的循环流化床反应器的反应的气态产物和气态生成物中的固体颗粒的离心分离器。
通常已知如何布置一离心分离器的进口和出口管道以使从进口管道流入的废气生成一垂直气体涡流。常规离心分离器组件包括一个或多个离心分离器即旋风器，每一离心分离器由一正圆筒形外壁和一圆锥形底部限定。一流化床反应器的旋风器一般制造成有一耐火衬的非冷却结构，尽管该流化床反应器本身的各壁一般由冷却水管板构成。当一未冷却颗粒分离器与一冷却反应室连接时，尽管这些结构成本高、容易损坏，需要考虑改变热运动并使用可产生该相对运动的结构。也可将圆筒形旋风器制成由水管构成的结构，由此在旋风器与冷却反应室之间保持小的温差。制成圆筒形水管壁结构并把它连接到周围结构上需要大量人工，因此成本提高。
例如美国专利No.4,880,450公开了一种方法，使用该方法可把一冷却圆筒形旋风器连接到一流化床锅炉的炉子及其热回收部上。该旋风器的圆筒形上部包括互相连接的水管或蒸汽管，其内表面覆盖有绝热材料。该专利的分离器无需产生该相对运动的独立部件即可连接到冷却环境上，但该结构费力，因此成本高。
在美国专利No.5,281,398公开的一种结构中，在一离心分离器中分离热气体中的颗粒，该离心分离器的涡流室由平的水管板构成。因此，涡流室的气体空间在水平横截面内呈多边形，最好呈四边形或长方形。这种分离器制造成本低，便于与同样由壁板构成的反应器炉连接，从而形成紧凑的单元。通常，分离器涡流室的整个气体空间呈圆柱形，因为圆柱形空间与将气体涡流速度保持在尽可能小的程度上相干涉。但是，美国专利No.5,281,398所公开的发明基于下列事实，在横截面呈多边形的空间中也能形成气体涡流。在圆筒形分离器中，由离心力分离的颗粒驱动到涡流圆周上并沿涡流室内壁向下流动。多边形分离器的适当操作基于如下事实，气体空间的转角提高了颗粒的分离而用作分离颗粒的合适向下流动区。
在美国专利No.4,615,715公开的一组件中，一由耐磨材料制成的圆筒形旋风器位于一横截面呈四边形的冷却壳体内部。在该结构中，气体空间的形状对保持涡流速度是理想的，而且分离器壳体的水管板的制造可自动化，分离器可直接连接到冷却环境上。在按照该专利的结构中，环形内部空间与四边形外壳之间的相对大的空间中填满合适材料。该材料的问题是，它用作绝热体，从而分离器的重量和热容量提高。因此工作过程中分离器内部的温度提高，其热惯性提高。温度的急剧变动会造成该中间空间中的材料的损坏，从而维护和修理成本提高。因此分离器中的温度变动需要足够缓慢，在改变该厂的生产能力、特别是在开始运转和停止运转时要考虑到这一点。此外，材料的最内部表面必须非常耐磨，因此采用特殊多层工艺充填该中间空间。但这又造成构造成本提高并使分离器结构复杂。
本发明的一个目的是提供一种改进的离心分离器组件和分离热气体中颗粒的方法。
特别是，本发明的一个目的是提供一种紧凑的离心分离器组件和分离颗粒的方法，该组件的制造成本低，该方法的颗粒分离程度高。
此外，本发明的一个目的是提供一种很少需要维修的颗粒分离方法和离心分离设备，该设备可最好与一冷却反应室连接。
为实现上述和其他目的，提供一种离心分离设备，其特征披露在该设备的独立权利要求的特征部分中。
因此，本发明离心分离器组件的特征在于，涡流室的垂直延伸外壁形成至少一个转角，该转角两侧之间的角度大于90°，通过外壁内侧上的一耐火衬使得该转角变圆。
为实现这些目的，还提供一种颗粒分离方法，其特征见该方法的独立权利要求的特征部分。
因此，本发明颗粒分离方法的特征在于，使得从一流化床反应器的反应室排出的气体在该涡流室中冲击由外壁内侧上的耐火衬变圆的至少一个转角，该转角在两垂直延伸外壁之间的角度大于90°。
在本发明结构中，通过为涡流室的外壁提供多边形水平横截面，其中至少某些角度大于90°，因此结合了平的冷却表面和圆形气体空间的优点，避免了厚耐火层的缺点。
在美国专利No.5,281,398所述分离器中，涡流室的气体空间的水平横截面呈多边形，因此在正常工作条件下可无误地工作。但是，我们发现，使用与先前不同的气体速度和分离器设计标准，可为新一代分离器提供特别有利的结构。随着分离器的这一发展进一步得到促进，气体空间的角度在某些场合给反应器的总设计带来限制。
已经发现，在某些场合使得由涡流室外壁构成的一个或多个转角变圆可进一步改进多边形分离器的工作。此外，为了减小由转角变圆造成的结构问题和与结构耐用性有关的问题，在本结构中，至关重要的是，涡流室外壁平板之间的角度在圆形外转角处大大超过90°。
从美国专利No.5,738,712中可知，除非气体涡流在由一与进口连接的隔壁形成的转角中在输入气流的方向上改变方向，流入一长方形涡流室的气流和该涡流室中的气体涡流会互相干扰。但是，该发明涉及另一问题，即气体涡流在涡流室的该转角区可能并非最佳。
当一垂直圆筒由互相垂直的4个垂直延伸平板与之相切地围住时，平板与转角处圆筒表面之间的距离为圆筒半径的0.414倍。因此，如果设置耐火衬使得在平板中部的层厚例如为圆筒半径的0.05倍，则该层在转角处的厚度大于8倍。因此，特别在转角区，耐火衬的导热率低，外表面的冷却未必能将内表面的温度保持足够低。而且，耐火衬的厚度变动会造成很大温差，从而增加该层遭损坏的可能性。厚耐火层还使得该结构重量增加，从而给该结构带来支承问题。
如用5块而不是4块板围住圆筒，板之间的角度为108°，板与圆筒表面之间的距离在转角处仅为圆筒半径的0.236倍。如使用6、7和8块板，则板间的角度分别为120、128.6和135°，该距离分别为圆筒半径的0.154、0.110和0.082倍。因此，即使分离器转角的角度例如为108°而非90°，耐火层的厚度及其重量和热容量大大降低。如果该角度为135°，变圆所需最大层厚仅为直角变圆所需层厚的1/5。薄耐火衬的导热率高，在涡流室外壁各部分上分布得相对均匀，从而工作时耐火层的最大温度下降，壁各部分中的温差下降。
按照本发明一优选实施例，分离器各转角呈圆形，大小大致相同。此时，转角数量最好为5，6，7或8，角度分别为约108、120、128.6或135°。当分离器转角数量为6或8时，多个分离器可互相连接和/或与炉子连接。分离器最好有8个转角，从而在设计该结构时在分离器与反应室以及相邻分离器之间可使用平行壁。在某些特殊情况下，即为布置一特别支承结构和一气体进口管道，也可制造其中的转角数为奇数的分离器。
按照本发明另一优选实施例，只有某些颗粒分离器转角呈圆形。此时圆形转角的大小可与上述不同。这些角度最好为约110～150°，更好为约135°。最好是，一包括各种大小转角的分离器的基本形状为多边形，某些角度为直角而不变圆，其他转角用一平板斜切并由一耐火衬变圆。
按照一优选结构，一从一进口流入的夹带颗粒的气流首先几乎垂直地冲击一直角转角的一壁或其另一侧，但是在首次冲击后气流冲击至少一圆角。在这种结构中，涡流室中的第一转角或壁用作分离颗粒的合适部位，但在其后的圆角处，其目的是尽可能保持气流高速。
最好将各圆形转角布置成使得在涡流室外壁的包括多个转角的部分中，涡流室内壁呈连续圆筒形。换句话说，该圆的曲率半径近似等于在涡流室中形成的涡流的中心与涡流室内壁之间的距离。另一优选方式是在各转角区生成独立圆形，从而该圆的曲率半径小于上述距离，在各圆形部之间保留直的内壁表面，只需要一均匀薄耐火衬保护该壁。均匀耐火衬所需厚度取决于所使用材料和工作条件，一般至少为约15～70mm。为了实现由本发明变圆获得的好处，其曲率半径不应太小。最好是，该圆的曲率半径至少为在涡流室中形成的涡流的半径即涡流中心与涡流室内壁之间的距离的1/3。
使用小曲率半径时该室的圆度不完整，但是壁上的耐火衬数量比连续圆筒形涡流室少。在某些情况下，由于转角的变动特性，不同转角上的圆的曲率半径也不同。在按照该原则的一个特别例子中，由外壁形成的一个或多个转角变圆，一个或多个转角不变圆。
涡流室水平横截面可接近圆形由此在涡流室中只形成一个气体涡流，也可呈使得在涡流室中形成不止一个涡流的长方形或其他形状。涡流室水平横截面的宽度即涡流室延伸在最靠近涡流室的反应室壁方向上的尺寸最好约为与宽度垂直的深度的两倍，从而可在涡流室中形成两相邻气体涡流。
通向两气体涡流涡流室的气体进口管道最好位于反应室一侧的涡流室壁的中央，但是也可互相分开地位于反应室一侧的涡流室壁的外转角附近。正对布置在反应室一侧上两涡流涡流室壁中央的进口管道的壁可以是直的，使得流入涡流室的气体几乎垂直地冲击该壁。作为选择，可在该壁中央设置一由平面型水管板构成并且横截面呈三角形的壁段，然后该壁段变圆，使得气流首先冲击一圆形壁。
为了确保结构强度和高分离能力，常常在一大反应室中构造两个或多个较小分离器而不是一个大分离器。当使用若干冷却圆筒形分离器时，大量人工使得成本大大提高。因此，为经济起见，有时需要使用较大分离器而不是实际上最优选的。在这些情况下，并非总能在所有条件下都肯定能实现高分离能力，因此，为确保结构强度，不得不使用占据大空间和高成本的结构。使用本发明结构时，甚至小分离器的制造成本也很低，因此可使用便于支承以及分离能力最佳的这类分离器。
当按照本发明制造的涡流室的外壁包括例如8个转角时，可把相邻两涡流室布置成其边平行，从而可把两涡流室的平行壁板直接连接在一起。两相邻涡流室也可有利地通过一共有直壁段互相连接在一起。
本发明离心分离器组件最好布置成与一反应室结合使得涡流室的某些平的外壁板与反应室的平壁平行，从而可方便地将涡流室连接到反应室壁上。各涡流室也可有利地构造成使得涡流室在反应室一侧上的壁段为反应室共有。
可在两分离器之间或分离器与炉子之间使用共有壁段是一由平的水管板壁构成的分离器的优点之一，因为它使得制作成本大大降低。但是，共有壁段不便于从壁段的任一侧支承，因此这种共有壁的厚度实际上有一最大限值。如超过该限值，就必须使用两分开的壁。因此，由于共有壁段的支承结构在某些情况下无法使用大小最佳的大分离器。
长方形分离器平的外壁的宽度总是至少与涡流直径一样大，但本发明分离器的各壁的宽度可大大小于涡流直径。因此，本发明分离器的优点之一是，只有在分离器的气体空间比使用长方形分离器时遇到问题的气体空间大时才会遇到与支承共有壁段有关的上述问题。
因此，本发明颗粒分离器中的涡流室直径在各种情况下可比冷却圆筒形颗粒分离器或长方形外壁的分离器更自由地最佳化。本发明涡流室的直径最好为约3～8m，例如5m。
由于本发明涡流室的横截面不呈长方形，因此涡流室互相连接和与反应室连接时形成三角形自由空间。最好是，例如整个反应厂的垂直支承结构设置在这些空间中。这些自由空间最好用来设置计量和监测孔以及取样连接和各种材料的供应管道。
下面结合附图详细说明本发明，附图中：
图1为一包括本发明离心分离器的流化床反应器的垂直示意剖面图；
图2为包括本发明离心分离器的另一流化床反应器的示意垂直剖面图；
图3为沿A-A线剖取的图1或图2离心分离器的剖面图；
图4～6为与图3相同的横剖面图，示出本发明离心分离器的可选择实施例。
图1示出一循环流化床反应器10，包括一反应室20、一离心颗粒分离器旋风器40和一使分离出的颗粒返回室20的回管44。水平横截面呈长方形的反应室20由4个水管壁横向围成，图1中只示出壁22和24。水管壁由垂直水管构成，这些垂直水管由公知焊接在管子之间的窄钢肋即翅片连接在一起。颗粒分离器40的外壁与反应室20四壁一样由同样的平的水管板构成。
反应室所需的燃料和其他物质例如固态底料从各进口管道输入反应室，图1中只示出进口管道26。反应室中的底料由从其底部一格栅28输入的流化气体30流化。输入反应室的如空气的流化气体速度使得夹带在气体中的底料连续流动到反应室20上部并经布置在上部一进口管道32进一步流到一颗粒分离器40。
从反应室20流出的气体在颗粒分离器40中形成一垂直气体涡流，使得夹带在气体中的颗粒受驱到涡流室内壁并经涡流室锥形底部42落到回管44，然后返回反应室20。除去颗粒的净化气体46通过布置在涡流室顶部气体出口管道即通过中央管道48流出分离器。当中央管道48的直径与颗粒分离器40的最小直径之比超过0.4并特别是超过0.5时，图3～6详细示出的本发明颗粒分离器的结构特别有用。尽管图1中未示出，但中央管道48下游一般设有一热回收装置、一聚尘器和一烟囱。颗粒分离器40的底部42最好也由平的水管板构成。回管的底部有L形弯头或其他气塞组件，防止气体从炉子20通过回管44流到颗粒分离器40。
图2与图1类似，但在图2中分离器40锥形底部42非对称。因此，在图2中，分离器40、包括形成其延长部回管44与炉子20共有的壁24在炉子的整个高度上延伸。图2还示出一与回管44底部连接的热交换室52，从颗粒分离器40循环的底料通过与热交换室连接的溢流口54返回炉子20。在图2所示组件中，炉子20、颗粒分离器40和回管44形成整体单元，因此有利于结构支承、节省空间和降低制造成本。特别是，使用图2组件时，包括分离器上部和下部42、回管44和热交换室52的单元最好制造成受冷却，使得极大部分冷却管从热交换室底端一直延伸到分离器顶端。
图3～6详细示出按照本发明各实施例的颗粒分离器组件。图3为沿图1或2中A-A线剖取的横剖面图。反应室20中的气体通过进口管道32首先几乎垂直地冲击正对涡流室的壁60，从而夹带在气体中的颗粒的极大部分减速并下落到颗粒分离器底部。
按照本发明，横截面接近四边形的涡流室进口管道32对角线上的转角62用耐火衬64变圆，从而保持气体涡流的速度。互相垂直的壁60和66之间的直角由一平的壁段68斜削而形成两钝角。从而，变圆材料64的重量保持很小，其与冷却外壁60、66和68之间的导热率高。与美国专利No.4,615,715所述结构比较，耐火衬的量的显著减小造成一容易支承且冷却效率提高的重量更轻和更耐用的结构。
由于稍稍斜削和通过耐火衬变圆的转角比简单的转角制造成本高，因此在图3结构中只有进口管道对角线上的转角变圆。因此提供一种价格特别低但仍有效的颗粒分离器。当然，分离器的如果不是所有转角，但任何转角都能斜削和衬之以耐火材料。在图3实施例中，不变圆的壁段可使用厚度均匀的薄耐火层保护分离器的水管壁，但是图中未示出。
在需要使用多个颗粒分离器的大流化床反应器中，可平行布置所需数量的图3颗粒分离器。两平行分离器可布置成使得它们的进口管道在互相最靠近或互相离得最远的转角处相对涡流室平行延伸或对称于分离器之间的表面。特别是，当两相邻分离器的进口管道布置成互相邻接时，涡流室之间的壁可部分或全部省略，从而该结构接近两涡流的组合涡流室结构。
图4示出一布置在一大反应室20中的颗粒分离器组件，其包括多个涡流室70、70′和70″。图4示出三个平行涡流室，但涡流室的数量当然可大于或小于三。图4涡流室的整个气体空间变圆，每一转角约为135°。图1和2所示分离器的底部42最好也由水管平板制成，但已经发现，按照本发明，圆角不需要一直延伸到底部42。
横截面呈八边形的涡流室气体空间的变圆所需耐火衬的量远比美国专利No.4,615,715所述四边形涡流室变圆所需的量少。薄耐火层的导热率高，由水管平板构成的涡流室壁高效冷却分离器。因此这样的涡流室是耐用的、制造成本低、分离能力最高。
图4所示各八边形涡流室最好通过将平行壁连接在一起或使用共有壁段72、74和74′而使各涡流室互相连接并与反应室连接，如图4所示。涡流室之间的平行壁和各涡流室与反应室共有的平行壁同样最好通过使用支承横梁76和76′互相支承。
多边形涡流室之间以及涡流室与反应室之间保持有三角形自由空间，该空间最好采用例如设置整个反应厂的支承结构78、减少废气中的杂质的添加剂或其他物质的供应管道或计量管道80、80′。图3的涡流室70和70′之间也布置有进口管道82、82′以便引导流入涡流室的气体射流与旋风器内的气体涡流84、84′的切线平行。
图5示出一由两个六边形涡流室构成的分离器组件。在图5结构中，涡流室70外壁86之一与反应室20壁24平行。在这一结构中，分离器通过例如使用中间支承件与反应室连接。另一选择是通过在分离器之间提供一共有壁或平行壁布置两六边形涡流室，使得涡流室转角之一指向反应室。
图5六边形涡流室的每一转角分别变圆，使得圆角之间的直壁段88上覆盖一厚度均匀薄衬。特别是，当涡流室转角数小于8时，如此可提供一重量轻和耐用的分离器组件。
图6示出一结构与图4两相邻涡流室结构类似的两涡流分离器组件，但其制造成本稍有降低。在这一结构中，从反应室20通过一由一隔壁90分开的进口管道82流入的气体射流垂直冲击壁60并分成两个在涡流室圆角端部中反向旋转的涡流。
在上述实施例中涡流室转角的数量为6或8，但也可为5或7。随着转角数量的增加，变圆所需耐火衬的量减小，但同时水管板的数量和制造成本增加。因此转角数量有一最佳值，一般为5～10。
影响涡流室最佳形状的另一个因素是该结构中的平行壁的数量，转角为偶数时其数量比转角为奇数时多，当转角数可被4整除时特别多。因此，涡流室转角数最好为8，但如上所述，在某些情况下用其他数量的转角可获得最优结构。
尽管以上结合当前认为最优选实施例通过实例说明了本发明，但本领域普通技术人员显然可对所述实施例作出种种修正和组合。因此，本发明覆盖包含在由后附权利要求限定的本发明范围内的其他若干应用。

Claims (15)

1.一种离心分离器组件，该离心分离器组件连接在一流化床反应器上，以便分离从该流化床反应器的反应室排出的气体中的颗粒，该分离器组件包括：
-一涡流室，该室在水平方向上由垂直延伸外壁限定，这些外壁由平的水管板构成，壁内侧至少部分地设置有一耐火衬并在该涡流室中限定一气体空间，其中形成至少一垂直气体涡流；
-将反应室中的气体引入该气体空间中的至少一进口；
-从该气体空间排出净化气体的至少一出口；以及
-从该气体空间排出分离出来的固体颗粒的至少一出口；
其特征在于，该涡流室的垂直延伸外壁形成至少一转角，该转角两侧边之间的角度大于90°，该转角由外壁内侧上的一耐火衬变圆。
2.如权利要求1所述的离心分离器组件，其特征在于，该涡流室的垂直延伸外壁形成至少一转角，该转角两侧边之间的角度约为110～150°，该转角由外壁内侧上的一耐火衬变圆。
3.如权利要求1所述的离心分离器组件，其特征在于，正对气体进口的垂直延伸外壁与气流大致垂直，气流方向上首次冲击之后的下一个转角由外壁内侧上的一耐火衬变圆，并且构成该转角的两外壁之间的角度大于90°。
4.如权利要求1所述的离心分离器组件，其特征在于，该涡流室的垂直延伸外壁形成至少两个转角，其侧边之间的角度大于90°，该转角由外壁内侧上的一耐火衬变圆。
5.如权利要求1所述的离心分离器组件，其特征在于，该涡流室外壁形成两个转角，其中之一由外壁内侧上的一耐火衬变圆，该圆的曲率半径为r1，另一个转角在该内侧上不变圆或变圆成其圆的曲率半径与r1不同。
6.如权利要求4所述的离心分离器组件，其特征在于，该涡流室每相邻垂直延伸外壁之间的角度大于90°，由相邻垂直延伸外壁构成的每一转角由外壁内侧上的一耐火衬变圆。
7.如权利要求6所述的离心分离器组件，其特征在于，该涡流室的垂直延伸外壁形成一大致的正多边形。
8.如权利要求7所述的离心分离器组件，其特征在于，由外壁构成的该角度约为108～135°。
9.如权利要求8所述的离心分离器组件，其特征在于，由外壁构成的该角度约为135°。
10.如权利要求1所述的离心分离器组件，其特征在于，该组件包括两个共有一共有壁的分离器。
11.如权利要求1所述的离心分离器组件，其特征在于，该分离器和反应器共有一共有壁。
12.如权利要求1所述的离心分离器组件，其特征在于，该组件包括两个分离器，该分离器之间留有一三角形自由空间，该空间中设置有反应器支承结构或供应管道或计量管道。
13.如权利要求1所述的离心分离器组件，其特征在于，该分离器与反应器之间留有一三角形自由空间，该空间中设置有从反应室排出的气体的一进口管道或供应管道或计量管道。
14.如权利要求1所述的离心分离器组件，其特征在于，该分离器底部不对称并形成一与反应室和回管制成一体的单元。
15.一种在一离心分离器组件中分离从一流化床反应器的反应室中排出的气体中的固体颗粒的方法，该离心分离器组件包括：
-一涡流室，该室在水平方向上由垂直延伸外壁限定，这些外壁由平的水管板构成，壁内侧的至少部分地设置有一耐火衬并在该涡流室中限定一气体空间，其中形成至少一垂直气体涡流；
-将反应室中的气体引入该气体空间中的至少一进口；
-从该气体空间排出净化气体的至少一出口；以及
-从该气体空间排出分离出来的固体颗粒的至少一出口；
其特征在于，涡流室中的排出气体冲击至少一由外壁内侧上的一耐火衬变圆的转角，该转角的垂直延伸外壁之间的角度大于90°。
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