CN1426076A - 一种真空压力浸渍绝缘工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种真空压力浸渍绝缘工艺，属于绝缘处理工艺技术。以往的真空压力浸渍工艺的流程是：工件入罐、真空排气、真空浸漆、压力浸漆、卸压回漆、常压滴漆、工件出罐等工序，而本发明采用真空滴漆取代上述的常压滴漆工序，由于此工序的改变，使工件绝缘结构内部中心相对外表面的压差为零，加快了多余漆液滴干速度，增加了漆液的回收，当沥干的工件进入下道工序在烘房中加热固化时，多余的挥发物或低分子物质基本上抽除，不但缩短了固化时间，同时降低了固化温度，并减少了漆液浪费，是环保节能型的浸渍工艺。
Description
技术领域
本发明涉及一种真空压力浸渍绝缘工艺，属于线圈绝缘处理技术。
背景技术
大批电机、电器及家用电器绕组线圈的浸渍绝缘处理工艺，现在已经形成系列化，形式多样的机械化连续作业的绝缘处理技术。
而真空压力浸渍工艺(又称：VPI工艺)，主要用于绝缘要求高或高电压场合电气绕组的绝缘处理。由于浸渍工件较大、批量不大，所以目前VPI工艺是一种不连续的作业。
现有技术中的真空压力浸渍绝缘工艺，其工艺流程如下：
(预烘除潮→)工件入罐→真空排气→真空浸漆→压力浸漆→卸压回漆→常压滴漆→工件出罐→固化烘焙。
适应上述工艺流程的主要设备是：浸漆罐、贮漆罐、真空泵组成。附加输送漆的管道系统、过滤器、加压气源及冷却、加热装置等。
预烘在普通烘箱内进行，抽真空是在工件冷却到规定温度后，放入浸漆罐，抽真空，剩余压力为：高压电机为67～133Pa，低压电机为670Pa以下，时间随工件而定。其目的是把工件中的空气和挥发物抽出。
真空输漆是在打开输漆管阀门，使漆从底部缓慢进入浸漆罐。从底部输入漆的优点是有利于排除空隙中残存的空气。
压力浸漆，在停止抽真空后，立即输入0.2～0.5Mpa的N2或CO2或干燥空气，维持压力的时间随工件选定(30～60min)。
现有技术的工艺流程的问题是：当工件经过“真空浸漆”、“压力浸漆”和“卸压回漆”等工序后，便进入“常压滴漆”工序，其目的是要把依附在工件上多余的漆液滴落沥干并回收，以便工件出罐后进入下一道工序，即固化焙烘，以减少漆液的流失和浪费。但是“常压滴漆”时，工件的外部环境压力是一个大气压，所以工件绝缘结构内部的含漆量其中心部位相当于外表面存在着负压差，这个负压差的压力方向是由表向内的，约为一个大气压力。在这个压力的作用下，工件上多余的漆液滴下受阻，随着时间的推移，其后漆液滴下的速度越慢，但不论时间延续多长，由于外部的阻力，多余的漆液总是不能彻底沥干，还有残余漆依附在工件上，则是随着工件尺寸的增大和漆液粘度的增大而增大，这个残余量少则几公斤多则十到二十公斤。当工件带着这些多余的残留漆液进入下一道工序在烘房或烘道内固化烘焙时，只要加热温度上升到一定数值，工件绝缘结构中的漆液粘度受热而降低，内部张力减少，这些多余的残留漆液就会因重力克服了外部压差的阻力而流失在烘房或烘道内造成浪费，伴随着流失漆液的固化反应，大量的有害废气就会溢出，使环境污染增加。
发明内容
本发明的目的是提供一种新的真空压力绝缘工艺，该工艺使工件绝缘结构内部含浸漆其中心部位对于外表面的压差为零，加快多余漆液沥干速度，使工件充分沥干，增加漆液回收，确保产品质量。
本发明的目的是这样达到的：在上述现有技术的绝缘工艺中采用“真空滴漆”工序取代“常压滴漆”工序，其目的在于将工件上残留的漆液沥干加速回收，再经过固化烘焙工序，缩短烘焙时间，降低烘焙温度，减少漆液的流失和浪费。
本发明在现有的真空压力绝缘工艺的基础上，依据真空滴漆取代常压滴漆工序，该工艺流程是不连续型的，在真空滴漆时的绝缘结构，其内部中心相对外表面的压差为零。
根据此套工艺流程要求，真空度范围绝对压力在1kPa～10Pa。其数值确定按如下几点：1.产品种类及工件大小，本工艺比较适宜大件；2.绝缘结构的紧密程度及其毛细管通道长短；3.漆液的粘温特性及真空特性的不同。
本发明的效果是：1.与以往绝缘工艺比，是技术上的一大发展和进步；2.特别是处理大件，有较高的经济效益；3.促进了真空处理设备的发展。
附图说明
图1本发明较佳实施例的工艺流程图。
具体实施方式
本发明的工艺流程中的关键在于真空条件下滴漆。真空滴漆是真空状态下，使浸漆后，工件绝缘结构内、外压力相等，工件上多余的漆液和挥发物快速同收，降低固化温度5～10℃，减少烘焙时间约1小时。
另外，真空浸漆时的真空度即浸漆的真空参数，应保证浸漆液内的活性稀释剂成分不会大量溢出为宜。因为这种挥发成分的溢出量最后决定绝缘漆的固化。所以，浸渍真空度的高低、浸渍时间的长短，在此项工艺中也是非常重要的参数。真空度范围为1kPa～10Pa。
此项工艺中的固化干燥也是重要的。工件干燥实际包括两个过程：第一，凝胶过程；第二，固化过程。由于真空滴漆的作用，使得工件内绝缘漆液的挥发成分基本排出，凝胶时间大为缩短，漆液流失也大大减少。它的固化过程，同样由于真空滴漆的作用，固化时间比现有技术缩短五分之一。固化过程中的有害气体也大为减少，这符合现代环保概念。
整个工艺流程是：工件入罐→真空排气→真空浸漆→压力浸漆→卸压回漆→真空滴漆→工件出罐(去下道工序：固化烘焙)。以上实施方案为本发明的较佳实施例。
Claims (3)
1.一种真空压力浸渍绝缘工艺，包括如下工序：真空排气、真空浸漆、压力浸漆、卸压回漆、常压滴漆、固化烘焙，当被处理的工件经过真空浸漆、压力浸漆、卸压回漆工序后，便进入常压滴漆工序；其特征在于：用真空滴漆工序取代常压滴漆工序。
2.根据权利要求1所述的真空压力浸渍绝缘工艺，其特征在于：该工艺流程是不连续型的，真空滴漆时工件的绝缘结构，其内部中心相对外表层的压差为零。
3.根据权利要求1所述的真空压力浸渍绝缘工艺，其特征在于：真空度范围绝对压力为1kPa～10Pa。
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