CN1425548A - 全自动中空容器成型机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种全自动中空容器成型机。它包括有机架，机架中部的平面机架上具有管坯输送装置，还顺次安装有进料机构、预热装置、拉伸机构、合模机构和卸料机构。该平面机架下部具有一支撑部分和位于该支撑部分上面的一本体部分。自支撑部分和本体部分一侧向外延伸出一第一延伸部分，用以安装合模机构。邻接该第一延伸部分同侧的支撑部分具有向内凹进部分，形成一容纳模具操作的空间。拉伸机构使用连动气缸及联动杆、横梁设计，具有优越性。本结构在检修、调整或调换模具时，方便，省时，效率高。本发明的管坯自动上料装置，具有同步运转的分挡板及顶坯板，上下垂直对应的管坯滑道、升降杆和凸轮板，解决了管坯进料问题。

Description

全自动中空容器成型机

技术领域

本发明涉及一种全自动中空容器成型机，具体地说是将管坯制成中空容器的塑料加工装置。

背景技术

当前全自动中空容器生产线上各单元机构都是按操作顺序固定在机架上，有的生产线将拉伸机构和合模机构机架单独配置，以抓取机构与预热装置进行工序衔接，这种配置机构复杂，因而易产生故障的点多，占地面积大，而且技术和经济上也不尽合理。所以现在都采用一条生产线，在机架平面上安排各工序，其中拉伸机构和合模机构放在预热装置和卸料机构之间，为有效利用空间及美化整体外形，将合模机构放置在机架构成的平面以内，并于机架上、下相应的支架和框架上，安装封盖、侧开门等构成支撑体、本体和箱体，以便防灰、检修和保温，平面机架的总体可为方形或圆形或三角形。因此，该结构的拉伸机构和合模机构由于周围机架及各机构的妨碍，拆装、检修、换模具非常不方便，降低了工作效率和产量。

全自动中空容器成型机速度快、效率高，要求管坯由进料机构到坯具的工序，也相应采用自动上料装置。某些全自动中空容器成型机要求管坯管口向上卡入输送链条上的坯具，由于上料装置中管坯紧贴着管坯，而输送链条上的坯具中的管坯之间需有一定的距离，管坯与坯具需变距插合，如果卡入位置不对或产生偏差就会造成废品。中国专利ZL 0076670.9“塑料管坯加热拉吹变距取送机构”介绍了一种由加热器加热后将管坯输送到拉吹机模具中的技术方案，它也可以用于管坯自动上料机构工序，它由一变距机构带动夹座，夹座头部安装卡钳，卡钳与管坯相配合。在各夹座之间安装变距定位杆，在最后或最前一只夹座上连接往复动力装置，卡钳是2组或3组或3组以上，该技术方案解决了变距输送的问题，但该装置需作左右、上下、前后运动，机构较复杂，占地面积较大，且在卡钳为2组或3组或3组以上时，由于动力装置的动力不稳定性或机械产生的误差，致使管坯不能全数准确地卡入坯具。

发明内容

本发明和目的在于避免现有技术存在的不足之处，提供一种结构配置合理，拉伸机构、合模机构的检修方便，调试和换模具容易的全自动中空容器成型机。

本发明可用如下技术方案实现，该全自动中空容器成型机，包括有机架，机架中部的平面机架上具有管坯输送装置，还顺次安装有进料机构、预热装置、拉伸机构、合模机构和卸料机构。该平面机架下部具有一支撑部分和位于该支撑部分上面的一本体部分。自支撑部分和本体部分一侧向外延伸出一第一延伸部分，用以安装合模机构。邻接该第一延伸部分同侧的支撑部分具有向内凹进部分，形成一容纳模具操作的空间。

本发明还有如下附属技术特征，在所述凹进部分的支撑部分下部，在第一延伸部分同侧，向外延伸出第二延伸部分。

在所述凹进部分的支撑部分下部，在第一延伸部分同侧，设有一活动车。

拉伸机构为封口气缸和充气气缸相互组合的连动气缸，充气气缸的充气活塞杆穿过封口气缸的封口活塞杆中心，充气活塞杆与封口气缸、封口活塞杆间装置有密封环。多工位拉伸机构的每个连动气缸的充气活塞上端，都向上延伸有联动杆，各联动杆与一横梁固定，联动杆穿过充气气缸顶面处安装封闭环。

在本体部分内安装有提供输送机构动力的电力装置、动力装置及其连动装置，还配置有与电力、动力及其连动装置配套的导线和管线。

该全自动中空容器成型机的管坯输送装置包括环型传动链条，链条上安装有坯具，链条与多个链轮啮合，其中一个链轮与转轴连接。还设有一管坯自动上料装置，为管坯输送装置输送管坯，管坯上料装置包括与链轮共轴安装在链轮下方的一管坯分挡板和在管坯分挡板下方的一顶坯板。沿管坯分挡板圆周方向等角度地设有可径向伸缩的拨头，还设有与拨头垂直对应的升降杆，升降杆可垂直滑动地安装在顶坯板上。升降杆下方另设有第二凸轮板。与管坯分挡板相配合设一管坯滑道，管坯滑道具有倾斜的进口段和一弧形滑行段，在进口段与滑行段的衔接处旁设一管坯止动片。当拨头、滑行段、升降杆和第二凸轮板，与坯具的中心垂直对正时，进行管坯与坯具插合操作。

所述拨头外端为为拨叉，拨叉具有与管坯口相配合的弧形结构，拨叉形成的空槽与管坯滑道的滑行段相配合。拨头上安装一轴轮，机架上固定一第一凸轮板，轴轮与第一凸轮板滚动配合，从而可驱动拨头在分挡板的径向所设滑槽内伸缩，滑槽近中心段为一空腔，内装一弹簧，弹簧两端顶靠在拨头内端面和滑槽空腔内端面。

所述管坯滑道的进口段与滑行段的衔接处形成一弯角，滑行段呈圆弧状，与拨头运动轨迹一致，所述止动片为簧片。

所述升降杆下端与顶坯板之间套有压簧。升降杆上端面制有与管坯底相配合的凹坑。

所述升降杆下端装有一滑轮，第二凸轮板上表面为曲面，滑轮沿该曲面滚动，第二凸轮板侧面呈圆弧状，与拨头运动轨迹一致。

所述坯具下部为插坯头，插坯头为中空结构，其外壁具有圆周凹槽，凹槽内置断口的圆柱形簧圈，簧圈外径略大于管坯内径。在外壁的外面还设有外套，其高度小于插坯头，外套与外壁间形成狭口，狭口宽度与管坯口厚度相配合，狭口上部安装有密封垫。

所述卸料机构为固定在机架上，并位于输送装置两侧的二块翘板，可分别插在中空容器瓶口的两侧，翘板的上翘面面向输送装置上的中空容器，上翘面高于中空容器的挡圈，下翘面低于中空容器口的挡圈，二翘板间距略小于中空容器的挡圈直径，宽于中空容器螺纹口外径。

管坯滑道下方设一与管坯滑道的滑行段具有相同长度和曲率的管坯限位板，限位板与管坯外侧壁相配合，维持管坯底部对正凹坑。

本发明相比现有技术具有如下优点：本全自动中空容器成型机在机架构成的支撑部分和本体部分侧向延伸有第一延伸部分和同侧自支撑部分下方向内的凹进部分，使合模机构的各结构部件最大限度地接近操作人员，可操作空间增大，检修、调整工艺或调换模具非常方便。所采用的第二延伸部分或活动车结构，使本技术方案更加完善。

本发明所采用的管坯自动上料装置，具有与管坯输送装置同步运转的，设有拨头的分挡板以及顶坯板，并与管坯滑道、升降杆和第二凸轮板配合，在管坯插合坯具时，上下垂直对应，使原料管坯可以按工艺要求准确地插入到输送装置上的坯具插坯头上，解决了进料机构中管坯间距离小，坯具上相邻管坯距离大的管坯落料传输问题。不外加动力，结构简单，运转可靠，减小了废品率。坯具插坯头壁上的簧圈、外套，以及密封垫结构，保证了管坯插合顺利，同时也保证了拉伸工序对密封的要求，简便易行。该管坯自动上料装置还适应多工位全自动中空容器成型机的管坯进料输送要求。因而，本全自动中空容器成型机相比现有同类型机械可节省时间，降低劳动强度，提高效率，从而降低了产品成本。

附图说明

图1为现有技术中全自动中空塑料成型机平面机架上的主要工序配置俯视概图；

图2是机架及安装其上的拉伸、合模机构的立体示意图；

图3为本发明的具有支撑部分、本体部分、第一延伸部分和凹进部分的全自动中空容器成型机示意图；

图4本发明的具有支撑部分、本体部分、第一延伸部分、第二延伸部分和凹进部分的全自动中空容器成型机示意图；

图5是活动车与总体结构关系图示；

图6为拉伸机构中的连动气缸结构；

图7本发明的管坯自动上料装置总体结构的正视图；

图8为分挡板主视图，其中点划线所示为管坯滑道、第一凸轮板的位置示意图；；

图9为分挡板侧剖视图，其中点划线所示为管坯滑道、拨叉相应位置和第一凸轮板的位置示意图；

图10是管坯滑道部件图，其中点划线为管坯在进口段和滑行段处的示意；

图11导板图示；

图12顶坯板部件图；

图13是第二凸轮板部件俯视图；

图14是第二凸轮板部件正视图；

图15是插坯头结构图；

图16为卸料机构示意图。

具体实施方式

全自动中空容器成型机的各部件都放置于平面机架5上，见图1和图2所示，管坯输送机构按管坯进料机构9、管坯预热装置91、拉伸机构92、合模机构93和卸料机构7工序运转，由动力装置驱动。机架5可设计为长条形，即所在条形机架5上的两端，输送机构各由一个转轮啮合带动，该设计整体占地面积为最小。此外，机架还包括支撑平面机架5的立架57，平面机架5上部构成框架58的机架，面向外表的各机架上装置有侧壁和顶壁，从而构成平面机5上部的本体部分52和下面的支撑部分51。在支撑部分51和本体部分52的同侧设有向外延伸的第一延伸部分53，该部分内的机架上安装与拉伸机构配套的合模机构，另在同一侧，第一延伸部分53旁边，卸料机构7下面的支撑部分51，向内凹进构成凹进部分54，一般缩进距离相当于输送机构宽度即可，上述结构见图3。这种结构主要是考虑扩大拉伸机构和合模机构的对外展开面，有利于操作和检修，特别在更换模具需要沉重体力劳动时更显示其优越性。

如在凹进部分54在下方，在第一延伸部分53同侧，由支撑部分51向外延伸出第二延伸部分55，见图4，或者是在该部位配备一台活动车56，则在不影响上述第一延伸部分53和凹进部分54优越性情况下，可有利于卸料操作。活动车56则更是灵活，既可作工作台面又可作为产品箱将吹制成的中空容器卸入活动车56中推走。也可在检修时推出去，扩大拉伸机构和合模机构的检修和操作面，该结构示意于图5。

本发明在使用连动气缸6时，更能适应全自动中空容器成型机的高效、快速的要求。见图6，将充气气缸62固定在封口气缸61上部，构成一体的连动气缸6。此时，充气活塞杆66从封口活塞杆67的中心通过，充气活塞杆66与封口活塞杆67间，充气活塞杆66与封口气缸61间用密封环63或其他密封方式加以密封。在采用多工位拉伸工艺时，多个封口气缸61和多个充气气缸62必需同步，现有技术的同步操作经常因机械或工艺条件影响而发生故障，为此在每个充气气缸62内的充气活塞的上部都固定一联动杆64，联动杆64与充气气缸62间也用封闭环68或其他方式进行密封，再将各联动杆64上端用横梁65固定在一起，使充气活塞的同步不受其他因素影响，降低了吹制中空容器制品的废品率。

在图1所示的现有技术中全自动中空容器成型机中，管坯自管坯进料机构9下端被送至管坯输送装置1链条11上的坯具8中，然后输送装置带着管坯进入预热装置91，被加热的管坯经拉伸机构92和合模机构93吹制成中空容器，最后经卸料机构7卸下产品。其链条11与链轮12相啮合并经由链轮12转向，链条11可与两个或多个链轮啮合，一般由一个链轮作为主动链轮，本发明所设链轮12可为主动链轮也可为被动链轮。管坯自动上料装置与进料机构9下端以及链轮12配合，相互配合的位置应位于链条11与链轮12啮合部位，图7显示其中一实施例。在链轮12的下方加装一块与链轮12同步旋转运行的分挡板2，在管坯滑道3的配合下，将进料机构9中相互挨靠的管坯经管坯滑道3进口段31拨入管坯滑道3的滑行段32并分开管坯间距，准确地置于坯具8的插坯头83中心下方。管坯滑道3下方配置有同步运行的，安装在顶坯板42上，且可垂直升降的顶管坯升降杆4，正对管坯滑道3上的管坯底部。在升降杆4下方配置有第二凸轮板41。在管坯插合坯具8时，分挡板2上的拨头21、管坯滑道3滑行段32开口、顶管坯升降杆4和第二凸轮板41的斜面46处要垂直上下对正，至斜面46最高端时完成插管坯操作。为保证分挡板2、顶坯板42与链轮12的同步，将它们装配在同一转轴13上。

分挡板2的具体结构之一例由图8和9给出，在分挡板2圆周上，等角度地安装有多个拨头21，为使拨头21能平稳拨动管坯，拨头21伸出分挡板2的外端制成带内槽的拨叉24，拨叉24垂直方向上，具有与管坯直径最大的挡圈74上下部位相配合的弧形结构。管坯滑道3滑行段32水平配置在二块拨叉24之间形成的内槽中。拨头21中部安装有轴轮25，轴轮25与固定在机架上的第一凸轮板22滚动配合，分挡板2上制有径向滑槽，使拨头21在径向滑槽内伸缩，滑槽在靠近转动中心处为一空腔，空腔中装置一弹簧26，弹簧26两端顶靠在拨头21的内端和滑槽的内端。拨头21应与链轮12上啮合的坯具8位置一一对应。当拨头21转动接触到管坯滑道3衔接处35的最下端的一个管坯时，就将该管坯拨离止动片33并拨到滑道的滑行段32中，管坯将随拨头21而滑动在滑行段32上，此时管坯口始终正对插坯头83，管坯底正对升降杆4。当管坯已正常被插入到坯具8后，链条11离开链轮12时，拨头21上的轴轮25开始滚动在第一凸轮板22上，在第一凸轮板22曲面作用下，拨头21逐渐压缩弹簧26同时向链轮12中心缩进，使拨头21在链条11继续移动过程中，不影响管坯的垂直位置。拨头21上的轴轮25离开凸轮时，拨头21完全伸出到正常位置。

图10为管坯滑道3图示，管坯滑道3的进口段31与进料机构9下端落料口相互吻接，进料机构9下端一般为倾斜结构，进口段31也制成倾斜状。所设进口段31与滑行段32连通，其开口宽度小于挡圈74的直径，大于管坯本体的直径，使管坯滑行于进口段31和滑行段32上面，管坯的挡圈74即是管坯上位于管坯螺纹瓶口下边的最大直径的圆台直径。其进口段31与滑行段32衔接处35形成一弯角，滑行段32为圆弧状，圆弧弧度与拨头21的圆周运动轨迹相同。为使一个拨头21仅能拨走一个管坯，在衔接处35边侧设一个由簧片制造的管坯止动片33。当链轮12转动时管坯在离心力作用下会产生倾斜，为此，管坯滑道3下方设一如图11所示的，与管坯滑道3的滑行段32具有相同长度和曲率的管坯导板34，导板34与管坯外侧壁相配合，扶正管坯使其保持垂直状态并对正凹坑44。

顶坯板42结构见图12，在相应拨叉24弧状中心的正下方制有圆孔，圆孔内置可升降的升降杆4，升降杆4与拨头21上下一一对应，其圆孔的高度，应能保持升降杆4的垂直度。升降杆4的上端面制有与管坯底的半球面相配合的凹坑44，以使顶坯时稳定可靠。升降杆4的下端与顶坯板42之间套一压簧43，用以维持非顶管坯时升降杆4处于最低位置。在升降杆4底端再设置一固定轴，固定轴上安装滑轮45，以便与第二凸轮板41进行滚动配合。第二凸轮板41的俯视和正视示意如图13、14，顶面为一圆滑的曲面或斜面46，自然形成高端和低端，滑轮45在其上滑动时就可以将升降杆4抬高或降低，在斜面46最高端处完成插合管坯操作，滑轮45滑过第二凸轮板41最高点后立即下降，使升降杆4脱离管坯。第二凸轮板41固定在机架上，为使斜面46能垂直对应拨头21，其侧面制成弧面，其弧度与拨头21圆周运动轨迹相同。可根据管坯长短调整升降杆4和顶坯板42安装的高度，或采用自动调整高度的结构，因其为一般技术人员所熟知故而不再叙述。

本发明的坯具8下方设有插坯头83，采用图15结构，插坯头83外壁具有圆周凹槽，凹槽内置断口的圆柱形弹簧制成的簧圈81，簧圈81外径略大于管坯内径，从而可将管坯插入插坯头83且应用簧圈81的胀力固定管坯。在插坯头83外面还设有外套82，其高度小于插坯头83外壁的高度，插坯头83的外套82与外壁间形成狭口84，狭口84宽度与管坯口厚度相配合，在插入管坯后插坯头83可稳固地夹紧管坯，狭口84上部安装有密封垫85以便适应拉伸密封的要求，也起到缓冲插坯管的作用。

上述结构也给卸料带来了方便，可见图16，卸料机构7固定在机架5上，它由位于输送装置两侧的二块翘板71构成，也可用一块带有两个翘翅的翘板71制作，两个翘翅分别置于中空容器瓶口的两侧。二翘板71间距略小于被拉伸成的中空容器的挡圈74直径，宽于中空容器螺纹口外径。翘板71的上翘面72面向输送装置上中空容器口，上翘面72高于中空容器的挡圈74，下翘面73部低于中空容器口的挡圈74。当输送装置运行时，中空容器口滑进翘板71上翘部件内，管坯上的挡圈74受到斜置上翘面72的向下推力，使中空容器脱离插坯头83及簧圈81，也即脱离了输送装置。

应用该管坯自动上料装置时，管坯管口向上自进料机构9的落料口开口轨道向下滑入管坯滑道3的进口段31，排列于衔接处35的止动片33位置，当一拨头21转到具有弯曲角的衔接处35，拨头21带着一个管坯拨开止动片33带入管坯滑道3的滑行段32开口，并使管坯挂在滑行段32开口上，管坯滑行时将受到导板34的扶正，此时进料机构9最下边的管坯受到上边管坯的挤压又紧靠在止动片33上。

当输送装置在运行期间，由于顶坯板42与分挡板2同步运行，管坯正下方垂直方向有一支升降杆4与拨头21配合。当升降杆4下端滑轮45碰到第二凸轮板41并在其上滚动时，升降杆4将随第二凸轮板41斜面46逐渐升高，管坯将逐渐伸入正上方的插坯头83，当管坯插合时，管坯口先滑入插坯头83然后挤压簧圈81，将其压入凹槽中，簧圈81也将管坯胀住。管坯再上升，管坯口就插入到外套82与插坯头83外壁间的狭口84内，在达到最高点时，管坯完全被顶入且稳固地卡在坯具8下部的插坯头83中，靠在密封垫85上。在完成插管坯操作后，滑轮45离开第二凸轮板41斜面46，升降杆4在压簧43作用下下落。当管坯到达链条11与链轮12啮合终点处，第一凸轮板22开始顶靠轴轮25并带动拨头21缩入分挡板2滑槽，不影响管坯离开啮合处的直线稳定运动。轴轮25离开第一凸轮板22后，拨头21恢复正常，准备下步操作，管坯自动上料工序完成。当加热的管坯经拉伸机构92和合模机构93吹制成中空容器后，中空容器进入卸料机构7，中空容器口的挡圈74在上翘面72下推作用下，中空容器落入容器收集箱中。

本发明的其他机构运行操作过程与现有技术相同，不再赘述。

Claims (14)

1、一种全自动中空容器成型机，包括有机架，机架中部的平面机架(5)上具有管坯输送装置(1)，还顺次安装有进料机构(9)、预热装置(91)、拉伸机构(92)、合模机构(93)和卸料机构(7)，该平面机架(5)下部具有一支撑部分(51)和位于该支撑部分(51)上面的一本体部分(52)，其特征在于自支撑部分(51)和本体部分(52)一侧向外延伸出一第一延伸部分(53)，用以安装合模机构(93)；邻接该第一延伸部分(53)同侧的支撑部分(51)具有向内凹进部分(54)，形成一容纳模具操作的空间。

2、根据权利要求1所述之全自动中空容器成型机，其特征在于在所述凹进部分(54)的支撑部分(51)下部，在第一延伸部分(53)同侧，向外延伸出第二延伸部分(55)。

3、根据权利要求1所述之全自动中空容器成型机，其特征在于在所述凹进部分(54)的支撑部分(51)下部，在第一延伸部分(53)同侧，设有一活动车(56)。

4、根据权利要求1所述之全自动中空容器成型机，其特征在于拉伸机构(92)为封口气缸(61)和充气气缸(62)相互组合的连动气缸(6)，充气气缸(62)的充气活塞杆(66)穿过封口气缸(61)的封口活塞杆(67)中心，充气活塞杆(66)与封口气缸(61)、封口活塞杆(67)间装置有密封环(63)。

5、根据权利要求4所述之全自动中空容器成型机，其特征在于多工位拉伸机构(92)的每个连动气缸(6)的充气活塞上端，都向上延伸有联动杆(64)，各联动杆(64)与一横梁(65)固定，联动杆(64)穿过充气气缸(62)顶面处安装封闭环(68)。

6、根据权利要求1所述之全自动中空容器成型机，其特征在于在本体部分(52)内安装有提供输送机构动力的电力装置、动力装置及其连动装置，还配置有与电力、动力及其连动装置配套的导线和管线。

7、根据权利要求1所述之全自动中空容器成型机，管坯输送装置(1)包括环型传动链条(11)，链条(11)上安装有坯具(8)，链条(11)与多个链轮啮合，其中一个链轮(12)与转轴(13)连接，其特征在于还设有一管坯自动上料装置，为管坯输送装置(1)输送管坯，管坯上料装置包括与链轮(12)共轴安装在链轮(12)下方的一管坯分挡板(2)和在管坯分挡板(2)下方的一顶坯板(42)；沿管坯分挡板(2)圆周方向等角度地设有可径向伸缩的拨头(21)，还设有与拨头(21)垂直对应的升降杆(4)，升降杆(4)可垂直滑动地安装在顶坯板(42)上；升降杆(4)下方另设有第二凸轮板(41)；与管坯分挡板(2)相配合设一管坯滑道(3)，管坯滑道(3)具有倾斜的进口段(31)和一弧形滑行段(32)，在进口段(31)与滑行段(32)的衔接处(35)旁设一管坯止动片(33)；当拨头(21)、滑行段(32)、升降杆(4)和第二凸轮板(41)，与坯具(8)的中心垂直对正时，进行管坯与坯具(8)插合操作。

8、根据权利要求7所述之全自动中空容器成型机，其特征在于所述拨头(21)外端为为拨叉(24)，拨叉(24)具有与管坯口相配合的弧形结构，拨叉(24)形成的空槽与管坯滑道(3)的滑行段(32)相配合；拨头(21)上安装一轴轮(25)，机架上固定一第一凸轮板(22)，轴轮(25)与第一凸轮板(22)滚动配合，从而可驱动拨头(21)在分挡板(2)的径向所设滑槽内伸缩，滑槽近中心段为一空腔，内装一弹簧(26)，弹簧(26)两端顶靠在拨头(21)内端面和滑槽空腔内端面。

9、根据权利要求7所述之全自动中空容器成型机，其特征在于所述管坯滑道的进口段(31)与滑行段(32)的衔接处(35)形成一弯角，滑行段(32)呈圆弧状，与拨头(21)运动轨迹一致，所述止动片(33)为簧片。

10、根据权利要求7所述之全自动中空容器成型机，其特征在于所述升降杆(4)下端与顶坯板(42)之间套有压簧(43)；升降杆(4)上端面制有与管坯底相配合的凹坑(44)。

11、根据权利要求7或10所述之全自动中空容器成型机，其特征在于所述升降杆(4)下端装有一滑轮(45)，第二凸轮板(41)上表面为曲面(46)，滑轮(45)沿该曲面(46)滚动，第二凸轮板(41)侧面呈圆弧状，与拨头(21)运动轨迹一致。

12、根据权利要求7所述之全自动中空容器成型机，其特征在于所述坯具(8)下部为插坯头(83)，插坯头(83)为中空结构，其外壁具有圆周凹槽，凹槽内置断口的圆柱形簧圈(81)，簧圈(8 1)外径略大于管坯内径；在外壁的外面还设有外套(82)，其高度小于插坯头(83)，外套(82)与外壁间形成狭口(84)，狭口(84)宽度与管坯口厚度相配合，狭口(84)上部安装有密封垫(85)。

13、根据权利要求7所述之全自动中空容器成型机，其特征在于所述卸料机构(7)为固定在机架(5)上，并位于输送装置两侧的二块翘板(71)，可分别插在中空容器瓶口的两侧，翘板(71)的上翘面(72)面向输送装置上的中空容器，上翘面(72)高于中空容器的挡圈(74)，下翘面(73)低于中空容器口的挡圈(74)，二翘板(71)间距略小于中空容器的挡圈(74)直径，宽于中空容器螺纹口外径。

14、根据权利要求所述7之全自动中空容器成型机，其特征在于管坯滑道(3)下方设一与管坯滑道(3)的滑行段(32)具有相同长度和曲率的管坯限位板(34)，限位板(34)与管坯外侧壁相配合，维持管坯底部对正凹坑(44)。

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