CN1421408A

CN1421408A - 玻璃板的曲面成形方法

Info

Publication number: CN1421408A
Application number: CN02146166A
Authority: CN
Inventors: 花田武尚; 奥田直
Original assignee: Murakami Corp
Current assignee: Murakami Corp; Murakami Kaimeido Co Ltd
Priority date: 2001-11-22
Filing date: 2002-10-30
Publication date: 2003-06-04
Also published as: KR20030043625A; TWI301828B; US20030106341A1; EP1314702A3; JP2003160346A; EP1314702A2

Abstract

本发明提供可弯曲加工不留加工痕迹且品质均匀的玻璃板的曲面成形方法。不使用炉石或环状支持工具，将玻璃板(2)放置在铺设有耐热性纤维薄片(3)的平台车的支撑台(1A)上，并用平台车(1)将玻璃板送入炉内，在炉内与耐热纤维薄片(3)一同用金属压模模具压模成形。

Description

玻璃板的曲面成形方法

技术领域

本发明涉及玻璃板的曲面成形方法，具体地说，涉及适合于压模加工和重力弯曲加工的玻璃板的曲面成形方法。

背景技术

通常玻璃板的曲面加工方法是利用玻璃板的自身重力进行重力弯曲加工的方法。该加工方法是在弯曲模具的周围设置用于放置玻璃板成形部分的框架，并加热装在框架上的玻璃板，利用其自身重力进行弯曲加工后，慢慢冷却成形的加工方法。该成形方法可用于汽车制造领域，如汽车的前挡风玻璃、后窗玻璃和侧面玻璃等各种玻璃的成形。

除这种重力弯曲加工技术之外，还有在加工成预定曲面的炉石加工面上，设置平板状玻璃板，在炉内加热玻璃板同时把玻璃板吸引到炉石加工面上，利用重力实施弯曲加工玻璃板的方法。

此外，已知的方法有，在炉内加热玻璃板的同时，用压模模具，把玻璃板加工成预定弯曲面的成形方法(参照特开平6-305755号公报)。另外，特开平2001-16442号公报中公开了，玻璃板与耐热金属制织布一起弯曲加工，并在该耐热金属制织布之间通过冷却流体，急速冷却玻璃板，由此增加玻璃板强度的方法，以及公开了使用该方法的耐热金属制织布。

但是，用炉石加热玻璃板的重力弯曲加工方法，不能充分控制玻璃板的炉石一侧的温度(调节温度)，因此玻璃板的温度分布不均匀，很难实施玻璃板的均匀弯曲加工。另外，炉石表面的形状易转移到玻璃板上，因此需要经常清洁保养炉石表面。

另外，用压模模具的弯曲加工方法(特开平6-305755号公报)，因为使用环状支持工具支撑玻璃板，所以成形的玻璃板表面留有支持工具的加工痕迹。

发明内容

因此，本发明的第1目的是提供，能够实施不留加工痕迹且品质均匀的弯曲加工玻璃板的玻璃板曲面成形方法。

另外，本发明的第2目的是提供，使用炉石时，可减少炉石表面清洁保养作业的玻璃板曲面成形方法。

为达到所述目的，本发明包括如下方面：

1.玻璃板的曲面成形方法，其特征是，在耐热性纤维薄片上放置比它的面积小的玻璃板；用耐热性纤维薄片支撑玻璃板，同时保持在部分耐热性纤维薄片上不放置玻璃板；并在此状态下，进行玻璃板的输送、玻璃板的软化以及玻璃板的曲面成形。

2、第1方面中所述的玻璃板的曲面成形方法，其特征是，使用输送平台车，该平台车具有如下结构：即在框架形的支撑台上铺上比该支撑台的面积大的耐热性纤维薄片，通过吊在所述耐热性纤维薄片周围的锤，把所述耐热性纤维薄片铺设在所述框架形的支撑台上。

3、第1或2方面中所述的玻璃板的曲面成形方法，其特征是，通过使用一对上下压模模具，按预定的曲面将所述的耐热性纤维薄片和所述玻璃板一起成形。

4、第3方面中所述的玻璃板的曲面成形方法，其特征是，上侧耐热性纤维薄片介于压模模具的上模和所述玻璃板之间。

5、第1-4方面中所述的任一玻璃板的曲面成形方法，其特征是，玻璃板软化后，在耐热性纤维薄片上放置的状态下，进行重量弯曲加工；然后，使用压模成形，按预定的曲面成形玻璃板。

6、第1或2方面中所述的玻璃板的曲面成形方法，其特征是，玻璃板软化后，在耐热性纤维薄片上放置的状态下，进行重量弯曲加工，按预定的曲面成形玻璃板。

根据所述的第1方面，在耐热性纤维薄片上放置比它的面积小的玻璃板；用耐热性纤维薄片支撑玻璃板，同时保持在部分耐热性纤维薄片上不放置玻璃板；并在此状态下，进行玻璃板的输送、玻璃板的软化以及玻璃板的曲面成形，由此完成不留支持工具等加工痕迹且品质均匀的弯曲加工玻璃板。

根据所述的第2方面，使用输送平台车，该平台车具有如下结构，在框架形的支撑台上铺上比该支撑台的面积大的耐热性纤维薄片，使用吊在所述耐热性纤维薄片周围的锤，把所述耐热性纤维薄片铺设在所述框架形的支撑台上；在用耐热性纤维薄片稳定和支撑玻璃板的状态下，可进行玻璃板的输送、玻璃板的软化以及玻璃板的曲面成形。另外，用锤调整耐热性纤维薄片的垂度。而且，因为耐热性纤维薄片通过吊在其周围的锤铺设在支撑台上，所以对不同重量玻璃板的成形，可通过变换锤的重量来调整耐热性纤维薄片的张力，因此适用范围广。另外，由于将框架形的支撑台设计成铺在其上的部分耐热性纤维薄片上不放置玻璃板，因此不影响曲面的成形，玻璃板可以在放置在耐热性纤维薄片上的状态下曲面成形。

具体地说，例如，可实施炉内的输送、从炉内到压模机等的传送、用压模机等的曲面成形和从压模机中搬出等。

根据所述的第3方面，通过使用上下压模模具，按预定曲面成形所述耐热性纤维薄片和所述玻璃板，由此完成不留支持工具等加工痕迹且品质均匀的弯曲加工玻璃板。

根据所述的第4方面，通过将上侧耐热性纤维薄片插在压模模具的上模和所述玻璃板之间，可保护压模模具，使玻璃板易于脱模，并可使玻璃板的上模侧的表面保持良好状态。

根据所述的第5方面，玻璃板软化后，在耐热性纤维薄片上放置的状态下，进行重量弯曲加工，然后通过压模成形，按预定曲面成形玻璃板。该方法可形成小曲率面的玻璃板，并且可顺利进行压模成形。

其中，为将装在耐热性纤维薄片上的玻璃板进行重量弯曲加工，有如下方法，例如使用第2方面所述的输送平台车，事先使装有玻璃板的耐热性纤维薄片具有垂度，在此状态下，软化玻璃板，进行重量弯曲加工。还有是在玻璃板软化后，在耐热性纤维薄片上放置的状态下，将其装在压模模具的下模上，进行重量弯曲加工的方法。

根据所述的第6方面，玻璃板软化后，在耐热性纤维薄片上放置的状态下，进行重量弯曲加工，按预定曲面成形玻璃板，由此完成不留支持工具等加工痕迹且品质均匀的弯曲加工玻璃板。

具体地说，所述方法为，例如，玻璃板软化后，在耐热性纤维薄片上放置的状态下，将其装在加工成预定曲面的炉石加工面上，进行重量弯曲加工的方法。在这种情况下，因为耐热性纤维薄片介于其间，从而减少了炉石的清洁保养作业。

附图说明

图1是本发明的玻璃板曲面成形方法的一个实施例中使用的输送平台车的侧面图。

图2是玻璃板曲面成形方法的一个实施例的第1步的工艺图。

图3是玻璃板曲面成形方法的一个实施例的第2步的工艺图。

图4是玻璃板曲面成形方法的一个实施例的第3步的工艺图。

图5是玻璃板曲面成形方法的一个实施例的第4步的工艺图。

图6是玻璃板曲面成形方法的一个实施例的第5步的工艺图。

图7是炉内各部分的说明图。

图8是玻璃板曲面成形方法的其他实施例的一个工艺图。

具体实施方式实施例1

下面参照附图说明本发明的玻璃板曲面成形方法的实施例。在参照的附图中，图1是本发明玻璃板曲面成形方法的一个实施例中使用的输送平台车的侧面图，图2-图6是本发明玻璃板曲面成形方法的工艺图，图2是第1步的工艺图(加热部分)，图3是第2步的工艺图(成形部分)，图4是第3步的工艺图(成形部分)，图5是第4步的工艺图(成形部分)，图6是第5步的工艺图(后冷却部分)。

本发明的一个实施例的玻璃板曲面成形方法，如图1所示，通过使用具有框架形支撑台1A的输送平台车1来实施。该输送平台车1通过前后4个轮子构成的车轮1B可自由地移动，在支撑台1A上铺设耐热性纤维薄片3，以便装载作为工件的玻璃板2。

所述输送平台车1的支撑台1A，其内侧具有可放置玻璃板2大小的开口，而该开口的大小设定为可穿过下述的压模模具。

所述耐热性纤维薄片3是含有例如C，Ni，Si，Mn，Mo等的不锈钢形成的不锈钢纤维耐热布，或者织入所述不锈钢纤维和陶瓷纤维的耐热布，或者单独或复合不锈钢纤维和陶瓷纤维的耐热布，聚对亚苯基苯并双恶唑纤维，或者织入聚对亚苯基苯并双恶唑和不锈钢纤维的耐热布，或者玻璃纤维等。该耐热性纤维薄片3具有面向全方位的适度伸缩性，而且在厚度方向上具有适度的缓冲性。因此，这些耐热性纤维薄片3可形成一张充分覆盖输送平台车1的支撑台1A的薄片，并通过在其周围加上的多个锤4的重力作用，按预定张力铺设在支撑台1A上。

在耐热性纤维薄片3上放置玻璃板2时，可根据玻璃板的重量，适当调换所述锤4，以使耐热性纤维薄片3不发生下垂。

玻璃板曲面成形方法的一个实施例中，首先，在所述输送平台车1的支撑台1A上铺设耐热性纤维薄片。耐热性纤维薄片的张力根据作为工件的玻璃板2的重量，通过调换锤4来实施以便在铺设在支撑台1A上的耐热性纤维薄片3上放置玻璃板2。

然后，在第1步的工艺中，如图2所示，在将玻璃板装载在耐热性纤维薄片3上的状态下，将输送平台车输送到炉内的加热部分，并在炉内的加热部分，在玻璃板2软化点附近的温度条件下，加热玻璃板2，并通过玻璃板的自身重量，进行重量弯曲加工。此时，因为支撑玻璃板2的耐热性纤维薄片3具有面向全方位的伸缩性，而沿着玻璃板2的曲面伸缩，不发生起皱。

接着，在第2步的工艺中，如图3所示，将输送平台车1在炉内移动使玻璃板位于炉内的成形部分的预先设置的压模模具5的上模5A和下模5B之间。然后，在第3步的工艺中，如图4所示，在压模模具5的上模5A和下模5B之间，把耐热性纤维薄片3和玻璃板2压模加工成所希望的曲面。压模时，锤4可向上自由移动。在该压模加工时，耐热性纤维薄片3也因具有面向全方位的伸缩性，而不发生起皱。

在第4步的工艺中，如图5所示，从压模模具5的上模5A和下模5B脱模成形的玻璃板，在此后的第5步的工艺中，如图6所示，将输送平台车1在炉内移动，并在慢冷却部分使成形的玻璃板2慢慢冷却。

如图7所示，炉内具有加热部分、成形部分、慢冷却部分等三个部分，如果在加热部分中玻璃板的两面达到正在加热的温度，移动到成形部分进行加工，然后，移动到慢冷却部分慢慢冷却。

实施例2

在实施例2中，如图8所示，在耐热性纤维薄片3上放置玻璃板2时，调整锤4的重量，使耐热性纤维薄片3上产生垂度，并在此状态下软化玻璃板，实施重量弯曲加工。另外，玻璃板软化后，在耐热性纤维薄片上放置的状态下，将其装在压模模具的下模上，实施重量弯曲加工。之后，如图4所示，在压模模具5的上模5A和下模5B之间，把耐热性纤维薄片3和玻璃板2压模加工成所希望的曲面。该方法具有可形成小曲率面的优点。

而且，以压模模具5完成压模加工的玻璃板2，根据需要慢慢冷却，或急速冷却，以强化其表面。另外，在玻璃板2的急速冷却时，可利用耐热性纤维薄片3的孔，供给冷却流体。

另外，在所述耐热性纤维薄片3上最好标记出将要放置玻璃板2的位置。在铺设耐热性纤维薄片3的输送平台车1的支撑台1A上，最好设置用于防止损伤耐热性纤维薄片3的导向辊。

如上所述，通过本发明玻璃板的曲面成形方法，在耐热性纤维薄片上放置比它的面积小的玻璃板，用耐热性纤维薄片支撑玻璃板，同时保持在部分耐热性纤维薄片上不放置玻璃板，并在此状态下，进行玻璃板的输送、玻璃板的软化以及玻璃板的曲面成形，因此不留支持工具等加工痕迹且品质均匀地弯曲加工玻璃板。

Claims

1、玻璃板的曲面成形方法，其特征是，在耐热性纤维薄片上放置比它的面积小的玻璃板；用耐热性纤维薄片支撑玻璃板，同时保持在部分耐热性纤维薄片上不放置玻璃板；并在此状态下，进行玻璃板的输送、玻璃板的软化以及玻璃板的曲面成形。

2、权利要求1中所述的玻璃板的曲面成形方法，其特征是，使用输送平台车，该平台车具有如下结构：即在框架形的支撑台上铺上比该支撑台的面积大的耐热性纤维薄片，通过吊在所述耐热性纤维薄片周围的锤，把所述耐热性纤维薄片铺设在所述框架形的支撑台上。

3、权利要求1或2中所述的玻璃板的曲面成形方法，其特征是，通过使用一对上下压模模具，按预定的曲面将所述的耐热性纤维薄片和所述玻璃板一起成形。

4、权利要求3中所述的玻璃板的曲面成形方法，其特征是，上侧耐热性纤维薄片介于压模模具的上模和所述玻璃板之间。

5、权利要求1-4中所述的任何一种玻璃板的曲面成形方法，其特征是，玻璃板软化后，在耐热性纤维薄片上放置的状态下，进行重量弯曲加工；然后，使用压模成形，按预定的曲面成形玻璃板。

6、权利要求1或2中所述的玻璃板的曲面成形方法，其特征是，玻璃板软化后，在耐热性纤维薄片上放置的状态下，进行重量弯曲加工，按预定的曲面成形玻璃板。