CN1408811A - 一种彩色等离子平板显示用硼铝酸盐蓝色荧光粉及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种彩色等离子平板显示用硼铝酸盐蓝色荧光粉，其化合物组成特征为下式所示：(Ba(1－x－z)Mz 1Eux)O·a(Mg1－kZnk)O·b(M2 (1-y)Aly)3/2bO，式中：M1为Sr，Ca中的至少一种，M2为B，Ga，In中的至少一种；其中：0.05≤x≤0.5，0.9＜y＜1，0＜z≤0.5，0＜k≤0.5，0＜a＜2，7a＜b＜11a，且x、z不能同时等于0.5。该蓝色荧光粉的制造方法是：按化学计量比进行配料，加入助熔剂，充分混匀后，先在空气中灼烧、再在还原气氛下灼烧，对灼烧产物加水球磨，洗涤、过滤、烘干即得到该荧光粉。本发明所得蓝色荧光粉发光强度高，并且减小了在粉体真空紫外激发条件下的光衰，适合作为彩色PDP蓝色荧光粉。

Description

一种彩色等离子平板显示用硼铝酸盐蓝色荧光粉及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种Eu2+激活的硼铝酸盐蓝色荧光粉及其制造方法，该荧光粉可用于彩色等离子平板显示(Plasma Display Panel，以下简称PDP)用荧光粉的蓝色成分。
背景技术
随着近年来彩色PDP技术的迅速发展，高效的红、绿、蓝三色荧光粉的开发逐渐成为PDP技术的关键之一。目前可用于PDP中蓝色成分的主要有Y2SiO5：Ce3+，BaMgAl14O23：Eu2+，BaMgAl10O17：Eu2+以及LaPO4：Tm3+等。考虑发光效率、成本等因素，BaMgAl10O17：Eu2+(BAM)已成为广泛应用的PDP用蓝色荧光粉。但是，这种荧光粉的一个很大的缺点是随着使用时间的延长，粉体不够稳定。尤其在波长低于200nm的真空紫外(VUV)激发下，粉体发光量子效率大幅度降低，同时发射光谱也有所偏移(USP6,045,721)，可能造成器件性能变差或损坏。
目前对BaMgAl10O17：Eu2+的光衰研究已成为国内外一个研究热点，美国专利文献US6,045,721中提出了一种光衰小，粉体稳定性好的BAM荧光粉，本专利申请的发明人对该文献所提供的实施例进行了反复实验，并未发现所得荧光粉光衰的有明显降低，而得到粉体的色纯度较差，450～455nm蓝色发射明显减弱30％左右。
国内外解决BAM光衰问题中，Y2O3包膜是一个较好的方法(Improved VUVPhosphors for Plasma Display Panels，Electrochemical Society Proceedings vol98～24，103，1998)，这种方法的最大缺点是降低了发光亮度，同时也增加了生产成本。日本三菱化学株式会社的木岛等在《蓝色荧光体的结构与劣化机理》(ディスブレィァソドィメ-ジソゲ，1999，vol.7，pp.255-234)一文中提出痕量的Sr来取代Ba，可明显提高BAM的稳定性，此观点已被许多实验所证实，但过多的Sr会使粉体的色纯度变差。
发明内容
本发明的目的是实现一种彩色等离子平板显示用硼铝酸盐蓝色荧光粉及其制造方法，该PDP用蓝色荧光粉的粉体亮度高，具有较好的色纯度，并且耐热，抗真空紫外线的稳定性强。该PDP用蓝色荧光粉的制造方法简单，易于操作，成本较低。
本发明在痕量Sr取代Ba的基础上，利用至少一种除Al外的B族元素取代了部分Al，同时用痕量的Zn取代了部分Mg，开发出了一种新型的PDP用蓝色荧光粉，并发明了该产品的三种好的合成方法。
一种PDP用硼铝酸盐蓝色荧光粉，其化合物组成特征为下式所示：(Ba(1-x-z)M1 zEux)O·a(Mg1-kZnk)O·b(M2 (1-y)Aly)3/2bO，式中：M1为Sr，Ca中的至少一种，M2为B，Ga，In中的至少一种；其中：0.05≤x≤0.5，0.9＜y＜1，0＜z≤0.5，0＜k≤0.5，0＜a＜2，7a＜b＜11a，且x、z不能同时等于0.5。该PDP用蓝色荧光粉的制造方法(1)包括下述步骤：
1)按上述组成的化学计量比分别称取下述的各原料：采用Al2O3或Al(OH)3为Al的原料，B2O3或H3BO3作为B的原料，BaCO3、BaO、Ba(NO3)2，BaC2O4中的一种或几种作为Ba的原料，MgCO3或MgO作为Mg的原料，Sr，Ca，Ga，In等均以各自氧化物或碳酸盐作为原料。所有以上原料均为分析纯或光谱纯的试剂。Eu2O3(纯度4N以上)或Eu2(C2O4)3(纯度4N以上)为Eu的原料，并且加入BaF2、AlF3、BaCl2、NH4F中的一种或几种为添加剂。
2)以上物料充分混匀后经过1200℃～1600℃灼烧2～6小时、还原气氛下1400℃～1600℃高温灼烧1～8小时，降温，自然冷却。
3)对2)步骤所得产物球磨2～10小时，洗涤、过滤、烘干、分选，即得到该荧光粉。该PDP用蓝色荧光粉的制造方法(2)包括下述步骤：
1)按方法(1)中所述的1)步骤进行操作。
2)以上物料充分混匀后，经过1200℃～1600℃灼烧2～6小时、还原气氛下1400℃～1600℃高温灼烧1～8小时，炉温降至800℃～1400℃的温度范围时将坩埚通过人为制造的温度梯度区，使之迅速降温。
3)对2)步骤所得产物加水球磨2～10小时，洗涤、过滤、烘干、分选，即得到该荧光粉。
该PDP用蓝色荧光粉的制造方法(3)包括下述步骤：
1)按方法(1)中所述的1)步骤进行操作。
2)以上物料充分混匀后，还原气氛下1400℃～1600℃高温灼烧1～8小时，炉温降至800℃～1400℃的温度范围时将坩埚通过人为制造的温度梯度区，使之迅速降温。
3)对2)步骤所得产物加水球磨2～10小时，洗涤、过滤、烘干即得到该荧光粉。
本专利申请的发明人发现：BaF2、AlF3、BaCl2、NH4F中的至少一种为添加剂，添加量为原料总重量的0.1％～10％时，能有效降低烧结温度，1350℃～1500℃时，结晶完好，无杂相。
PDP用蓝色荧光粉铕的含量较高时，二价铕离子很容易被氧化成三价铕离子。因此，高温灼烧的过程必须在还原条件下进行。所说的还原条件可以是将混合均匀的混合料置于刚玉坩埚中后，在混合料的表面铺一层活性炭后，加上刚玉坩埚盖，再进行高温灼烧。也可将混匀的物料装入500ml的刚玉坩埚中，使物料约为坩埚容积的3/4～4/5，用两个50ml的小刚玉坩埚盛其容积3/4的活性碳，把两个小的刚玉坩埚的1/2插入盛好物料的坩埚中，大坩埚加盖封闭后灼烧。另一种更佳的还原条件是在氢气气氛或氮气和氢气的混合气氛中进行灼烧。在氢气和氮气混合气氛中进行灼烧刚玉坩埚不用加坩埚盖。氢气和氮气的体积比值为0.2～80。通入氢气或氮气和氢气的混合气体的流量与炉的大小有关。本发明所用的较小型的高温炉通入氢气或氮气和氢气的混合物的流量为8～15毫升/秒。在通入氢气或氮气和氢气的混合物以前最好对高温炉抽真空，以减少炉中氧气的含量。若不预先抽真空，在升温前通入氢气或氮气和氢气的混合物驱赶空气的时间长一些。在氢气或氮气和氢气的混合物的气氛中(还原条件)于1400℃～1600℃的温度下，将混合料灼烧1～8小时。对经过1400～1600℃的温度，灼烧1～8小时灼烧后的产物置于球磨罐中，加入水、玛瑙球后，进行球磨2～10小时，形成粉浆。对产物球磨时，采用以下产物、水、玛瑙球重量比为1∶f∶e，其中0＜f＜2.5，0.3＜e＜1.5，球磨2～10小时。粉浆用热水进行洗涤，洗涤至洗涤水的电导率不变为止，一般用热水洗涤灼烧产物3～5次为好。热水洗涤时灼烧产物与水的重量比为1∶3～5。所说的热水为75℃～95℃的去离子水、75℃～95℃的蒸馏水其中的一种，对经过热水洗涤的灼烧后产物进行过滤。过滤后的产物于105℃～130℃的温度下进行烘干，而形成体色为白色的本发明的荧光粉产品。所说的过滤为用滤纸过滤、玻璃砂漏斗抽滤、压滤、离心过滤中其中的一种方法。
本发明中的PDP用蓝色荧光粉的制造方法(2)(3)中提出炉温降至800℃～1400℃的温度范围时将坩埚出炉，具体操作为：利用准备好用来垫放高温坩埚的石棉板，穿戴好个人防火装备，打开氮气阀门或打开风扇或打开空气压缩机等设备，使气流方向对准石棉板上方10～30cm，调节升降式炉使坩埚位于气流正对方向或对箱式炉利用长约1～1.5m的钢制坩埚钳夹住坩埚，迅速将坩埚放置于石棉板上，使之快速降温的较好的方法是利用高速的氮气气流进行冷却。
本发明的特殊优点在于：
1、增加B族元素作为基体的一种组成，降低了粉体的烧结温度，使结晶更加完美，粉体亮度升高，具有较好的色纯度。
2、通过加入适量的Zn使得到粉体的耐热、抗真空紫外线的稳定性增强，更适合用于彩色PDP。
3、该PDP用蓝色荧光粉的制造方法简单，易于操作，成本较低。
附图说明
图1为实施例1的扫描电镜照片
图2为实施例8的X光粉末衍射图
图3为比较实施例1的X光粉末衍射图
具体实施方式
以下用实施例对本发明的PDP用蓝色荧光粉及其制造方法作进一步说明，从而使本发明的产品与制造方法得到进一步的理解，本发明的保护范围不受这些实施例的限定。本发明的保护范围由权利要求书所要求权限决定。
实施例1
本实施例的PDP用蓝色荧光粉经分析其组成化学式为，(Ba0.75Sr0.04Eu0.1)Mg0.98Zn0.02Al9.8B0.2O170.11BaF2
其制造方法为：称取实施例1：称取BaCO3 0.75mol，Al2O3 4.9mol，MgO0.98mol，ZnO 0.02mol，SrCO3 0.04mol，H3BO3 0.2mol，BaF2 0.11mol，Eu2O30.05mol。将上述原料装入球磨罐中，放入玛瑙球，球磨12小时，将混匀的物料装入刚玉坩埚中。在高温炉中1400℃灼烧4小时，在N2+H2混合气体(N2∶H2＝25∶75)气氛中1450℃时灼烧2小时。将灼烧产物破碎，装入球磨罐中，加入水和玛瑙球(产物∶水∶玛瑙球＝1∶3∶1.2)，球磨2小时，形成粉浆。将粉浆用热去离子水洗涤3次，400目过筛，抽滤后置于烘箱中110℃烘干12小时。其产品的扫描电镜照片如图1所示。从图1可以看出，该实施例1的产品粉体的颗粒尺寸为4-6μm，为结构规则的粉末晶体。
比较实施例1：
比较实施例1的组成化学式为：Ba0.8Eu0.1MgAl10O17，0.1BaF2
称取BaCO3 0.8mol，Al2O3 5mol，Mg 1mol，Eu2O3 0.05mol，BaF2 1mol，制造过程完全同实施例1，得到比较实施例1。
实施例2，组成化学式为：Ba0.75Sr0.04Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.6B0.4O17，0.11BaF2
实施例3，组成化学式为：Ba0.75Sr0.04Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.4B0.6O17，0.11BaF2
实施例4，组成化学式为：Ba0.75Sr0.04Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.2B0.8O17，0.11BaF2
实施例5，组成化学式为：Ba0.75Sr0.04Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.0B1.0O17，0.11BaF2
实施例2～5配料根据表1所示，制造过程与实施例1相同。147nm的真空紫外线激发下的发射光谱特性亦于表1中列出。由表1可见，当B含量＜0.6mol时，粉体的发射强度与比较实施例1相比有很大的提高。而B含量＞0.6mol粉体的y值较小，色纯度较好。
比较实施例2组成化学式为：Ba0.8Eu0.1MgAl10O17，0.1BaF2
实施例6的组成化学式为：Ba0.76Sr0.03Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.8B0.2O17，0.11BaF2
实施例7的组成化学式为：Ba0.75Sr0.04Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.8B0.2O17，0.11BaF2
实施例8的组成化学式为：Ba0.74Sr0.05Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.8B0.2O17，0.11BaF2
实施例9的组成化学式为：Ba0.73Sr0.06Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.8B0.2O17，0.11BaF2
实施例6～9及比较实施例2的制造方法为：
分别称取如表2所示量的原料及添加剂，将上述原料装入球磨罐中，放入玛瑙球(玛瑙球重量∶原料重量＝1∶2)，球磨12小时，将混匀的物料装入500ml的刚玉坩埚中，使物料约为坩埚容积的3/4～4/5，用两个50ml的小刚玉坩埚盛其容积3/4的活性碳，把两个小刚玉坩埚的1/2插入盛好物料的坩埚中，大坩埚加盖封闭。于高温炉中1450℃保温2小时后，待炉温降至1200℃时将坩埚出炉。出炉操作如下：准备好用来垫放高温坩埚的石棉板，穿戴好个人防火装备，打开氮气阀门，使气流方向对准石棉板上方10～50cm，利用长约1.5m的钢制坩埚钳夹住坩埚，迅速将坩埚放置于石棉板上，加大氮气流量使之快速降温。将灼烧产物破碎，装入球磨罐中，加入水和玛瑙球(产物重量∶水重量∶玛瑙球重量＝1∶3∶1.2)，球磨2小时。将粉浆用热的去离子水洗涤3次，400目过筛，抽滤后置于烘箱中110℃烘干12小时。
实施例6-9及比较实施例2的配比以及147nm的真空紫外线激发下的发射光谱特性列于表2，由该表可见随着粉体中Sr含量增加，粉体的147nm的真空紫外线激发下的发射强度增强，但y坐标变化较小。
图2为实施例8的X光粉末衍射图以及JCPDS图。图2是实施例8的XRD图谱(上)及JCPDS26-0163(中一)JCPDS26-0679(中二)、JCPDS09-0084。从图2可以看出，实施例8所得粉体的晶体结构与BaMgAl10O17的晶体结构相近，其中有部分的MgSrAl10O17相，无对粉体发光有害的EuAlO3出现。按该图计算得晶格常数a＝5.6232，c＝22.6008，晶胞体积为615.282比BaMgAl10O17(晶格常数为a＝5.62，c＝22.64)，的晶胞体积为619.252小，说明晶格原子的密排程度增加。晶体的稳定性增强。其中“Δ”、“°”标注的是与图3比较，图3中不存在的晶相，经对比JCPDS发现属于MgSrAl10O17相。图3为比较实施例1的X光粉末衍射图，与图2的实施例8的X光粉末衍射图相比，该实施例比较例1所得粉体中没有MgSrAl10O17相存在。
实施例10的组成化学式为：Ba0.74Sr0.05Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.6B0.4O17，0.11BaF2
制造过程：称取BaCO3 0.74mol，Al2O3 4.9mol，MgO 0.98mol，ZnO0.02mol，Eu2O3 0.05mol，BaF2 0.11mol，SrCO3 0.05mol，H3BO3 0.4mol。将上述原料装入球磨罐中，放入玛瑙球(玛瑙球重量∶原料重量＝1∶2)，球磨12小时，将混匀的物料装入500ml的刚玉坩埚中，使物料约为坩埚容积的3/4～4/5，在空气中1400℃灼烧4小时，压细并重新盛入坩埚，达容积的3/4～4/5，在粉料表面铺厚度为5～10cm的活性碳，于高温炉中1450℃保温2小时后，待炉温降至1200℃时将坩埚出炉。出炉操作如下：准备好用来垫放高温坩埚的石棉板，穿戴好个人防火装备，打开氮气阀门，使气流方向对准石棉板上方10～50cm，利用长约1.5m的钢制坩埚钳夹住坩埚，迅速将坩埚放置于石棉板上，加大氮气流量使之快速降温。将灼烧产物破碎，装入球磨罐中，加入水和玛瑙球(产物重量∶水重量∶玛瑙球重量＝1∶3∶1.2)，球磨2小时形成粉浆。将粉浆用95℃的离子水洗涤3次，400目过筛，抽滤后置于烘箱中110℃烘干12小时。
实施例10的测量结果为147nm的真空紫外激发下的发射与比较实施例的比较如表3所示。由该表可以看出，当粉体还原后降温的温度梯度增大，粉体的147nm的真空紫外线激发下的发射光谱强度增强，y坐标略有升高。
实施例11～15为x变化的实施例。其中：
实施例11的组成化学式为：Ba0.75Sr0.04Eu0.05Mg0.98Zn0.02Al9.4B0.6O17，0.11BaF2
实施例12的组成化学式为：Ba0.75Sr0.04Eu0.08Mg0.98Zn0.02Al9.4B0.6O17，0.11BaF2
实施例13的组成化学式为：Ba0.75Sr0.04Eu0.2Mg0.98Zn0.02Al9.4B0.6O17，0.11BaF2
实施例14的组成化学式为：Ba0.75Sr0.04Eu0.3Mg0.98Zn0.02Al9.4B0.6O17，0.11BaF2
实施例15的组成化学式为：Ba0.75Sr0.04Eu0.5Mg0.98Zn0.02Al9.4B0.6O17，0.11BaF2
实施例16～18为z变化的实施例。其中：
实施例16的组成化学式为：Ba0.79Sr0Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.4B0.6O17，0.11BaF2
实施例17的组成化学式为：Ba0.4Sr0.5Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.4B0.6O17，0.11BaF2
实施例18的组成化学式为：Ba0Sr0.9Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.4B0.6O17，0.11BaF2
实施例19～23为k变化的实施例。其中：
实施例19的组成化学式为：Ba0.75Sr0.04Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.8B0.2O17，0.11BaF2
实施例20的组成化学式为：Ba0.75Sr0.04Eu0.1Mg0.96Zn0.04Al9.8B0.2O17，0.11BaF2
实施例21的组成化学式为：Ba0.75Sr0.04Eu0.1Mg0.92Zn0.08Al9.8B0.2O17，0.11BaF2
实施例22的组成化学式为：Ba0.75Sr0.04Eu0.1Mg0.84Zn0.16Al9.8B0.2O17，0.11BaF2
实施例23的组成化学式为：Ba0.75Sr0.04Eu0.1Mg0.5Zn0.5Al9.8B0.2O17，0.11BaF2
实施例24～25为M1变化的实施例。其中：
实施例24的组成化学式为：Ba0.75Ca0.04Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.4B0.6O17，0.11BaF2
实施例25的组成化学式为：Ba0.75Sr0.04Ca0.04Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.4B0.6O17，0.11BaF2
实施例26～27为M2变化的实施例。其中：
实施例26的组成化学式为：Ba0.75Sr0.04Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.8Ga0.2O17，0.11BaF2
实施例27的组成化学式为：Ba0.75Sr0.04Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.8In0.2O17，0.11BaF2
实施例28～32为添加剂变化实施例
实施例28组成化学式为：Ba0.81Sr0.04Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.4B0.6O17，0.05BaF2
实施例29组成化学式为：Ba0.71Sr0.04Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.4B0.6O17，0.15BaF2
实施例30组成化学式为：Ba0.69Sr0.04Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.4B0.6O17，0.22BaF2
实施例31组成化学式为：Ba0.86Sr0.04Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.3B0.6O17，0.11AlF3
实施例32组成化学式为：Ba0.86Sr0.04Eu0.1Mg0.98Zn0.02Al9.4B0.6O17，0.10NH4F
实施例11～32的制造方法与实施例10相似，结果如表4所示。由该表可以看出，粉体组成和助熔剂的使用种类及用量均对粉体的147nm的真空紫外线激发下的发射光谱特性有很大的影响。表1实施例1～5的原料、添加剂及147nm的真空紫外线激发下的发射光谱特性
   实施例                             原料(mol)   添加剂 发光亮度 色坐标 色坐标
 BaCO3   Al(OH)3   SrCO3   MgO   ZnO    H3BO3     Eu2O3   BaF2     x     y
    1   0.75     9.8   0.03   0.98   0.02     0.2     0.05   0.11   103   0.1502   0.0625
    2   0.75     9.6   0.04   0.98   0.02     0.4     0.05   0.11   118   0.1504   0.0653
    3   0.75     9.4   0.04   0.98   0.02     0.6     0.05   0.11   120   0.1503   0.0661
    4   0.75     9.2   0.04   0.98   0.02     0.8     0.05   0.11   92   0.1464   0.0621
    5   0.75     9.0   0.04   0.98   0.02     1.0     0.05   0.11   85   0.1466   0.0573
  比较实施例1   0.8     10   0   1   0     0     0.05   0.10   100   0.1475   0.0644
表2实施例6～9、比较实施例2的原料、添加剂及147nm的真空紫外线激发下的发射光谱特性
实施例                            原料(mol)  添加剂 发光亮度   色坐标x 色坐标y
  BaCO3   Al(OH)3   SrCO3   MgO   ZnO   H3BO3   Eu2O3   BaF2
  6   0.76   9.8   0.03   0.98   0.02   0.2   0.05   0.11   128   0.1504   0.0732
  7   0.75   9.8   0.04   0.98   0.02   0.2   0.05   0.11   130   0.1477   0.0755
  8   0.74   9.8   0.05   0.98   0.02   0.2   0.05   0.11   136   0.1464   0.0741
  9   0.73   9.8   0.06   0.98   0.02   0.2   0.05   0.11   138   0.1468   0.0735
  比较实施例2   0.8   10   0   1   0   0   0.05   0.10   113   0.1472   0.0725
  比较实施例1   0.8   10   0   1   0   0   0.05   0.10   100   0.1475   0.0644
表3实施例10与比较实施例147nm的真空紫外线激发下的发射光谱特性比较表
表4实施例11～32与比较实施例147nm的真空紫外线激发下的发射光谱特性比较表
    21     105     0.1448     0.0632
    22     97     0.1447     0.0632
    23     85     0.1443     0.0591
    24     110     0.1477     0.0681
    25     103     0.1494     0.0866
    26     102     0.1485     0.0679
    27     112     0.1475     0.0681
    28     110     0.1477     0.0692
    29     110     0.1465     0.0691
    30     113     0.1469     0.0642
    31     110     0.1475     0.0654
    32     122     0.1465     0.0687
  比较实施例1     100     0.1475     0.0644
  比较实施例2     113     0.1472     0.0725

Claims (8)

1、一种彩色等离子体平板显示用硼铝酸盐蓝色荧光粉，其特征是该化合物组成为下式所示：(Ba(1-x-z)M1 zEux)O·a(Mg1-kZnk)O·b(M2 (1-y)Aly)3/2bO，式中：M1为Sr，Ca中的至少一种，M2为B，Ga，In中的至少一种；其中：0.05≤x≤0.5，0.9＜y＜1，0＜z≤0.5，0＜k≤0.5，0＜a＜2，7a＜b＜11a，且x、z不能同时等于0.5。
2、一种制备权利要求1所述的彩色等离子平板显示用硼铝酸盐蓝色荧光粉的制造方法，其特征是该方法包括下述步骤：
1)按权利要求1中所述组成的化学计量比分别称取下述的各原料：采用Al2O3或Al(OH)3为Al的原料，B2O3或H3BO3作为B的原料，BaCO3、BaO、Ba(NO3)2，BaC2O4中的一种或几种作为Ba的原料，MgCO3或MgO作为Mg的原料，Sr，Ca，Ga，In均以各自氧化物或碳酸盐作为原料，所有以上原料均为分析纯或光谱纯的试剂，Eu2O3(纯度4N以上)或Eu2(C2O4)3(纯度4N以上)为Eu的原料，并且加入BaF2、AlF3、BaCl2、NH4F中的一种或几种为添加剂；
2)以上物料充分混匀后在1200℃～1600℃灼烧2～6小时、再在还原气氛下1400℃～1600℃高温灼烧1～8小时，降温，自然冷却；
3)对2)步骤所得产物球磨2～10小时，洗涤、过滤、烘干、分选，即得到该荧光粉。
3、一种制备权利要求1所述的彩色等离子平板显示用硼铝酸盐蓝色荧光粉的制造方法，其特征是该方法包括下述步骤：
1)按权利要求1中所述组成的化学计量比分别称取下述的各原料：采用Al2O3或Al(OH)3为Al的原料，B2O3或H3BO3作为B的原料，BaCO3、BaO、Ba(NO3)2，BaC2O4中的一种或几种作为Ba的原料，MgCO3或MgO作为Mg的原料，Sr，Ca，Ga，In均以各自氧化物或碳酸盐作为原料，所有以上原料均为分析纯或光谱纯的试剂，Eu2O3(纯度4N以上)或Eu2(C2O4)3(纯度4N以上)为Eu的原料，并且加入BaF2、AlF3、BaCl2、NH4F中的一种或几种为添加剂；
2)以上物料充分混匀后，1200℃～1600℃灼烧2～6小时，然后在还原气氛下1400℃～1600℃高温灼烧1～8小时，炉温降至800℃～1400℃的温度范围时将坩埚出炉，打开氮气阀门或打开风扇或打开空气压缩机等设备增加坩埚周围气流速度，使之迅速降温；
3)对2)步骤所得产物加水球磨2～10小时，洗涤、过滤、烘干、分选，即得到该荧光粉。
4、一种制备权利要求1所述的彩色等离子平板显示用硼铝酸盐蓝色荧光粉的制造方法，其特征是该方法包括下述步骤：
1)按权利要求1中所述组成的化学计量比分别称取下述的各原料：采用Al2O3或Al(OH)3为Al的原料，B2O3或H3BO3作为B的原料，BaCO3、BaO、Ba(NO3)2，BaC2O4中的一种或几种作为Ba的原料，MgCO3或MgO作为Mg的原料，Sr，Ca，Ga，In均以各自氧化物或碳酸盐作为原料，所有以上原料均为分析纯或光谱纯的试剂，Eu2O3(纯度4N以上)或Eu2(C2O4)3(纯度4N以上)为Eu的原料，并且加入BaF2、AlF3、BaCl2、NH4F中的一种或几种为添加剂；
2)以上物料充分混匀后还原气氛下1400℃～1600℃高温灼烧1～8小时，炉温降至800℃～1400℃的温度范围时将坩埚出炉，打开氮气阀门或打开风扇、空气压缩机等设备增加坩埚周围气流速度，使之迅速降温；
3)对2)步骤所得产物加水球磨2～10小时，洗涤、过滤、烘干、分选，即得到该荧光粉。
5、按权利要求2或3或4所述的彩色等离子平板显示用硼铝酸盐蓝色荧光粉的制造方法的特征是，所述  还原气氛为以下三种还原气氛的一种，(1)所述还原气氛为氢气气氛或含氢、氮体积比值为0.2-80范围中的任意N2、H2比例混合气体气氛，(2)在盛原料的坩埚中，原料表面铺厚度为5～10mm的活性碳，加盖封闭；(3)将混匀的物料装入500ml的刚玉坩埚中，使物料约为坩埚容积的3/4～4/5，用两个50ml的小刚玉坩埚盛其容积3/4的活性碳，把两个小的刚玉坩埚的1/2插入盛好物料的坩埚中，大坩埚加盖封闭。
6、按权利要求2或3或4中的彩色等离子平板显示用硼铝酸盐蓝色荧光粉的制造方法，其特征是，在上述步骤1)中，所添加的BaF2、AlF3、BaCl2、NH4F中的至少一种的添加剂，其添加量为原料总重量的0.1％～5％。
7、按权利要求2或3或4中的彩色等离子平板显示用硼铝酸盐蓝色荧光粉的制造方法，其特征是，在上述步骤2)中，进行充分混匀过程中采用料、水、玛瑙球重量比为1∶c∶d，其中0＜c＜2.5，0.3＜d＜1.5，球磨4～24小时。
8、按权利要求2或3或4中的彩色等离子平板显示用硼铝酸盐蓝色荧光粉的制造方法，其特征是，在上述步骤3)中，对产物球磨时，采用产物、水、玛瑙球的重量比为1∶f∶e，其中0＜f＜2.5，0.3＜e＜1.5，球磨2～10小时。
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